新压铸模具验收标准
铸造验收规范标准最新
铸造验收规范标准最新1. 目的与适用范围本规范旨在确保铸造产品的质量，适用于所有金属铸造生产过程中的产品质量控制。
2. 原材料要求- 铸造所用原材料必须符合国家标准或行业标准，包括但不限于金属锭、合金材料等。
- 原材料应具有清晰的标识和可追溯性。
3. 模具与工艺要求- 模具设计应满足产品形状、尺寸精度和生产效率的要求。
- 铸造工艺应根据产品特点和材料特性合理选择。
4. 铸造过程控制- 铸造过程中应严格控制熔炼温度、浇注速度和冷却速率。
- 应定期对铸造设备进行维护和校准，确保其正常运行。
5. 产品尺寸与形状精度- 产品尺寸应符合设计图纸要求，尺寸偏差应控制在规定的范围内。
- 产品形状应符合设计要求，无明显变形或缺陷。
6. 表面质量- 产品表面应光滑、无裂纹、无砂眼、无气泡等缺陷。
- 表面粗糙度应满足设计要求或行业标准。
7. 内部质量- 通过无损检测方法，如X射线、超声波等，确保产品内部无裂纹、缩孔、夹杂等缺陷。
- 内部组织应均匀，无明显的偏析现象。
8. 热处理与性能要求- 根据材料特性和产品要求，进行适当的热处理，如退火、正火、淬火等。
- 产品的性能应满足力学性能、耐蚀性能等要求。
9. 检验与试验- 产品在出厂前应进行严格的检验，包括尺寸检验、外观检验、内部质量检验等。
- 根据需要，可进行力学性能试验、耐蚀性试验等。
10. 标识与包装- 每个产品都应有清晰的标识，包括产品型号、生产日期、批号等。
- 包装应确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
11. 质量记录与追溯- 应建立完整的质量记录体系，记录每个生产环节的关键参数和检验结果。
- 产品应具有可追溯性，以便在发现问题时能够追踪到具体批次和生产环节。
12. 持续改进- 企业应持续收集产品质量反馈，不断优化生产工艺和质量控制流程。
结尾本规范标准的制定旨在提高铸造行业的产品质量，确保用户能够获得可靠和高质量的产品。
企业应严格遵守本规范，不断提升自身的生产和管理水平，以满足市场和用户的需求。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则.2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面:使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面:在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面,内部零件的表面等。
4 检测条件4。
1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4。
2、A级面停留10秒,B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1。
1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能,否则将被拒收。
5。
1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5。
2.1生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应，包括变黄以及出现其它异常.5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5。
2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5。
2。
5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2。
6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5。
2。
7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5。
2.8斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。
5。
2.10模压痕:因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5。
3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6。
压铸检验标准 (1)
压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。
使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。
2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。
4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。
巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。
5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。
压铸模具验收单
序号
检查项目
压铸模具验收单
模具名称
制造日期
制造单位
检查标准
验收记录 判定
验收人
1
模具模号产品图 模具序号，产品图号要求清晰
号清洗、正确
、Байду номын сангаас确
2
模具外形尺寸符 满足模具生产安全、压铸机安
合要求
装尺寸，符合设计要求
3
模具外观要求
模具表面无严重撞伤、凹陷、 变形、锈蚀
4 浇口套尺寸
是否符合压铸 机安装要求
5
型腔表面无缺陷
型腔表面无碰伤、擦伤、裂 纹，不允许有补焊
6
分型面高出分型 要求为0.03--
面
0.08mm
7
顶杆配合间隙要 求
0.05mm
8
排气渣包
渣包要求满足产品排渣需求， 不能直通式排气槽
9
芯杆配件
所有芯杆需一 套配件随模具
1.型腔/滑块：
10
模具热处理
硬度为HRC462.供应商要有
材质和热处理
1.与压铸机安装链接尺寸符合匹
配
11
试压情况
2.压铸产品成形正常、脱模正 常
3.压铸不良率符合要求
12 其他事宜
编制：
审核：
批准：
验收人
压铸模具检验验收标准
1.尺寸（FAI/CPK)
抛光后FAIpassed& CPK>1.67
四.模穴
1.1穴 2.2穴 3.4穴
1.根据客户要求. 2.产量满足生产需求. 3.产品结构复杂程度.
一.產品結構 2.后加工结构 3.产品边角 1.冷紋或波纹
模具上不做的后加工结构开模前须知会 产品上不要有利角，尽量满足凸起部分R1，凹下 部分R2
模仁材质
三.模具型 1.中心机嘴
式
2.机嘴偏心
模具外1.每觀块&結模構板T&O材P面質打上模号，AB板上还需加上产品名
称
11..模模具具尺表寸面满無足嚴模重具撞生傷产，安全凹及陷压，铸變机形规，格鏽、跡符合设计图 )mm 纸.
1铝.重合量金适10合~2所0萬要求的压铸机规格46～48
HRC48～52 要有材料及热处理
HRC46～48
HRC48～52 证要明满足高温下运作顺
H13类LK热M标作准钢(2344,84其0它7,标SK准D61),不允许有畅补焊情
况.
1.满足产品质量要求。 2.符合相应压铸机参数要求。
模具外觀&結構&材質
1.冷卻要求
1.水路足夠冷卻產品,浇口套和分流锥要单独泠 却
1.产品上的细长孔出模
2.分型面要求 三.其它 回火和热处理
3.排氣垃圾包
4.模具保养
便于打磨加工 不允許或抛光后没有 不允許 不允許，抛光后没有且满足强度要求
不允許，模具需定期进行去积碳处理
不允許
不允許
产品上小于直径2.5的细长孔模具上如不加工， 而采用后机械加工方式，需先经SQCC确定，且模 具上需加工定位孔 分型面上尽量不要有凹坑，框/孔边不要做倒 角，AB板间隙做到0.1MM 模具在开粗后精加工前须进行去应力回火 淬火时需严格控制好热处理工序，进行3次回火处理 渣包要足够多，流道末端也应该有渣包,排气避 免直通槽以免伤人. 新模在批量生产6000模后须进行一次去应力回火 处理，以后每批量生產10000模须进行一次，每 生产半年左右模具要拆卸清理一次，定期进行去
供应商压铸件验收要求
供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。
•经过系统的教育训练。
•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
1.3/接受/判退标准。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯人眼45°距离500毫米4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸模具验收流程
压铸模具验收流程一、模具验收前的准备工作：1.模具设计评审：对模具设计进行评审，确保设计符合产品要求，并提前确认各项技术参数。
2.模具加工制造：按照设计图纸，制造模具，并进行各项工艺加工。
3.模具试模：完成模具加工后，对模具进行试模，验证其正确性和稳定性。
二、模具验收流程：1.模具外观检查：首先对模具外观进行检查，检查模具表面是否平整，有无划痕、破损等情况。
2.模具尺寸检测：使用相应的测量工具，对模具的各个尺寸进行检测，确保尺寸精度符合要求。
3.模具装配检查：对模具的各个部件进行装配检查，确认各个零件之间的配合是否良好，有无松动、缺陷等情况。
4.模具试模检验：将模具安装在压铸机上进行试模，模具应能正常运行，铸件形状正确，无缺陷和变形。
5.铸件质量检查：对试铸件进行质量检查，检查铸件是否存在缺陷、气孔和砂眼等问题。
6.模具寿命评估：对试模结果进行评估，通过试模次数和铸件质量情况来预估模具的寿命。
7.模具试产：在实际生产环境下进行短期试产，验证模具在实际使用中的性能和稳定性。
8.生产参数评估：根据试产情况，评估模具在不同生产参数下的性能和可靠度。
三、模具验收后的工作：1.模具数据整理：对模具的设计、加工和试模数据进行整理，建立模具档案，便于后续的维修和维护工作。
2.模具维护计划制定：根据模具的使用情况和寿命评估结果，制定模具的定期维护计划。
3.维修保养人员培训：对模具的使用和维修保养人员进行培训，提高其对模具操作和维护的技术水平。
4.模具维修记录：对模具的维修情况进行记录，包括维修时间、维修内容和维修效果等信息。
通过以上的模具验收流程，可以有效地评估和确认压铸模具是否符合产品要求，并且能够正常运行。
同时，还可以及时发现模具的问题和缺陷，提前进行修复和改进，确保模具在生产中的稳定性和可靠性。
模具的验收工作对于产品质量的稳定性和模具使用寿命的延长都具有重要意义。
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品。
3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。
B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。
4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。
5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。
5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
压铸模具验收报告
压铸模具验收报告一、引言压铸模具是现代工业生产中常用的金属压力成型工艺，通过将熔化金属注入模具腔体，经过冷却凝固形成半固态金属件。
为了确保模具质量和生产效果，压铸模具的验收工作显得尤为重要。
本报告将对XX公司生产的压铸模具进行验收，并就验收结论进行详细说明。
二、验收目的1.确定压铸模具的生产能力，以保证大批量生产的需求。
2.验证压铸模具的设计、制造和装配质量，以确保其生产过程中的稳定性和可靠性。
3.评估压铸模具的性价比，以确保生产的经济效益。
三、验收内容1.外观质量验收：主要检查压铸模具的表面光洁度、无擦伤、无裂纹等。
2.结构质量验收：主要检查压铸模具的结构合理性、装配精度等。
3.尺寸精度验收：主要验证压铸模具的尺寸精度是否符合设计要求。
4.材料质量验收：主要检查压铸模具使用材料的质量和正确性。
5.制造工艺验收：主要检查压铸模具的制造工艺是否规范和合理。
四、验收结果1.外观质量验收结果经过仔细检查，压铸模具的外观质量符合要求。
模具表面光洁度满足设计要求，没有擦伤、裂纹等缺陷。
2.结构质量验收结果通过对压铸模具的结构进行检查，发现其结构设计合理，装配精度高。
各组件安装紧密，无松动现象。
3.尺寸精度验收结果通过对压铸模具的尺寸进行检测，发现其尺寸精度在设计允许范围内，满足生产需求。
4.材料质量验收结果压铸模具使用的材料经过检查，材质正确，无明显疵点，符合设计要求。
5.制造工艺验收结果对压铸模具的制造工艺进行评估，发现其制造工艺规范，工艺流程合理，能够保证模具的质量和稳定性。
五、验收结论经过对压铸模具进行全面的验收，我们得出以下结论：1.压铸模具外观质量良好，无明显缺陷。
2.压铸模具的结构合理，装配精度高。
3.压铸模具尺寸精度满足设计要求。
4.压铸模具采用的材料质量良好。
5.压铸模具制造工艺规范，工艺流程合理。
基于以上验收结果，我们认为该压铸模具质量达到验收标准，能够满足大批量生产的需求，并具有较高的性价比。
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验收记录
批准 判定 验收人
况
2、高温下运作顺畅
12
动、定模模芯高出 模架值
0.02～0.06mm
13
模架、顶板、顶针 固定板和模脚上的 吊环孔
布置合理方便、吊起模具平衡，吊环 孔径符合天车吊钩规格
1、冷却水道应通畅，不应有渗漏现
14
冷却水进出水标记 象，进口和出口处应有明显标记。
明确
2、冷却水模具端接口和本公司常用
水管规格匹配
新制压铸模具验收报告
模具 编 №
YM-369（3#） 模具名称：
检查项目
பைடு நூலகம்
检查标准
日期：
1
模具模号清晰、正 模号、序号、产品名称要模具的顶
确
部，字迹清晰、正确
2
模具外形尺寸符合 满足模具生产安全及压铸机规格、符
要求
合设计图纸
3 模具外观要求
模具表面无严重撞伤，凹陷，变形， 锈蚀
4 浇口套尺寸
浇口套尺寸符合压铸机冲头尺寸规 格，产品需自动脱料，不可粘模,机 械手夾取方便.
5 模具浇杯中心偏移 偏心须符合所要求的压铸机规格
6 顶出孔间距尺寸 顶出位置符合铸件设计要求
7 回拉杆孔尺寸间距 符合所要求的压铸机规格
8 模腔错型值
≤0.1mm(检查型腔周边的压痕)
9 表面粗糙度
Ra≤0.4μm
10
型腔表面无有害缺 型腔表面没有击伤、擦伤和裂纹，不
陷
允许有补焊情况
11
顶杆和滑块配合情 1、常温没有卡滞现象
15
液压油缸模具端接 口
和本公司常用油管接口规格匹配
16 顶针配合间隙
大于直径10的顶针间隙为0.04，小于 直径8的间隙为0.02MM
17 排气渣泡
渣包要足够多，流道末端也应该有渣 包,排气避免直通槽以免伤人.
18 模具热处理 19 试压情况 20 其他
1、型腔/滑块：锌HRC48～52，铝 HRC46～48 2、供应商要有材料及热处理证明