模具设计评审表

模具设计评审表一般要求 (注：=无；No=不通过；OK=通过)

滑块和斜顶热流道

三维检查清单

一般要求 (注：=无；No=不通过；OK=通过)

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模（1）固定外模

压铸模具制造标准

压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求： 1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸 2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作 3、组立组要按总装图要求组合模具及配模 4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。 5、所有零件热处理按图纸要求操作、 6、所有零件表面处理按图纸要求操作 7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。二、模芯、滑块 1、材材为H13或DIEVR 2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸 3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内， 4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度 300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。 300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。 500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。 800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。 5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。 6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

压铸模具设计简介

一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%

冷冲压模具设计与制造习题和答案

模具设计与制造基础复习题+答案一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于 6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例前言：本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知）材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算锁模力：此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ）所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨据此数据可选择锁模力适当的压铸机考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp：无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

压铸模具设计简介(doc 8页)

一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。（1）、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%

模具设计评审表-(样表)

模具验收协议项目名称：甲方：乙方：（甲方）（乙方）签字：签字：日期：日期：（一）模具委托加工信息

委托加工模具清单模具交付地：（二）模具要求 A 产品要求 1.乙方根据甲方提供的数据为依据进行模具开发制作，同时乙方配合甲方进行产品的装配调整，最终通过甲方认可。 2.对表面有皮纹或喷砂的产品，必须符合最终客户提供的标准要求。 3.在乙方进行模具初步审核时，分型线必须得到甲方认可，同时分型线处的模具滑块必须配合良好，出现的分型线必须小于-------0.05mm均可。 4.乙方应参与甲方产品的设计优化，模具可行性分析并及时反馈修改意见。 5.乙方提交的设计方案（产品，模具）必须得到甲方的认可批准。 6.对于产品不许出现顶白，拉伤或由于模具冷却不好出现的缩痕，变形后收缩或因浇口设置问题出现的冷料，熔体流动分布不均，熔接痕等问题。 B模具与设备接口要求 1.模具模板尺寸要求：见甲方提供的设备数据。 2.模具浇口定位环要求：见甲方提供的数据。

3.模具接头要求：见甲方提供的设备数据。（1）水管和油管接头（2）热流道电源接头（3）热电偶接头型号（4）上下模滑块接头 C 模具材料制造的模具必须满足大批量生产的能力（如模具在正常维修和保养的状态下，应不小于采购信息中模具使用寿命要求）钢材满足模具使用寿命要求。 D 模具的抽芯及顶出 1.大型模具顶出系统必须采用液压油缸系统。 2.顶针（顶块）顶出复位顺畅，且有防转措施，顶出复位弹簧。 3.油缸轴和相应的连接件必须做好防转措施，以便防止在使用过程中螺纹退出。 4.模具有机械式滑块必须有复位措施。 5.大型模具的顶出及抽芯必须采用位置控制，但不得采用油缸上的磁性信号来控制顶出或抽芯位置，顶出控制至少需在顶出的对角位置安装信号开关。 6.模具应保证在不使用脱模剂的情况下顺利脱模，且机械取件方便，注塑出的产品外观不能因模具问题而产生飞边，缩痕，熔接痕，表面波纹，翘曲变形，顶白等缺陷，产品表面无因强制脱模产生的拉白现象。 7.所有的运动部件保证位置准确，动作可靠。 E 模具冷却要求 1.水道距离模具表面不小于20mm，每条水道循环长度不大于2m（包括顶块），水道间距小于20mm，乙方保证模具冷却效果达到产品要求，特殊情况需要得到甲方书面认可。 2.上下模表面所有水道接头必须采用快换接头。 3.模具的冷却效果满足工艺要求，其设置布局满足熔体流动及产品结构设计特点，避免出现由于冷却不均出现的产品表面缺陷，如缩坑，变形，后收缩等。在第一次试模前必须完成水道制作，并在第一次试模时正常使用，水道完成后在水道进出口做好标识，特殊情况需得到甲方认可。 4.所有滑块，顶块的外接水道必须采用快换接头。

压铸模具设计基本流程

一、模具设计之前二、模具设计之中三、模具设计审核及图纸输出

客户资料审查制品样板 3D产品设计结果回馈客户客户承认模具设计与开发计划的制订 ﹑ 设计参数的审核与分析制品参数评审 a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ 制品CAD 图面 3D产品设计 c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ 制品3D档案3D审查 e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ 制品3D档与样板图样比对模具参数评审 a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ 制品CAD档与样板图样比对 c﹑预期的出模周期多长﹖ d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣包排气、大排气，真空排气。制品3D档与CAD档图图比对 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出 ﹑液压顶出设计规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定《模具设计之前》

模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模芯上脱下﹖ 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2﹑确定分型面以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以及浇口数目根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔ 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命的破坏因素 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流最易包气位置 5﹑镶件和成孔销的设计针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔ 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法加工或难以加工的结构. 6﹑排气结构设计针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处 7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 8﹑冷却水路、油路设计我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀，

双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计(论文)

酒泉职业技术学院毕业设计（论文）题目：双孔垫片冲压模具设计与制造

目录摘要： (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一．冲压件工艺分析 (11) （一）材料： (11) （二）零件结构： (12) （三）尺寸精度： (12) 二．工艺方案及模具结构类型 (12) 三．排样设计 (12) （一）少废料排样 (12) （二）无废料排样 (12) 四．冲压力与压力中心计算 (13) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) （二）压力中心 (15) 五．压力机的选择 (15) （一）压力机的选择原则 (15) （二）冲压设备规格的选择 (15) （三）压力机的其它参数 (16) 六．工作零件刃口尺寸计算 (16) 七．工作零件结构尺寸 (18) （一）落料凹模板尺寸： (18) （二）落料凹模板的固定方式： (19) （三）凸凹模尺寸计算： (20) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (20) （五）冲孔凹模洞口的类型 (20) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) （七）冲孔凸模尺寸计算： (21) （八）凸模的固定方式 (22) （九）标准模架和导向零件 (22) 八．有关模具设计计算: (24) （一）卸料弹簧选择： (24) （二）设计和选用卸料与出件零件 (24) （三）选择上、下模板及模柄 (25) （四）垫板的结构设计： (25) （五）闭合高度： (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析： (28) （一）塑料 (29) （二）塑件的尺寸精度分析 (30) （三）塑件表面质量分析 (30) （四）塑件收缩率 (30) （五）塑件结构工艺性分析 (31)

冲压模具设计与制造考试复习题

一、填空题 1?塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε 1 + ε 2 + ε 3 =0 。 2 ?冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 3 ?物体在外力的作用下会产生变形，如果外力取消后，物体不能恢复到原来的形状和尺寸这种变形称为塑性变形。 4 ?影响金属塑性的因素有金属的组织、变形温度、变形速度、变形的应力与应变状态、金属的尺寸因素。 5 ?在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是提高塑性，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；降低变形抗力提高工件的成形准确度。 6 ?冲压工艺中采用加热成形方法，以增加材料塑性能达到变形程度的要求。 7 ?材料的冲压成形性能包括成型极限和成型质量两部分内容。 8 ?压应力的数目及数值愈大，拉应力数目及数值愈小，金属的塑性愈好。 9 ?在材料的应力状态中，压应力的成分愈多，拉应力的成分愈少，愈有利于材料塑性的发挥。 10 ?一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。 11 ?用间接试验方法得到的板料冲压性能指标有总伸长率、均匀伸长率、屈强比、硬化指数、板厚方向性系数r 和板平面方向性系数△ r 。 12 ?在筒形件拉深中如果材料的板平面方向性系数△ r 越大，则凸耳的高度越大。

13 ?硬化指数 n 值大，硬化效应就大，这对于伸长类变形来说就是有利的。 14 ?当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种变形为伸长类变形。 15 ?当作用于坯料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形，故称这种变形为压缩类变形。 16 ?材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。 17 ?材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。 18 ?材料的屈服强度与抗拉强度的比值称为屈强比。屈强比小，对所有的冲压成形工艺都有利。二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1 ?变形抗力小的软金属，其塑性一定好。（×） 2 ?物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。（×） 3 ?金属的柔软性好，则表示其塑性好。（×） 4 ?物体某个方向上为正应力时，该方向的应变一定是正应变。（×） 5?物体某个方向上为负应力时，该方向的应变一定是负应变。（×） 6?物体受三向等压应力时，其塑性变形可以很大。（×）

真空压铸模具设计方案

真空压铸模具设计方案探讨厦门理工学院(Xiamen University of Technology) 副教授葛晓宏 (Ge Xiaohong) 瑞士方达瑞（Fondarex SA）驻亚洲技术销售经理秦耘（Qin Yun）瑞士方达瑞真空应用技术经理阎?爱米尼哥（Jan Emmenegger）摘要：在当今的工业产品中，越来越多的有色金属零件采用了压铸工艺，使得压铸工业呈现出更加广阔的发展前途；同时产品结构更复杂，成品率也要求更高，这无疑对传统的压铸工艺提出了更为严峻的挑战。其中，影响铸件的机械性能，表面质量和气密性等最重要的因素——与气孔有关的缺陷，是最难解决的。采用真空压铸工艺后，问题转化为压铸模具浇道及排气方案的设计。结合生产示例，探讨交流真空压铸模具设计过程及关键点。关键词：真空压铸，模具，排气方案，实例验证引言与砂型和重力铸造相比，传统压铸件的微观结构不尽人意，主要原因是高速金属流在浇口处的喷射，要比金属缓慢喂入砂型或金属模腔更容易接触型腔内的空气和烟气。真空压铸工艺的重点是尽量减少这种气液接触，因此将型腔内气体有效的排出是真空压铸模具设计的关键。对于压铸模具，传统排气设计与真空排气设计并无本质区别。只是排气的方式上前者为被动排气，利用金属流动将气体排出，即所谓的正压压射；后者为主动排气，即由采用真空装置，随压射的进行将型腔内的气体抽出，也称为负压压射。就排气效果而言，相差甚远，正确的真空排气应用将会极大降低型腔内的气体含量，从而有效地提高产品的质量。本文将就真空模具方案设计所涉及的一些内容展开讨论，重点是排气方案设计。 1 真空压铸模具设计基础了解和掌握产品和铸件方面的知识越多，真空模具设计方案越准确。首先要进行的是模具型腔布置，包括确定分型面、模穴数量和布置方式；其次要考虑的是可能的充型位置和方向等。其中最重要是浇口设计。为了确定正确的浇口面积，以下因素必须要先行考虑： - 铸件大小 - 几何形状，包括壁厚，流动路径，最后充型点，排气点等等 - 优化的模具温度 - 去边操作可行性 - 铸件质量要求，包括整体性和局部性的安全性，气密性，表面处理和机加要求等 - 充型时间 - 浇口速度其中铸件净重，充型时间，浇口速度是模具设计的最基本计算数据。锌和铝铸件的充型时间请分别参考表一及表二。

压铸模具设计中的注意

压铸模具设计中的注意压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。实际生产中，模具失效主要有三种形式： ①热疲劳龟裂损坏失效；

②碎裂失效； ③溶蚀失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ①模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ②碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是

压铸模设计实例

这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。1出1，下面来谈谈模芯布局。首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。确定好方向后，以大圆心为基准定点。我将进料深度分为3段。主流道进口62宽，20深。中间段支流道30宽，17深。分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。R20+延长，总长25—30。这样算下流道长度从产品到模芯边距离为 100左右。

渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。那么产品到模芯边为60余量。如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝

对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。

绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。如果无法通水管，那就采取点冷却。一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。其深度离腔体最深出低20—30左右。

冲压模具设计评审流程

钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度（09试用版）一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图：二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序： 1、制图表：A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图 2、审定程序：①、一般程序(简单或常规产品)：由模具设计组长审查产品2D 3D图，评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响，将意见反馈到技术部协商更改。选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人：模具设计组长；与会人员：模具设计负责人和技术骨干，特邀相关人员)。②、特别程序(复杂或全新产品)：举行产品与模具联席评审会议(召集人：设计组负责人；与会人员：技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员)，解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响，技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。③、模具图会审，模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核，（设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员） ④、岗位责任确立：联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任，负技术出错的部分责任。 3、产品与模具联席评审会议具体操作程序：在开模具评审会前，由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。会议通知单上内容：模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。目的：钣金生产工艺流程及模具结构的定案。

钣金模具结构与钣金生产工艺评审表（模具结构与生产工艺预案）

冲压模具设计毕业论文

你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法用以生产各种板料零件具有很多独特的优势其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术在制造业中具有很强的竞争力被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后已经形成了冲压学科的成形基本理论以冲压产品为龙头以模具为中心结合现代先进技术的应用在产品的巨大市场需求刺激和推动下冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用1.2 冲压技术的进步进几十年来冲压技术有了飞速的发展它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式由于高新技术的参与和介入冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展实现自动化冲压作业体现安全、高效、节材等优点已经是冲压生产的发展方向图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体将会给冲压制造业带来更好的经济效益使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备是一种高附加值的高技术密集型产品也是高新技术产业的重要领域其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志

压铸模具设计规范

压铸模具设计规范 1.目的: 为了规范和不断提高公司的模具设计水平,特制订本规范;《压铸模具设计规范》是设计课在进行模具设计时所参照的主要依据及基本要求. 2.范围: 适用于本公司所有压铸模具设计. 3.权责: 由设计课负责所有需由本公司自己做模的模具设计工作. 4.定义: 5.作业内容: 5.1.模具设计资料提供 5.1.1.在进行模具设计时有以下资料需客户/技术部确认: 5.1.1.1.2D、3D成品图(需有出模角); 5.1.1.2.成品出模分型线; 5.1.1.3.模腔数量; 5.1.1.4.入水位置及形式; 5.1.1.5.顶针分布位置； 5.1.1. 6.模芯镶接印确认； 5.1.1.7.模芯用料及标准件要求; 5.1.1.8.外观及标记(如: 蚀纹, 刻字, 日期唛, 环保及循环使用符号等); 5.1.1.9.成品用料﹑材料成份及性能表; 5.1.1.10.成品加工及装配要求; 5.1.1.11.客户有无其它特殊要求; 5.1.1.12.如需要,客户啤机的资料; 5.1.1.13.如需要,定位﹑行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 先复位机构等);

5.1.1.15.如需要,行位要求等. 5.1.2.检查所得资料（如:铸件壁厚是否均匀、出模角是否足够、是否R角过渡、模芯是否有薄弱胶位等）, 如有疑问,可提出改良意见,经客户确认后再进行后续工作. 5.1.3.如果因时间关系要先行设计, 来不及确认的资料设计课要继续主动跟进. 5.2.模具设计方案 5.2.1.为提高工作效率, 减少修改量, 设计人员可将设计意图及关键结构的构思绘出草图方案, 经讨论确定方案后,再进行后续绘图工作. 5.2.2.如客人有要求要确定方案的,要经客人确定后,再进行后续设计. 5.3.材料订购 5.3.1.设计草图方案确定完成后,先根据草图的设计尺寸,订购模芯钢材,模胚及其它模具配件, 再进行后续的设计. 5.3.2.模胚的订购参考发斯特标准备品模胚图，非备品模胚尽可能采用标准模胚（如:震坚模胚﹑龙记模胚）,需要加工的位置（如:精框﹑开滑块槽﹑真空阀槽等）要注明加工要求及公差配合要求,确保模胚购回后可直接进行装配. 5.3.3.结构复杂的模具,在订购模胚时,无法准确把握滑块槽的配合要求,可以在模胚制造厂开粗后,单边留1-2mm,购回后再精锣. 5.3.4.模具外购标准件,尽量做到常用的统一标准,以便互换,如:油缸、顶针. 5.4.工程图纸 5.4.1.工程图纸绘图要求 5.4.1.1.工程图纸(包括模具装配图、模具散件图、成品图)的图框﹑标签, 统一用公司规定图框﹑标签,除非客户有特别指定.（见附件《图纸标签》及《图框》） 5.4.1.2.模具装配图的图面通常包括以下这些内容: 5.4.1.2.1.后模的俯视图; 前模的底视图; 平行于X轴的全模剖视图; 平行于Y轴的全模剖视图; 这四个主要视图在装配图中的投影摆放方位如图所示:

压铸模具设计实例(散热器模具设计到试模整个流程分析)

散热器模具设计到试模整个流程分析看到网上一个求助信息,故做了个类似产品的分析. 散热器(￠140X68)产品理论单重：300克（铝合金压铸铝密度一般取2.65）依据客户要求：一出一 1.顶点分析: 首先一拿到这个产品给我们第一感觉就是筋比较多,并且前后模都有粘模的可能性.那我们就要分析哪方更适合做后模,顶点认为筋多的一方更容易粘模,碰穿位少压铸问题不大。再次我们去分析产品后模的小牙孔M3深8,由于太深我方建议一定只能做定位点后加工,客户考虑到人工贵后模必需将孔做出,最后按照客户的意思先做出来看下效果。最后我们分析到此产品散热片都是尖角,很容易粘模，且三牙孔位做了镶针，此产品下顶针的位置就剩下内外的平面上，而包紧力主要是在异形的散热片上，顶针光下在内外平面上根本没用，散热片小端1.8若下扁顶针，一是受力不大，二是容易断掉，顶点想到了在散执片上加圆柱,最后客户确认了加了圆角、脱模斜度、圆柱的如下方案:

2.简易模具排位: 分析些产品一出一,重量为300克,带流道渣包大概为600克左右.通过计算得出冲头应为￠ 50. 我方建议模芯用上五H13电渣,普架为订普通模架.依据客户提供的成本控制得到如下简易

排位: 简易排位过程中,我们当然必需考虑模具的几处另类地方: 首先分析此产品的形状，流道应放在前模,若如普通一样放在后模,则需反冲压力损失过大,前模则是顺冲低压快速填充产品. 再次分析此模具的镶针及镶件,前模中间圆和三镶针太近,只能选择镶三镶针,后模中间圆和五镶针也是很近,但两者又必需都镶才好加工及粘模后好处理.那我们又不能按常理出牌了,顶点思维是将镶针镶通,镶件不镶通做反台阶,保证了整个模具的强度. 3.客户确认简易排位及订料顶点与客户达成模具结构及尺寸的大体共识,马上要求客户订模芯及模架材料. 在订料的过程中顶点有比较充足的时候设计出整套模具. 4.模具设计的3D分模顶点依据排位,快速的将模具三维分出.达到如下图片效果:

压铸模具设计毕业设计说明书

目录第一章压铸合金与压铸件的设计 (4) 1.1 压铸合金 (4) 1.1.1 工件的材料性能 (4) 1.1.2工件注意事项 (5) 1.2 压铸件的设计 (5) 1.2.1 铸孔的设计 (5) 1.2.2 脱模斜度的设计 (6) 1.2.3 齿轮的设计 (7) 第二章压铸机的选用与压铸工艺 (7) 2.1 压铸机的分类和特点 (8) 2.1.1 压铸机的分类 (8) 2.1.2 压铸机的特点 (8) 2.2 压铸机的型号及主要参数 (8) 2.3 压铸机的选用 (9) 2.3.1 压铸机的基本参数选择 (9) 2.3.2 计算压铸机的锁模力 (9) 2.3.3 压室容量的校核 (12) 2.4 压铸工艺 (13) 2.4.1 压射压力的选择 (14) 2.4.2 充填速度的选择 (14) 2.4.3 压铸时间的选择 (15) 第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 (17) 3.1 压铸模的结构组成 (17)

3.2 分型面的设计 (19) 3.2.1 分型面的类型 (19) 3.2.2 分型面的选择原则 (19) 3.2.3 浇注系统设计 (20) 3.2.4 溢流与排气系统的设计 (22) 第四章成型零件与模架设计 (24) 4.1成型零件的结构设计 (24) 4.2 成型零件的成型尺寸的计算 (25) 4.3 模架的设计 (27) 4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） (28) 第五章抽芯结构设计 (28) 参考文献 (30) 附录（翻译） (32) 摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。压力铸造简称金属压铸。它是通过将熔融的液态金属注入压铸机的压室，运用压射冲头的运动，是液态金属在高压力的作用的，高速通过模具的浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成铸件的一种高效率的少、无切削金属

压铸模设计说明书

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名：指导教师：完成日期： 2015.3.16 目录一.设计前准备工作 (1) 1.压铸工艺分析： (1) 2.零件初步分析 (1) 3.初步确定设计方案： (1) 二.压铸件工艺分析 (2) 1.压铸合金工艺分析： (2) 2.压铸件工艺分析： (2) 3.分型面的选择： (2) 三.浇注系统和排溢系统的设计 (3) 1.浇注系统的设计： (3) 2.溢流排气系统的设计： (3) 四.压铸机的选择 (4) 1.压铸机的种类和特点 (4) 2.选定压射比压 (5)

3.确定型腔数目及布置形式 (5) 4.确定模具分型面上铸件的总投影面积 (5) 5.计算锁模力： (6) 五.压铸模的结构设计 (7) 1. 成型零件设计 (7) 2. 结构零件设计 (9) 3、各零件采用材料要求 (14) 4、螺钉选用 (15) 六、压铸模的整体结构 (15) 1、压铸模的技术要求 (15) 2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (16) 七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (17) 1、锁模力的校核 (17) 2、铸件最大投影面积校核 (17) 3、压室容量校核 (17) 4、模具厚度的校核 (17) 5、开模行程的校核 (17) 八、参考文献： (18)

一.设计前准备工作 1.压铸工艺分析：压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模的型腔，并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。 2.零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。壁厚为5mm，属于薄壁零件。型腔深度约为97.5mm，属于深腔。零件图如下所示：图1-1 零件图 3.初步确定设计方案： 1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb：此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点，多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。 2)铸件的精度设计为CT8级，采用压力铸造的方法能达到此精度。 3)确定压铸工艺及模具制造能力。 4)确定压铸模结构（包括分型面，型腔数目，浇注系统，成型零件的尺寸设计，结构零件的尺寸设计，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。