IATF16949-2016产品标识和可追溯性控制程序
IATF16949产品标识和可追溯程序
5.2产品追溯实施
5.2.1追溯要求提出
5.2.1.1在相关部门需对产品提出追溯时，需以书面形式通知品质部。
5.2.2追溯记录
5.2.2.1物料部及生产部需将产品的订单号、料号、品名规格、数量及材料批号等资料从进料至出货的相关记录提供给品质部。
5.2.3追查成品检验、制程检验记录：品质部依提供的订单号、料号、出货日期等追查产品之“成品出货检验报告”“首检日报表”“巡检记录日报表”等追溯至生产过程的品质状况、生产机台责任人。
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B/0
5
2016-05-05
IATF重新修订发行
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1.0目的
对物料进行有效的标识和识别,防止物料混淆,并进行记录，以便准确及时追溯。
品质部
3.1.1在半成品、外发加工品、成品的标识及检验状态的标识。
3.1.2填写现品票。
3.1.3品质状况的追溯。
5.1.2.5半成品外发加工时，检验员需在外发产品的现品票上注明与图纸相符的加工工艺要求、加工方式及环保要求。
5.1.3成品的标识
5.1.3.1包装人员在成品外包装标签上标明客户、品名规格、订单号、料号、数量及产品的物料批号。终检员核对标签内容无误后盖“合格”章，检验员签名并注明检验日期，填写“成品出货检验报告”。
5.1.2在制程中产品的标识
5.1.2.1在产品检验之前，生产部需将产品放入待检箱内（蓝色胶框），检验为合格的产品放入合格品胶箱中（绿色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序及物料批号、检验员名字，在“现品票”上盖IPQC“PASS”章。螺丝车间的标识以铁盘形状来识别，圆盘放置待检产品，四方铁盘放置合格品，不合格品放入不合格品胶箱（红色胶框），由IPQC填写“现品票”，注明生产日期、班别、品名规格、加工工序不合格现象及检验员名字，在“现品票”盖“不合格”章，标识的对象非环保的产品需注明非环保材料。
产品标识和可追溯性控制程序
4.2.1负责进料检验及受检后物料状态的标识。
4.2.2负责制程中半成品、成品确认及确认后产品状态的标识,以确保正确区分合格品与不合格品。
4.3生产供应部
4.3.1负责生产线物料及在制品的标识。
5、程序内容:
阶段
标识方法
责任部门
5.1来料
来料以供应商标识为标识,如供应商标识不够明确时,本公司要求供应商明确标识.
客户指定标签
具有标识的物品
各种物品正确放置
领用正确的物品
正确标识的产成品
客户所需要的产品
仓库
仓库
仓库、领料单位
仓库、车间
相关部门
仓库
5.2来料检查
1.待检品、合格品、不合格品按指定区域区分。
2.特采用合格标签加特采申请单标识
3.客户提供物料采用客户本身标签标识.
质量部
5.3仓存物料
1.客户提供物料依不同客户分开摆放并标识。
2．非客供料依物料别分开摆放，采用物资卡标识、各物料批号及名称.
3.物料按先进先出顺序发放,并作进出记录.
客户抱怨单
纠正措施报告
喷码日期、标签
入库单
生产作业准备
检验报告
生产任务书
限额领料单
原材料批号
纠正措施报告
喷码日期、
标签
入库单
检验报告
生产任务书
原材料批号
供应商
进货检验单据
销售部
质量部
质量部
生产供应部
质量部
生产供应部
生产供应部
质量部
输入
产品标识流程图
输出
过程所有者
仓库
具有标识的物品
定位放置的物品
IATF16949产品标识和可追溯性管理程序
文件制修订记录1.0目的防止不同类别、不同检验状态的产品的混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.0范围适用于在接收、生产、交付各阶段的产品标识。
3.0职责3.1质量部负责产品的标识和可追溯性的管理；3.2各部门各车间负责对产品标识的实施和维护。
4.0过程展开与控制4.1进货物料标识4.1.1物料进公司仓库检验员必须马上进行检验，经对物料名称、图号、规格、数量、合格证、化学分析报告或质保书核对验证，合格后填写《材料卡片》标识，将其放置于合格品区。
4.1.2检验不合格的物料放置于规定的不合格区内。
4.2生产过程中的标识4.2.1生产过程中的在制品，半成品，车间使用“流程卡”，注明产品名称、型号、规格、图号、生产日期、状态等。
4.2.2对于待检品，需放置于待检区，并用“流程卡”标识好待检品的型号、数量、工序等，对于合格产品，需放置于合格品区，由质检员在“流程卡”上签字。
对于不合格品（包括物料），检验不合格的产品，挂上“流程卡”，放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.3成品标识4.3.1加工完成的产品标识“合格证”。
4.3.2检验不合格的产品放置于废品区。
各种原因退回的产品放置于待检区，经重新检验后做出相应的处理，对返工、返修的产品应立即处置。
4.5标识的管理4.5.1由质量部负责所有标识的制作，并对其有效性进行监控。
4.4.2各部门负责所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需按不合格品进行控制。
4.6产品的追溯4.6.1质量部根据顾客、相关法律、法规的要求及产品的安全性能等因素并考虑自身的追溯性需求，其追溯办法为：a、材料来源追溯：产品合格证→生产工艺流程卡→铝棒炉次号。
b、加工过程和交付后的追溯：按生产工艺流程卡进行追溯。
4.6.2根据追溯，确定影响产品质量的因素，采取纠正措施，具体按《纠正与预防措施程序》进行。
5.0相关文件：《纠正预防措施程序》6.0相关记录：《产品报废单》《产品返工单》《材料卡片》。
IATF16949标识和可追溯性要求
IATF16949:2016标识和可追溯性要求一、标准原文件8.5.2标识和可追溯性需要时，组织应采用适当的方法识别输出，（产品“身份标识”）以确保产品和服务合格。
组织应在生产和服务提供的整个过程中按照监视和测量要求识别输出状态。
（产品“状态标识”）当有可追溯要求时，组织应控制输出的唯一性标识，并应保留所需的成文信息以实现可追溯。
（通过标识、批次管理等方法及相关记录实现）注：检验和试验状态并不能以产品在生产流程中所处的位置来表明，除非产品本身状态明显（如在自动化生产传递过程中的物料）。
如果该状态已清晰地标识、文件化且达到了指定的目的，允许采用其它方法来标识。
8.5.2.1标识和可追溯性——补充可追溯性的目的在于支持对顾客所收产品的开始点和停止点的清楚识别，或者用于发生质量和/或安全相关不符合的情况。
因此，组织应按照下文描述实施标识和可追溯过程。
组织应对所有汽车产品的内部、顾客及法规可追溯性要求进行分析，包括根据风险等级或失效对员工、顾客的严重程度，制定可追溯性计划并形成文件。
这些计划应按产品、过程和制造位置明确适当的可追溯系统、过程和方法，应：a)使组织能够识别不合格品和/或可疑产品；（防止产品的混用、误用，实现追溯）b)使组织能够隔离不合格品和/或可疑产品；c)确保能够满足顾客要求和/或法规对响应时间的要求；d)确保保留了形成文件的信息，保留的形式（电子、硬拷贝、档案）使组织能够满足响应时间要求；e)确保各单个产品的序列化标识，如顾客或监管标准有所规定；f)确保标识和可追溯性要求被扩展应用至外部提供的具有安全/监管特性的产品。
（有安全特性等要求的零件的供应商应有可追溯性系统）二、标准说明标准中输出包括：采购产品、加工半成品、零件和最终产品，需要根据法律法规，失效产生的严重程度及风险分析的结果来确定需要标识的对象，在过程的哪个或哪些阶段进行识别及如何标识，建立可追溯系统，这是一个总体的要求。
三种标识：1、产品标识：包括产品名称、产品编号、材质、客户名称等相关信息，侧重于产品的自身信息。
IATF16949标识和可追溯性管理程序
仓库
Yes
6.3 通知来料检验员
第 2 页，共 5 页
标识和可追溯性管理程序
编
号：
版本号：C
6.4.1 来料检验员按照《进货检验和试验控制程序》的规定对物 料进行检验，并对物料的检验结果进行标识； 6.4.2 对于生产急需，质量部来不急检验及验证的物料，由采购 部提出申请，经总经理批准后，由来料检验员在包装箱上贴“紧 急放行”标识。 6.5.1 入库的物料，依照检验结论及标识对物料进行入库并记录 台账，台账需注明报验编号，并按要求摆放在指定位置； 6.5.2 物料管理上应保持卡、帐、物一致。 6.6.1 发放时应核对物料与﹤领料单﹥上要求的一致性，发放遵 循先进先出的原则； 6.6.2 同时应在﹤领料单﹥上注明物料的报检编号，若此批物料 为偏差接收，应在领料单上注明。
6.7 生产过程标识 生产车间
6.8 产品过程巡检检 验状态的标识
质量部 6.9 成品检验状态的 标识
仓库/营销部
6.10 半成品/成品入 库
营销部
6.11 成品出库
质量部
6.12 顾客反馈，实施 追溯
6.13 标识规定： 6.13.1、 在正式使用前，对于评价供应商能力或选择供应商及寻找替代材料，以及批量试用的物料，应在<物料 标识卡>上注明“试用”。 6.13.2、1年以上不使用的积压物料和成品要由仓库组织评价，若最终评价结果为“呆滞品”，则由仓管员作出 “呆滞品”标识。 6.13.3、顾客提供的产品或材料，在标识牌或<物料卡>上注明“顾客样品”。顾客退货的成品，注明“顾客退 货”。 6.13.4、属于技术部样品的成品，注明“样品”。
6.2来料标识 的检查
6.2.1 仓管员根据<采购订单>和供应商的<送货单>对来料的品种 、数量和标识等进行检查核对： 6.2.1.1 若检查标识不合格时，仓管员拒收，同时通知采购部采 购员处理。 6.3.1 若检查标识合格时，仓管员对物料进行待检标识后，填写 〈报检单〉通知来料检验员进行检验； 6.3.2.1〈报检单〉上需注明报检编号，报检编号的编号方式为× ×××◇◇？？？，××××为年号，◇◇为月号，？？为以月 为单位的流水号。质量部Fra bibliotek6.4 来料检验
IATF16949：2016产品标识和可追溯性管理程序
文件名称：产品标识和可追溯性管理程序文件编号:DF-G∕B(02)15-2017总页数:版本版次: AOL目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用。
当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3、定义3.1所有生产物料/在制品、半成品、成品，在此都被定为【产品】。
3.2于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质状况、产出日期等，加上适当标识称之为“状态标识”，状态标识可分为：3.2.1进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品合格时，使用绿色、灰色或印有‘检'字的白色塑料箱。
3.2.2进料检验/过程检验/成品检验/出货检验时产品不合格时，使用红色塑料箱。
3.2.3进料检验/过程检验/成品检验/出货检验产品待检时，使用印有‘生’字的白色塑料箱。
3.3于公司内各个场所放置之产品，依其本身品质、类别、规格，放置于适当地线区域内的称之“区域标识”，区域标识可分为：3.3.1合格品区一划线圈定区域，将合格产品放于内，产品包装物上摆放合格品标识。
3.3.2不合格品区一划线圈定区域，将不合格品放于内，产品包装物上摆放不合格品标识。
3.3.3待检区一划线圈定区域，当设备发生故障时，将待检产品或可疑产品放于内，产品包装物摆放品名标识。
3.4品名标识：即将产品的名称/数量/批次/生产单位等信息写在标识卡上，摆放在产品的包装物上。
4.职责3.1生产部负责执行本程序（所有标识的编制、修订和有效性监督等）。
3.2检验人员负责检验状态标签或印章的使用，负责产品或半成品、成品检验状态的标识。
当产品出现质量问题时组织对其进行追溯。
操作者负责自己生产的产品名称、规格、生产者的标识。
5.95.10货物料标识5.10.1料进厂，库管员负责将其放置于检验员指定区域，并填写《物资入厂检验申请单》。
5.10.2检验合格的物料，由检验员填写《入厂检验报告单》，库管员根据物料名称、规格、数量等内容办理入库手续，并将该批物料置于相应合格品区域。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含表格)
标识和可追溯性控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为防止在产品实现过程中产品的混淆和误用，以及实现必要的产品追溯，对产品及其检验状态以及可追溯性要求进行标识和控制，并确保正确使用和管理国家强制性产品认证标志，持续满足国家关于认证标志的相关管理规定，特制定本程序。
2.0适用范围适用于公司产品实现全过程中产品（采购产品、中间产品和成品）的标识和可追溯性控制。
3.0术语及定义3.1 “标识”这里专指与产品有关的标识，分为“产品标识”和“产品检验状态标识”。
a) 产品标识：是用来区别产品的特征、特性及社会属性的，以便识别产品。
它一般采取标志、标记、编号、记录、条形码等方式实现。
b) 产品检验或试验状态标识：是用来表示产品经检验的合格与否的状态，或是否经过检验的状态。
3.2 可追溯性标志：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
3.3 认证标志：本程序认证标志指“中国强制认证”（英文缩写“CCC”，以下简称“3C”）和节能认证、环境标志认证。
4.0职责4.1 研究院4.1.1 负责编制《汽车零部件永久性标识规定》，确定永久性标识尺寸、位置及标示方式。
4.2 过程质量管理部4.2.1 负责标识和可追溯性控制相关工作的归口管理；4.2.2 负责对生产全过程中除进货检验以外（负责过程和最终检验）的产品检验状态标识作出统一规定及监督实施；4.2.3负责“3C节能、环境标志”认证标志在车辆上的正确粘贴;4.2.4 进货检验的产品检验状态标识见附录1。
4.3 产品技术部4.3.1 负责编制可追溯性要求零部件清单；4.3.2 负责制定已批量生产的汽车产品标识规范；4.3.3 编制有可追溯要求及有批次管理要求的零部件清单；4.3.4 负责接收并组织实施研究院新开发产品有关产品标识规范及可追溯性要求的标准。
4.4 工艺技术部4.4.1 负责“3C、节能、环境标志”等标志的技术要求和粘贴的工艺安排；4.4.2 负责制定可追溯性信息的录入方法。
IATF16949标识和可追溯性控制程序(含乌龟图)
文件名称 标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03 版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08页码：1/51.目的为了使本公司的原物料、辅料、在制品（含半成品）、成品均能得到正确有效的识别和管理。
2.适用范围适用于本厂内的原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识和管理。
3.定义3．1半成品：所有经过生产线加工完毕的产品。
3．1成品：所有经过生产线加工完毕就可以出货的产品。
4.职责4．1品管部：负责对产品各种检验状态进行标识.4．2生产车间：负责对在制品（含半成品）、成品以及作业区、设备等标识. 4．3仓储部：负责对各原材、辅材来料以及仓库分区等作标识. 4．4文控：负责对使用的文件管控状态、版本、编号等进行标识。
5.标识和可追溯性管理过程图或过程乌龟图如何做（方法/程序/技术）： 1. 标识和可追溯性控制程序过程管理目标：标识的正确有效率99% 过程责任者：品管主管，其职权和资格见《岗位职务说明书》。
使用资源：1.各种标识贴纸2.计算机3.标签章及QC 章4.标签 过程风险控制： 产品混装、5S 混乱、现场脏乱差，责任难追溯。
过程输入： 1.原物料、在制品（含半成品）、成品、受控文件、工作场所的标识。
2.信息输入 过程输出：1.产品（物料）各阶段的标识2.相关检验标识3.场地区域标识4.文件标识过程顾客：外部客户输入部门：生产部、仓储部 支持部门：生产部、技术部SP 标识和可追溯性控制程序制控险风门部口接文件名称标识和可追溯性控制程序文件编号：DXC - 03版本:A 编制部门品管部编制日期：2020.07.08 页码：2/5序号标识和可追溯性控制程序作业流程权责部门/人作业要求参考文件/使用表单6.1 设备部生产部品管部仓储部及相关部门6．1标识形式：6．1．1 设备标识：各机器设备需置有相应的名称标识.6．1．2 区域标识：各区域均需作地面画线，并置有相应的标识.6．1．3 挂牌标识：各相关单位利用目视管理、颜色管理对物品进行挂牌标明名称、规格状态等。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1．目的
为防止生产过程中原辅材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用，确保产品符合客户要求，并可追溯产品及过程的品质状况，特制定本程序。
2．适用范围
适用于原/辅材料接收、制造过程到出货等所有阶段中不同的标识和可追溯方法。
适用于原/辅材料、外协件、半成品、成品、产品监视和测量及产品可追溯均适用。
3．职责与权限
3.1 品质保证部：
3.1.1负责原材料批次的检验状态追溯及供应商来料检验报告归档。
3.1.2 出货时出货信息的记录，建立电子表单。
3.1.3 负责生产执行状况的巡查，并要求制造各部对不符合进行改善。
3.1.4 负责所有结批批次的流程单档案的归档，并及时转给企管管理。
3.1.5 负责检查报检物料批次与实际供应商来货批次是否相符。
3.2 供应链管理部：
3.2.1入库原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识，监视和测量状态的控制，并在有可追溯性要
求时，协助相关部门。
3.2.2负责原材料存储所属区域内产品的标识，及不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.2.3定期对仓库超期、优先使用、不合格物料的处理,负责组织呆滞物料的处理。
3.2.4仓库按照先进先出原则，报检时负责按照供应商批次进行报检，领料时按批次进行发料。
3.3 制造各部：
3.3.1负责生产过程原辅材料、外协件、半成品、成品及产品的标识。
3.3.2负责所属区域内产品监视和测量状态的标识，负责不同产品状态的区域划分及标识的维护。
3.3.3电芯产线负责生产过程批次的区分，各工序辅批号的编制、标识和区分，流程单的填写和归档，以
便于查阅，并建立电子档追溯记录，及其它有可追溯性要求的标识管理。
3.3.4 Pack产线负责各工序成品、半成品打码标识，流程单的填写。
3.4计划管理部：负责计划批次的确定、下达及管理。
3.5 相关部门：配合实施本程序。
4．术语和定义
4.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
4.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。
4.3 主批次：简称批次，相同工艺文件，同一匀浆灌，相同外界条件生产的浆料制作的电池为一电池批次。
4.4辅批号：简称批号，为各工序生产时因机台和工序的不同而产生，一个主批次可以对应若干个辅批号，多少由制程情况而定，辅批号用于区分机台、生产日期、班别等。
4.5物料编码：物料经研发确认合格，根据材料名称、规格型号、生产厂家等由系统生成的唯一代码，在公司内部代表一种物料的唯一标识。
4.6 B级品：过程中经返修、返工后还达不到合格品要求，但又未达到报废标准，有加工价值的产品，具体判定标准参见各产品的技术文件。
5．内容
5.1 原材料的标识与追溯
5.1.1供应链管理部在接收到供应商来料时，按物料批次通过K3系统进行物料入库操作。
5.1.2 品质保证部IQC检验完成后，需在原材料外包装上张贴检验标签，检验标签包含物料检验状态和
检验日期两部分，以便于识别和追溯。
5.1.3 品质保证部IQC对来料进行检验，检验报告按月和顺序编号存档保管（编号规则见《来料检验控
制程序》QSP-021），以备查阅。
5.1.4 对于仓库中的已存放物料，按已检查和待检的物料规定划分待验、合格、不合格等不同的区域，
并将区域作好明显的标识，具体按《产品搬运储存包装防护和交付管理程序》执行。
5.2 仓储管理
供应链管理部负责对合格及特采物料做入库管理，发料时确认物料状态、标识，有疑问的物料需向品保证部IQC人员确认其检验状态，超过有效期限的物料，未经评审不允许发放。
5.3 生产过程管理
电芯追溯以正负极价值高的物料为基础进行，主要表现在卷绕或叠片配对时的原则，当价值高的物料辅批
号变动时，卷绕或叠片需变更辅批号，根据公司情况生产上班分为白班和晚班两个班次；白班用大写字母A标示，夜班用大写字母B标示.
5.3.1计划管理部在下达生产计划时，按批次和型号下达，生产过程中计划下达的批次全程不变，做为
结批状况、批次合格率、批次成本、批次追溯的唯一标识。
5.3.1.1批次的生成原则：相同工艺文件，同一日期同一匀浆罐生产的浆料制作的电池为一电池批次，
出货时追溯主批次，计划管理部按计划排产日期生成主批次；辅批号为各工序生产时因机台和工序的不同而产生，一个主批次可以对应若干个辅批号，多少由制成情况而定，辅批号用于区分机台、生产日期、班别等。
5.3.1.2 批次的编码原则：
年份（1位）+月份（1位）+日期（2位）+序号（1位）+“状态标识（1位）”
注：1. 年份和月份用1位大写字母表示，代码见附录9.1喷码字母代表原则。
2. 排产日期用2位阿拉伯数字表示，不足2位的开头用0占位，如01、15等。
3. 序号用1位大写字母表示，由计划当日按A、B、C……顺延(大写字母I、O不用)，可断号，
为明显区分匀浆罐，序号按匀浆罐分段，参见附件9.1《同一日期批次序号字母号段对应匀浆
罐关系》。
4. 状态标识：正常产品在批次后加A，试生产产品在批次后加B，实验品在批次后加C。
状态
识别码只为制作过程批次性质的识别，在过程中标识，喷码时不喷。
5. 对于配方相同，涂布面密度和尺寸不同的，根据实际情况计划管理部可以排两个主批次，生
产过程中同一匀浆罐生产，在涂布时分批。
6. 在公司内部主批次（5位）是唯一的，在同极性的极片内不同型号主批次不能同名。
7. 主批次为排产计划定的批次标识，具体生产日期以匀浆辅批号日期为准。
例计划2014年1月6日排产型号为IXP76/72/112（V05a）和IXP55/140/185PC（P04a-Ⅱ）的电池。