级配碎石总结报告
路面级配碎石垫层试验路段总结报告
路面级配碎石垫层试验路段总结报告1、工程概况本施工段为娄底至涟源公路改建工程第二合同段，道路等级为一级公路，路基宽度24.5 m，设计速度80 km/h。
起点桩号为K5+380，终点桩号为K11+400，加宽部分中的路面结构层设有12406.95m³的级配碎石垫层，本项目工程量较大，工期短。
特选取有代表的主线K8+800－K8+920段作为路面级配碎石垫层试验路段，以取得相关经验数据作为我标段级配碎石垫层填筑的依据。
考虑到进行试验路段的目的及其重要性，我施工段从选择试验段，到试验段施工方案及工艺、机械及人员组合、现场施工控制和记录等各方面都做了精心的准备和多次推论。
在业主和监理处的监管下，试验路与2016年5月3日正式开工，2016年5月5日完工。
取得了大量的技术经验数据，可用于指导级配碎石垫层填筑的施工，达到了预期效果。
2、试验目的2.1、通过试验段来确定级配碎石垫层施工工艺流程、施工参数，确定最合理的机具组合及相应的压实遍数，确定适宜的松铺系数和松铺厚度等指标，用以指导全段级配碎石垫层的施工。
2.2、根据试验段施工情况，确定施工进度，修订施工计划。
2.3、检验人员配置及设备能否满足施工要求。
2.4、检验级配碎石的配合比是否符合现场要求以及各道工序的质量控制措施。
3、试验路施工组织管理人员参与试验路施工的现场管理人员、技术负责人、质检、试验、测量、施工人员见下表。
试验段现场管理人员一览表4、试验路施工主要机械和测量、试验仪器根据我合同段现有的机械设备和测量、试验仪器、充分满足一级公路试验路施工和检测需要，我部配置的主要施工机械和测量，试验仪器列表如下：主要施工机械设备一览表主要测量试验仪器一览表5、垫层填筑主要施工工艺5.1、级配碎石配合比情况级配碎石配合比通过驻地办及总监办试验检测工程师认可并批准实施。
试验结果最大干密度为2.32g/cm³，最佳含水量为4.3%。
5.2、原材料准备：本合同段垫层级配碎石来自新星采石场的优质碎石，投入垫层工程使用的碎石均通过驻地办及总监办试验检测工程师认可。
级配碎石基层试验总结报告
水泥稳定碎石基层试验总结报告一、试验段施工概况根据技术规范要求，承包人在开工前应修筑不少于100米的试验路段，以确保路面基层的正确施工工艺，为达到规定的压实度所需要的机械设备及压实遍数，并通过试验路段来确定合理的施工方法，松铺系数以及机械配置，为以后基层铺张全面展开提供一个可行的方案。
二、试验的准备开工日期：2003年12月5日，完工日期：2003年12月5日，根据现场实际情况，我单位选定K7＋200~K7＋400作为基层的试验路段，长度200米。
为了顺利打开试验路段开工的局面，在人员、机械、材料和设备等方面进行了充分的准备和安排。
三、试验组织机构项目负责人：康解田技术负责人：曹利生质检负责人：邹送艮施工员：伍柳枝康津军试验员：苏征安全负责人：陈明喜材料负责人：康同新刘让能压路机手：曹同新洒水车手：陈征施工队长：段玉卿四、试验提供的设备为确保试验路的顺利施工。
我部投入施工设备清单如下：五、施工方案在施工过程中，自卸小四轮车运料，根据试验所得水稳碎石得最大干密度、所铺面积的大小及设计厚度15cm计算所需的填料，松铺系数则根据以往经验取1.38，由指挥人员统一指挥卸料，依次铺放。
测量人员根据预定的松铺厚度测量挂线，根据拉线高度进行人工摊铺整平，，用压路机由外向内先静压二遍，再振压两遍后，测压实度，直至压实度达97%。
具体施工过程如下：（后附施工流程图）1、准备下承层，清理原路面上的堆积物，清理的宽度不少于设计要求。
2、施工放样：在经验收合格的原级配碎石补强层上进行中桩和边桩放样，同时测定桩顶标高（每二十米一个断面），两边铺筑宽度大于设计宽度，以确保路基边缘有足够的压实度。
3、材料的堆放及摊铺:根据基层的宽度、厚度及规定的压实干密度，计算每车料的堆放距离，将材料堆放好，用人工将堆放好的材料按1.38的松铺系数均匀摊铺。
4、碾压:先用振动式压路机静压2遍，对静压后不平整处利用人工进行平整，对局部不平整处立即人工铲平，补以新拌的均匀混合料工，并与粗集料拌和均匀，达到要求后，方可继续进行碾压。
高铁路基表层级配碎石总结报告
沪昆铁路客运专线HKJX-2标路基表层级配碎石填筑施工试验总结报告编制：审核：批准：中铁五局（集团）有限公司2011年5月15日中铁五局沪昆客专三分部路基队路基表层级配碎石填筑施工试验总结报告1.工程概况沪昆铁路客运专线正线区间路基按双线设计，中铁五局沪昆客专三分部管段为DK415+097～DK421+693,路基分4小段合计长度为2.3km。
沿线主要地质分布为粉质黏土、淤泥质黏土、全风化和泥岩（或砂岩或泥岩夹砂岩）至弱风化和泥岩（或砂岩或泥岩夹砂岩）。
路基本体及基床底层填筑采用A、B 组料填筑，基床表层及过渡段采用级配碎石或级配碎石掺水泥填筑。
表层级配碎石由路基队级配碎石搅拌站统一严格按照配合比统一生产，由自卸车运至施工地点。
试验段为DK415+222~DK415+368共计138m，为原路基底层填筑试验段，基床底层A、B料已填筑完成，并且各项指标均已达到设计规范要求，经试验监理、现场监理同意，准许基床表层第一层级配碎石填筑。
依据设计施工方案，基床表层填筑分两层填筑，本次试验采取第一层作为试验层次，各项数据均按要求仔细记录分析，作为大面积填筑基床表层级配碎石施工依据。
2.试验目的(1)通过褥垫层填筑试验段施工，摸索并总结出基床表层级配碎石填筑施工最佳的施工组织、人员配置方式、机械设备配置方式及施工工艺。
(2)通过试验，摸索并总结出基床表层级配碎石填筑施工的松铺厚度、压实厚度、松铺系数及在不同碾压设备碾压下的碾压速度、碾压遍数和最佳含水量。
(3) 通过试验，摸索并总结出控制本项目施工基床表层级配碎石填筑质量的技术措施和施工要点。
(4)通过本试验段施工，收集相关数据，确定基床表层级配碎石填筑各项重要参数，指导今后基床表层级配碎石填筑施工并达到设计及规范的质量标准。
（5）试验检测及测量仪器：见下表褥垫层填筑试验段配备主要试验检测及测量仪器设备表3.施工进度情况（1）试验段填筑施工过程时间：开工时间：2011年5月10日完工时间：2011年5月12日（2）数据分析、处理及上报成果计划时间为：2011年5月12日～2011年5月15日4.材料要求及填筑标准（1）材料要求及来源：碎石垫层采用未风化的干净且级配良好的碎石，其最大粒径不得大于50mm，细粒含量不得大于10%，且不含草根、垃圾等杂质。
级配碎石首件施工总结
级配碎石垫层试验段总结报告编制：审核：审批：文莱高速公路路面工程合同项目经理部二〇二〇年五月目录一、试验段概况 (1)二、生产配合比 (1)1、原材料准备 (1)2、最大干密度、含水量及配合比设计 (1)三、施工组织及进度计划 (1)1、人员分工 (1)2、机械投入 (2)3、测量、试验设备 (2)四、混合料拌和 (3)五、混合料摊铺 (3)1、梯队作业 (3)2、消除离析的技术措施 (4)3、混合料碾压 (5)4、接缝处理 (6)5、技术指标 (6)六、存在问题 (6)七、结论意见 (7)八、质量保证措施 (7)九、安全及文明施工 (8)一、试验段概况文莱高速路面工程九合同级配碎石首件桩号K12+654-K170+852，长度约200m，施工时间2020年5月7日，天气多云，东南风3级，温度12-22℃。
试验段位置位于挖方正常段，垫层结构形式为级配碎石，宽度12.5*2m，厚度20cm，试验段用料约2400t。
二、生产配合比1、原材料准备粗集料：产地莱阳，采用20-30mm、10-20mm、5-10mm碎石；细集料：产地莱阳，0-5mm石屑；水：水应洁净，不含有害物质。
集料必须清洁，不含有机物、土块、杂物及其他有害物质。
2、最大干密度、含水量及配合比设计级配碎石垫层最大干密度2.365g/cm³，最佳含水量4.3%；根据各种集料的单粒级筛分结果，矿料比例：20-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=38：26:15:21三、施工组织及进度计划1、人员分工2、机械投入3、测量、试验设备四、混合料拌和级配碎石混合料采用产量为800t/h的JWCB800B型稳定土拌和站集中厂拌。
采用三台装载机进行上料，设置拌合机产量350t/h，出料口阀门采用气压控制，自卸车装料时为防止集料离析分前、后、中三次进行装料。
五、混合料摊铺1、梯队作业水稳摊铺采用两台徐工RP953T摊铺机成梯队方式进行摊铺，摊铺机组装宽度6.5m+6.5m，施工期间摊铺机前后相距不大于10m，两个施工面纵向30-40cm重叠。
级配碎石试验段总结报告
汇报简要
试验段施工工艺及流程 试验段施工实际控制 试验段成果汇总
一、概况
我部于2013年7月17日开始至7月19日组织施工级配碎石底基层试
验段，试验段起讫桩号为K227+400～K228+400右幅，长度为：1000m，
级配合成配合比为：0-4.75河砂30%，4.75-9.5碎石10%，9.5-19碎石 30%，19-31.5碎石30%，最佳含水量为：3.2%，最大干密度为： 2.21g/cm3。经检测各项技术指标均满足设计及施工规范要求。
3、现场人员情况 生产副经理:郑刚、技术负责人:荆帅、路面工程师： 李端端、测量工程师:严崇久、试验工程师:鲁守成、、专职 安全员：徐秋，其它人员有： （1）拌和站操作手：2人；（2）平地机操作手：1人 （3）摊铺机操作手：4人；（4）压路机司机：4人 （5）找平整型辅助工：20人；（6）汽车司机：11人； （7）装载机司机：2人 （8）测量工：4人；（9）试验员：2人 （10）施工员：3人；（11）清扫工：2人。
8、碾压 （1）开始时，单钢轮压路机弱振2遍，速度1.5-1.7km/h、单钢轮压路 机强振2遍，速度1.3-1.6km/h，胶轮压路机碾压2遍，即时检测、找 补，同时如发现蜂窝或梅花现象应将多余的碎石挖出，分别掺入适 量的细集料，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用石屑或碎石覆 盖处理。 （2）对于碾压过程中出现的“雍包”，用人工刮平处理，再继续碾压。 （3）直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压 与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个断面完全均匀地压实到规定 的密实度为止。压实后表面平整无轮迹和隆起，且断面横坡符合设 计及规范要求。 （4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，保证 底基层表面不受破坏。 （5）碾压过程中，底基层的表面应始终保持潮湿。若表面水蒸发过快， 应及时补洒少量的水。 （6）快速检测压实度，压实不足尽快补压。用三米直尺检测平整度， 发现异常及时处理。 （7）测量人员值守现场，不断检测摊铺和碾压的标高，及时纠正施工 的偏差。
水稳级配碎石试验段总结
水稳级配碎石试验段总结首先，水稳级配碎石试验段的目的是确定石料的级配比例，以达到最佳的稳定性和密实度。
在试验段中，首先需要选取合适的试验石料，这些石料应具备一定的抗压强度和抗磨损性能，同时还应满足相关标准的要求。
其次，在试验段中需要进行粗石料的筛分和细石料的捡拣工作。
通过筛分和捡拣，可以将石料按照一定的粒径范围进行分类，从而为后续的试验工作提供基础数据。
然后，试验段中需要进行级配试验。
具体来说，可以采用干筛和湿筛两种方法进行试验。
干筛试验可用于确定石料的表面干体积密度、石料的孔隙率和饱和系数等重要参数。
湿筛试验则可用于确定石料的骨料系数、饱和度和孔隙体积等参数。
在试验段中，还需要进行沥青含量试验。
此试验可通过采用烘干法或溶剂提取法来进行。
通过对石料中的沥青进行分离和测定，可以确定石料中沥青的含量，从而为后续的沥青混凝土配合比设计提供基础数据。
最后，在试验段中，还应对试验石料的单一粒径强度进行测试。
具体来说，可以采用压碎试验法或冲击试验法来进行。
通过对试验石料的单一粒径强度进行测试，可以确定石料的抗压强度和抗冲击性能。
在水稳级配碎石试验段中，还需要注意以下几个问题。
首先，要注意试验石料的选择和采样，确保石料的代表性。
其次，要严格按照试验方法的要求进行试验操作，确保试验结果的准确性和可靠性。
另外，在试验过程中，还应注意对试验设备的维护和保养，确保试验设备的正常运行。
总之，水稳级配碎石试验段是确定沥青混凝土石料级配比例的重要环节。
通过试验，可以确定最佳的石料组成，从而保证沥青混凝土的质量和性能。
要确保试验结果的准确性和可靠性，需要注意试验石料的选择和采样，严格按照试验方法进行操作，同时还要注意对试验设备的维护和保养。
级配碎石试验段施工总结报告
级配碎石试验段施工总结报告根据我们的实际施工经验，对级配碎石试验段施工进行了总结报告，以下是我们的总结：一、施工目的二、试验段设计试验段设计采用了不同粒径组成的碎石进行层层铺设，根据不同粒径的碎石的分部曲线和工程要求，确定了每一层的厚度和粒径比例。
试验段的总厚度为80cm，分为4层，每层的厚度为20cm。
三、施工过程1.碎石选用：根据试验段设计要求，我们选用了不同粒径的碎石，并在现场进行了筛分和分析，确保每层的粒径符合设计要求。
2.地表准备：在施工前，我们先进行了地表的清理和平整，确保基底平整牢固。
3.第一层碎石铺设：先将最大粒径的碎石铺设在地表上，并通过压路机进行压实，以提供一个坚实的基础。
4.后续层碎石铺设：分别将剩下的碎石按照粒径从大到小的顺序进行铺设，并进行适当的压实，确保每一层的碎石能够互相嵌固。
5.路面养护：施工完成后，我们对试验段进行了定期的保养和检查，以确保路面的平整和稳定。
四、施工问题与对策1.碎石质量：在试验段施工过程中，我们发现有部分碎石存在破碎度和均匀性等问题，为了保证试验段的准确性，我们及时更换了碎石，并重新铺设和压实。
2.施工设备：在施工中，我们发现压路机的振动频率对碎石的压实效果有很大的影响，为了提升碎石的密实度，我们调整了振动频率和速度。
3.施工环境：由于施工地点的位置较为偏远，交通条件较差，给我们的物资供应和人员调动带来了一定的困难，为此，我们提前做好了物资准备和人员安排，确保施工进度和质量。
五、施工总结通过对级配碎石试验段施工的实际操作和观察，我们发现碎石的级配粒径对路面性能有着显著的影响。
较大粒径的碎石可增加路面的稳定性和承载能力，较小粒径的碎石可提高路面的光滑度和舒适性。
同时，我们也发现碎石的质量和施工设备的运用技巧对施工效果有着重要的影响。
因此，在实际的道路工程中，需要根据工程要求和环境条件选择合适的级配碎石，并合理运用施工设备，以实现最佳的工程效果。
路面级配碎石监理总结
级配碎石基层试验段施工监理总结报告一、工程概况：在试验段施工过程中驻地办进行了全过程跟踪监理，对施工过程进行了观察记录，对产品质量进行了检测，级配碎石试验段工程总体质量情况良好，现进行总结分析。
二、确定的施工工艺：㈠用于施工的集料配合比例试验段所使用生产配合比为：1#（19.0-37.5mm）、2#（9.5-19.0mm）、3#（4.75-9.5mm）、4#（0-4.75mm）=20% ：26% ： 22% ：32%，混合料级配控制在设计级配范围内，未超过设计级配范围的上、下限，试验室混合料筛分试验结果及4天饱水CBR值表明该配合比满足施工图纸及指南的要求。
单位工程㈡确定的松铺厚度和松铺系数经试验段1.30和1.25松铺系数施工验证同意正式施工中采用1.296的松铺系数，摊铺机的行走速度确定在1.5-1.8m/min，施工过程中应严格按规范要求控制结构层厚度指标。
㈢确定的标准施工方法1、集料数量的控制每天开盘前检验皮带混合料一次，根据集料含水量确定当天的施工配合比，开盘后根据规范要求的检测频率1次/2000m2做集料筛分等试验，根据试验结果及时进行配比调整，发现异常时应暂停施工，查明原因，采取对拌合楼重新标定等措施后再行生产。
2、控制拌和均匀性的方法要求按频率或异常时随时检测级配，取样必须按规范规定方法执行，保证取样的代表性，每天施工结束时应进行总量校核。
混合料含水量控制要结合天气情况，运输距离，现场摊铺、压实反馈情况以及不同时段有所区别，作适当调整。
可以参照以下数据进行预控制：每1-2小时检查一次拌和情况，在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水份的蒸发，可以在拌和时加大含水量并做对比，损失多少补加多少。
根据施工经验夏季9时至下午5时，加水量比最佳含水量增加2%左右，其它时间增1%左右，在其它季节应控制在0.5%左右，应注意砂石料本身含水量。
3、混合料摊铺方法和适用机具摊铺时采用2台徐工952摊铺机并联单幅全断面摊铺,2机前后相距5-8m。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
级配碎石垫层首件总结报告TJ-4合同段路面工程中路面设计采用20cm厚的级配碎石垫层结构。
项目部于2011年8月5日上午对级配碎石垫层进行了试验段铺筑工作，以验证混合料稳定性以及拌和、运输、摊铺、压实设备的效率及设备的适宜性，确定施工方法、施工组织的适应性，同时确定出松铺系数，碾压组合及质保体系。
施工采用拌和站集中拌和，现场采用2台摊铺机单幅全宽梯队式连续施工，摊铺机组装宽度为：7m、6m。
级配碎石垫层配合比在获得监理工程师批准后，依据驻地办、总监办、项目办下发的级配碎石垫层施工指导意见及基层施工技术规范的要求，项目部对施工人员、施工机械、筑路材料等做好了充分准备，在监理工程师的大力协助下，进行了级配碎石垫层的试铺工作。
一、首件铺筑目的1、验证施工组织及管理体系、质保体系的合理性。
2、验证目标配合比与生产配合比的吻合性、最佳含水量准确性。
3、确定级配碎石垫层的松铺系数；4、确定标准的施工方法：(1)验证稳定土拌和机运转的稳定性与连续性；(2)验证拌和机、运输车辆及摊铺机配合能力情况；(3)验证两台ABG-423摊铺机的适用性，确定满足规范要求的适宜摊铺速度，摊铺宽度，摊铺厚度的控制方式，梯队作业时摊铺机行进时前后间隔距离及搭接宽度，混合料摊铺方法等；(4)验证混合料的含水量的控制方法；(5)确定压实机具的碾压组合、碾压顺序、碾压路线、行走速度及各台压路机各自的碾压遍数；(6)验证拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合情况；(7)测定从拌和到碾压结束的时间，协调好现场与拌和站的关系。
5、确定每一碾压作业段的适宜长度；二、试验段准备工作情况时间：2011年8月5日天气：晴位置：K228+500- K228+700（右幅逆桩号施工）1、现场人员组织现场总指挥：李哲波现场施工经理：李卫星现场总工：张良路面工程师：欧飞质检工程师：刘强试验负责人：罗志宝测量负责人: 赵波施工负责人：张志松拌和负责人：王文亮运输负责人：张海明摊铺负责人：张国强碾压负责人：王金平民工：30人2、现场主要施工设备(1)WDB500型稳定土拌和机 1台；WDB600型稳定土拌和机 1台；(2)摊铺机ABG423： 2 台；(3)振动压路机XS2005（双驱）型： 2 台；(4)振动压路机DD130型： 1台；(5)胶轮压路机XP261型： 1台；(6)装载机50型 6台；(7)洒水车12T： 3台；(8)自卸车(30t)： 20辆；3、原材料准备本合同段垫层碎石来自黑山庙石料矿粉场，投入路面垫层工程使用的碎石均通过驻地办及总监办试验检测工程师认可，并取得报批合格证书。
4、拌和站调试准备采用山东潍坊产WDB600和WDB500型稳定土拌和机，生产前对拌和进行了准确标定，确保计量准确，拌和稳定，产量满足施工要求。
5、下承层准备下承层准备就绪，对试铺路段弯沉、纵断高程、横坡度、宽度、平整度、进行了检查，并通过监理工程师认可，下承层表面外观良好，没有松散材料和软弱地点，表面清洁无浮土并保持湿润。
6、级配碎石垫层配合比情况配合比为：19～37.5㎜碎石： 9.5～19㎜碎石：4.75～9.5㎜碎石：0～4.75㎜碎石=23：25：22：30，最大干密度为2.14ｇ/cm3，最佳含水量为6.6%。
三、试铺过程1、准备下承层清除下承层表面杂物，对下承层表面洒水湿润，采用胶轮压路机进行适当碾压确保无松散现象。
2、施工放样用全站仪恢复中线每10m设一桩，并根据中桩放出级配碎石垫层内外边线，施工中采用两侧钢丝绳作基准线，两台摊铺机搭接处采用铝合金引导供摊铺机高程控制传感器的基准线使用，钢丝绳支撑钢桩间距为10m，按预定设计标高设置钢丝绳，经测量工程师检测每十米钢丝绳挠度为1mm～1.5mm，满足施工要求，摊铺过程中对钢丝绳紧张力进行不间断检查防止钢钎松动，避免支杆滑动和钢丝线下垂，从而确保摊铺机找平准确，保证级配碎石垫层的纵断高程和横坡度。
3、拌和级配碎石垫层混合料采用1台WDB600型稳定土拌和机集中厂拌，在正式拌和混合料之前，拌和设备已调试完毕，自动计量系统精度满足设计要求，确保混合料级配组成和含水量达到规定要求。
WDB500型稳定土拌和机备用。
拌和站设专人指挥装载机上料，防止料仓过满发生窜料现象，并对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象，影响混合料级配。
试验室配合拌和站操作人员进行了级配和含水量控制，并根据当日天气情况适当增加，确保混合料含水量达到施工和规范要求。
4、运输投入试验段的运输车为20台30t自卸车，拌和完成后立即将拌成的混合料运送到摊铺现场，实测拌和机装每车料的时间为4～6min，运输往返时间约为35～45min，摊铺每车料时间为6～8min。
每辆车均配备防雨篷布，以防止水分过分散失，装车时严格执行前后中移动，分三次装料，减少卸料时的离析现象。
经现场检验，正常施工摊铺时，每台摊铺机摊铺前均有3辆或3辆以上车辆等候卸料，卸料时设专人指挥卸料，确保自卸车在摊铺机前20～30cm 前停车，避免碰撞摊铺机。
卸料时驾驶员听从指挥人员指挥分次将料卸入料斗内。
5、摊铺现场采用2台ABG-423摊铺机半幅全宽阶梯式摊铺，两台摊铺机间距为5～8ｍ，摊铺搭接宽度为20㎝。
前台摊铺机采用左侧钢丝绳与右侧铝合金线为引导前进，后台摊铺机以左侧摊铺出未碾压的级配垫层为基准面与右侧钢丝绳为引导前进。
两台摊铺机夯锤振实级别均为5.5级，实测摊铺机行进速度为1.8m/min。
摊铺机摊铺前对下承层洒水湿润，摊铺机就位时按松铺系数、横坡垫好木板，调整传感器与基准线的感应接触位置，确保接触良好，并配备专人负责监控。
摊铺时设专人检查集料离析情况，特别是粗集料窝及时予以处理，填补新混合料。
6、碾压碾压设备：DD130双钢轮振动压路机1台，XS2005振动压路机2台，XP261胶轮压路机1台。
初压：DD130双钢轮振动压路机静压1遍，碾压速度2km/h以内。
复压：①XS2005振动压路机：弱振碾压1遍碾压速度2.5km/h以内；②XS2005振动压路机：强振碾压4-6遍,碾压速度2.5km/h以内，直至达到要求的压实度。
终压：XP261胶轮压路机碾压1遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。
碾压时各压路机注意事项：碾压时，压路机先轻后重，从外侧向中心，由低处向高处进行碾压，压路机每次前进时的位置呈阶梯形，前进时错轮30～50cm，压路机采用一档碾压，严禁超速碾压，碾压时随摊铺机向前推进及时碾压。
7、接缝处理纵向接缝顺适平整，接缝处理过程中配专人消除粗细集料窝，确保高程、厚度、平整度合格。
横向接缝将采用与表面垂直的平接缝。
8、检测每一段碾压完成后检查各项指标（压实度、高程、平整度、横坡、宽度）。
四、试验段检测一）、现场施工检测结果1、松铺系数的确定根据铺料前下承层高程、铺料后松铺高程及压实后的高程求得松铺系数。
级配碎石垫层松铺系数计算2、现场压实度检测数据（1）、现场压实度跟踪检测数据表从此表看出：DD130双钢轮静压一遍，XS2005弱振碾压1遍后，XS2005强振2遍，压实度不合格，XS2005强振3遍后，压实度满足要求，XS2005强振4遍后，压实度有很小的增长，但垫层外观质量变差，XS2005强振5遍后，压实度不增长，个别点出现反弹，垫层外观质量差。
综合分析：DD130双钢轮静压1遍，XS2005弱振碾压1遍，XS2005强振3遍，压实度合格，要再提高压实度，若采用强振，垫层外观质量变差，所以采用了XS2005弱振碾压1遍，最后XP261胶轮碾压1遍。
即得出最终碾压工艺为：初压：DD130双钢轮振动压路机静压1遍，碾压速度2km/h以内。
复压：①、XS2005振动压路机：弱振碾压1遍。
碾压速度2.5km/h以内；②、XS2005振动压路机：强振碾压3遍，碾压速度2.5km/h以内。
③、XS2005振动压路机：弱振碾压1遍，碾压速度2.5km/h以内。
终压：XP261胶轮压路机碾压1遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。
3、宽度、平整度、高程、横坡检测结果如下：宽度：检查11点，合格11点，合格率100%。
平整度：检查20点，合格20点，合格率100%。
高程：检查33点，合格29点，合格率87.8%。
（因试验段调整确定松铺系数，造成高程合格率较低，在正常施工后高程合格率将有显著提高）横坡：检查11处，合格11点，合格率100%。
二）、后场试验室检测结果1、混合料级配筛分检测（1）、混合料进入拌缸前级配检测生产开始后在各种集料下料稳定后即在拌和站正常运转（产量为30～40t）时停机。
在皮带上取干料，取料区间长度为0.5～1m，混合料质量不小于10Kg，取料时仔细认真将所有集料取回，避免取料不规范导致料样不具有代表性，取料后在试验室进行筛分检测。
试验室按规范要求采用四分法，每次筛分取两组平行试样进行筛分。
取得筛分结果后与设计级配通过率进行比较。
筛分结果如果在允许偏差波动范围内则继续生产，若超出允许波动范围应立即停机，待调整完毕后方可继续生产。
经所取筛分结果分析，合成级配实际筛分与设计各筛孔通过率比较，可以看出混合料级配曲线整体接近设计曲线，个别点稍有差异，但差异不大，最大值为3.5，其余差异都在0～2.3之间，其余部分筛孔差值小于1.5，表明项目部拌和站拌和的混合料均匀稳定，级配良好，各项指标均符合规范及设计要求，可满足施工要求。
五、试验段发现问题及整改措施1、后场拌和负责人发现装载机上料过满，各料仓间有溢料现象发生，料仓发生串料现象。
整改措施：在各料斗间加装隔断，防止串料，要求装载机司机认真贯彻技术交底，杜绝因上料过满导致串料现象的再次发生。
2、混合料输入储料仓时，因皮带传动动力较大致使部分粗集料被抛入料仓右侧远端，混合料发生离析。
整改措施：项目部及时总结经验，在进入储料仓的皮带端口焊接防离析钢板，遮挡甩出的部分粗集料，使粗集料均匀的散落在料仓各处，减少混合料离析。
3、施工现场一辆运输车发生一次性升斗过高的情况，混合料进入摊铺机料斗过多，造成摊铺机行进困难，斗内粒料滑落，影响摊铺质量及摊铺进度。
整改措施：责令运输负责人加强对司机的技术交底及监管，要求现场指挥车辆人员认真履行职责，杜绝此类事件再次发生。
六、结论通过级配碎石垫层试铺工作，我们取得了相应的工程施工数据，验证了我们的施工方法和施工工艺的可行性，人员配备合理，满足了生产要求，施工现场管理有序，机械设备配备合理，运转连续稳定，拌和、运输、摊铺、碾压相互协调较好，质保体系有效。
根据试验段现场实测数据，特对设备和施工工艺情况等提出如下数据，用以指导施工：（1）级配碎石垫层的配合比配合比为：19～37.5㎜碎石： 9.5～19㎜碎石：4.75～9.5㎜碎石：0～4.75㎜碎石=23：25：22：30，最大干密度为2.14ｇ/cm3，最佳含水量为6.6%。