熔炼炉炉衬筑炉工艺
中频炉炉衬工艺方法探讨
中频炉炉衬工艺方法探讨2009-02-05 07:41 来源：我的钢铁试用手机平台感应电炉已越来越多地用于熔炼各种钢铁材料，特别是在铸造车间的合金熔炼中，感应电炉已被广泛应用。
济南二机床集团有限公司铸造厂，根据感应电炉工作的特点，结合本公司生产的实际，改进了筑炉工艺，提高了炉衬寿命。
该厂500kg中频感应炉过去炉衬寿命最高50次，最低只有几次，并且经常出现侵蚀及裂纹等情况，严重影响了生产及经济效益。
经过对炉衬的捣制工艺、炉衬混合料的配比、捣固方法和烧结工艺的改进，炉衬寿命提高到120次以上，并且简化了捣制工艺，从而减少了打炉、烘炉次数，大大减少了炉衬材料和电能的消耗，降低了生产成本，缩短了生产周期，具有显著的经济效益。
一、炉衬绝缘层的改进捣制炉衬时，一般用5mm石棉板隔开感应圈和耐火坩埚，以保证炉衬有良好的隔热及绝缘性能。
但在烘烤烧结过程中，石英砂及硼酸中的水分很难排出，往往造成炉衬绝缘性能下降及烘炉时间延长。
经过研究，采用在石棉板上钻Φ2~4mm的小孔，这样既能加快石英砂及硼酸中水分的及时排出，又能很好地固定散装炉衬料。
二、炉衬材料的配比和捣固方法的选择石英砂的粒度配比及捣固方法影响炉衬的使用寿命，其主要影响炉衬的耐蚀性能和抗高温冲击性能。
经试验，炉衬的抗侵蚀能力与其基体密度成正比，密度越大，基体组织越密，炉衬的抗侵蚀能力越强。
在结合济南二机床集团有限公司实际生产的基础上，采用表1所示的石英砂配方。
炉口石英砂采用表2所示的改进配方。
表1 炉体炉衬石英砂配方表表2 炉口石英砂配方表炉衬坩埚分炉底、炉壁、炉口。
炉底承受全部铁水的静压力，特别是和坩埚壁交界处是整个坩埚的薄弱环节，此处厚度大，散热不均匀，烧结时易产生裂纹；炉壁部位温度高，铁水静压力、冲刷力及铁水的化学侵蚀严重；炉口部分内外温差大，烧结时温度不易达到规定温度，易产生裂纹，同时使用过程中由于石英砂的过热膨胀，使炉衬整体上移，降低了炉衬的紧实度。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程一、引言熔铸车间是创造业中关键的生产环节之一，它涉及到金属材料的熔化和铸造过程。
本文将详细介绍熔铸车间的工艺流程，包括原材料准备、熔炼、浇注、冷却和后续处理等环节。
二、原材料准备1. 原材料选择：根据产品要求，选择适合的金属材料，如铁、铝、铜等。
2. 原材料检验：对原材料进行化学成份分析、物理性能测试等，确保原材料符合要求。
3. 原材料切割和预处理：根据产品要求，将原材料切割成合适的尺寸，并进行表面处理，如除锈、清洗等。
三、熔炼1. 熔炼炉选择：根据原材料和产品要求，选择适合的熔炼炉，如电弧炉、感应炉等。
2. 炉前准备：清理炉子，检查炉子内部设备是否正常，准备熔炼辅助材料，如炉衬、保温材料等。
3. 炉子点火和预热：点火炉子并进行预热，使炉子达到熔炼温度。
4. 原材料投料：将预处理好的原材料投入炉内，按照一定比例混合。
5. 熔炼过程控制：控制炉温、加入熔剂和熔剂的配比，控制熔炼时间，确保金属材料彻底熔化和合金成份均匀。
四、浇注1. 铸型准备：根据产品要求，制作铸型，包括模具设计、模具制作、模具预热等。
2. 浇注前准备：清理铸型，涂抹防粘剂，安装浇注系统，如浇口、浇筋等。
3. 浇注过程：将熔炼好的金属液体倒入铸型中，控制浇注速度和压力，确保金属液体充满整个铸型腔体。
4. 冷却和凝固：待金属液体冷却凝固后，取出铸件。
五、冷却和后续处理1. 铸件冷却：将铸件放置在冷却设备中，使其自然冷却至室温。
2. 除砂和清理：将冷却后的铸件从铸型中取出，进行除砂和清理工作，如去除铸件表面的砂壳、切割余料等。
3. 热处理：根据产品要求，对铸件进行热处理，如退火、淬火等，以改变其组织结构和性能。
4. 机械加工：对铸件进行机械加工，如铣削、钻孔、打磨等，以达到产品的精度要求。
5. 表面处理：对铸件进行表面处理，如喷涂、镀铬等，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
6. 检验和质量控制：对铸件进行尺寸、外观、化学成份等方面的检验，确保产品符合要求。
筑炉工艺流程
筑炉工艺流程筑炉工艺流程是一项重要的技术活动，主要是指在炼钢过程中对炉膛进行修复和更换的工作。
下面是一份700字以内的筑炉工艺流程介绍：筑炉工艺流程是炼钢中不可或缺的一环。
首先，筑炉前需要做好准备工作。
这个阶段主要包括清理工作和准备工具。
清理工作是指将旧炉膛中的残渣、炉渣和化学物质清除干净，以确保新炉膛的能够顺利投入使用。
准备工具是指筑炉所需的各种仪器设备和原材料，包括砖头、水泥、土壤等。
接下来，是筑炉的具体过程。
首先，需要在现场进行测量，确定新炉膛的尺寸和形状。
然后，根据需要制作炉墙的模板，并用钢筋将模板固定在炉底上。
接下来，需要先用水泥勾缝填充模板四周，以确保炉墙与炉底之间的连接牢固。
然后，将预制的炉砖按照一定的规律和顺序放置在模板内部，同时用水泥将砖头黏合在一起。
在放置砖头的过程中，要确保砖与砖之间的接缝不大于一定的范围，以便适应高温和压力的情况。
当炉墙建设完成后，需要进行后续的工作，包括砖墙的维护和养护。
砖墙的维护是指对筑炉过程中可能出现的问题进行及时修补和处理。
如果发现炉墙出现裂缝或者砖块松动的情况，需要及时采取措施进行修复，以防止炉膛在使用过程中发生严重的问题。
养护阶段是指在炉墙修复后进行的一系列操作，以确保炉膛的正常使用。
这个阶段主要包括炉膛的干燥、预热和试运行等。
最后，需要进行炉膛的验收和记录工作。
验收工作是指对整个炉膛筑建的质量进行检查和评估，以确保其符合安全和技术要求。
如果发现问题，需要进行及时修复和处理。
记录工作是指对筑炉过程中的各个环节进行详细记录，以备后续的分析和总结。
筑炉工艺流程的每个环节都非常重要，需要严格按照要求进行操作。
只有做到每个环节都正确无误，才能确保炉膛的质量和安全。
最后，需要强调的是筑炉工艺流程需要经验丰富的技术人员来进行操作，以确保工作的顺利进行和炉膛的质量。
加热炉衬里筑炉施工方案
加热炉衬里筑炉施工方案一、材料选择1.耐火材料：炉衬材料需要具备耐高温、耐磨、耐腐蚀、热膨胀系数低等特点。
常用的耐火材料有耐火砖、耐火浇注料、耐火纤维等。
2.耐热胶水：耐热胶水是将耐火材料粘接在一起的关键材料，需要能够耐受高温环境的胶粘剂。
3.抗渣胶料：加热炉内会产生各种渣物，抗渣胶料能够抵御渣物的腐蚀和磨损。
二、施工流程1.设计方案：根据加热炉的结构和工作条件，设计合理的衬里结构和材料选择，确保衬里能够承受高温和渣物的腐蚀。
2.清理表面：在施工前，需要彻底清理加热炉内表面的灰尘和杂质，保持表面干净。
3.衬砌施工：根据设计方案，按照预定的顺序和要求进行衬砌施工。
首先在炉墙和炉底上涂覆一层耐火浇注料，然后将耐火砖或耐火纤维按照设计要求粘贴或堆砌，使用耐热胶水进行粘接。
4.确认固化：在衬砌完毕后，等待耐火材料固化，一般需要数天，期间需要进行水养护。
5.抗渣胶料涂覆：在耐火材料固化后，涂覆抗渣胶料，确保加热炉的耐腐蚀性。
三、效果评估1.耐久性评估：经过一段时间的工作后，对加热炉衬里进行检查和评估，检查是否有裂缝、掉块等情况，并进行修补。
2.效果评估：根据加热炉衬里的使用情况，评估衬里对设备正常运行的影响，如是否减少了炉墙的磨损、延长了设备的使用寿命等。
四、安全措施1.施工人员需要穿戴防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
2.施工期间需要设置安全警戒线，确保工作区域的安全。
3.施工过程中需要注意防火，严禁使用易燃材料和施工工具。
综上所述，加热炉衬里的选择和施工方案对于设备的稳定运行至关重要。
在选择材料时，需要考虑耐高温、耐腐蚀、耐磨等因素；在施工过程中，需要按照设计方案进行衬砌施工，并注意固化和抗渣胶料涂覆的步骤；完成施工后，需要对衬里的耐久性和效果进行评估。
最后，进行施工时需严格遵守安全措施，确保施工过程的安全。
熔炼筑炉操作方法
筑炉一、工艺要求：1、材料准备（按200kg中频炉用料）镁砂：3-5mm=30﹪、0.2-3mm=40﹪，镁粉：30﹪，硼酸：2﹪，卤水适量。
石棉板：3-5mm厚度，石棉布或玻纤布：厚度＜1mm200kg炉专用坩锅，筑炉专用工具筑炉镁砂、镁粉应磁选过筛，去除铁和杂质。
二、操作程序：1、不同粒度的耐火材料按比例称重，干混均匀，加水混均匀，达到“手捏成团，张指不散又不粘手”的程度，盖上湿布，停放以后待水份均匀即可使用。
2、清理感应圈上的尘土和赃物，用循环水检查感应圈是否渗漏。
3、确定感应圈完好后，在感应圈上刷涂2-3遍绝缘清化，自然干燥＞8h。
4、在感应圈内隙之间塞堵感应圈专用内火胶泥，自然干燥或烘干。
5、在感应圈内壁紧贴2层石棉布（或玻纤布），下部用2层（6-10mm）石棉布压平，上部用弹簧卡固定，两块布圆周压边＞100mm。
6、炉底用木料垫实，防止筑炉时将炉体底板震断。
7、上炉内石棉板上铺一层筑炉料（每次添料50-60mm）均匀捣实，将表面划松，再铺料50-60mm均匀捣实。
多次重复，至最下2圈感应圈平。
8、将清理干净的坩锅胎模表面包上厚度1-2mm的黄板纸，把坩锅胎模放在打好的炉底。
注意与感应圈同心三面夹上定位木楔，压上压铁。
9、把坩锅胎模与衬布之间的砂粒划松，均匀填入30-40mm的筑炉料，均匀捣实，注意不得漏筑，多次重复，直至距炉体平台50mm处。
10、将50﹪1-3mm煤砂加50﹪镁粉的炉领料用水玻璃拌匀，打结炉领至炉台平齐。
并按要求修出出钢口。
（炉领和出钢口要求结实，平滑，方便熔炼，浇注）三、注意事项：1、筑好的炉衬要自然干燥＞24h。
即可加入浇口料。
用小功率（10kw）逐步缓慢烘炉，至坩锅胎模外包纸烧尽，胎模松动，即可拔出胎模。
注意小心旋转拔出不得损坏，拉裂炉衬。
2、胎模取出后，将烘炉用模头料加入炉内。
缓慢升温。
宏炉＞8h。
3、筑炉应该连续工作至全部完成。
4、防止石棉纤维及尘土杂物等掺入配料中。
电炉炉衬修筑与使用工艺
电炉炉衬修筑与使用工艺感应电炉坩埚的使用寿命是每一个铸造工作者追求的目标，对企业也将有重大意义。
影响电炉坩埚的使用寿命主要有炉衬耐火材料、铺炉工艺、筑炉工艺、烘炉工艺和使用工艺等方面，下面分别加以介绍。
一、炉衬耐火材料炉衬耐火材料质量及其性能的好坏对炉子的使用寿命起到根本的作用。
1）筑炉耐火材料要有良好的性能。
要求耐火材料具有相当高的耐火度，抵抗高温热负荷作用，不软化，不熔融；具有高的体积稳定性，抵抗高温热负荷作用，体积不收缩和仅有均匀膨胀；具有相当高的常温强度和高温热态强度，高的荷重软化温度，在高温热负荷和重负荷的共同作用下，不丧失强度，不发生蠕变和坍塌；具有好的耐热震性，抵抗温度急剧变化，不开裂，不剥落；具有良好的抗渣性。
2）耐火材料的成分。
耐火材料中的杂质，在高温下能形成低熔点的化合物，从而降低了耐火材料的耐火度。
随着耐火材料中杂质含量的增加，耐火度降低，坩埚的使用寿命下降。
因此，炉衬砂中要保证石英含量，严格控制杂质成分，车间对炉衬砂成分控制如下：ω（SiO2）≥98.0%；ω（Al2O3）≤0.5%；ω（Fe2O3）≤0.5%；ω（TiO2）≤0.05%；ω（H2O）≤0.5%。
3）耐火材料粒度配比。
耐火材料合理的粒度配比，可以在筑炉过程中容易形成密度高的耐火层，在使用过程不易出现缺陷。
耐火材料粗、中、细3种粒度配比不当将会降低使用寿命，车间使用的耐火材料为专业厂家提供，粗细配比如下：3.35mm～5mm、0.85mm～1.70mm、0.1mm～0.85mm、0.1mm以下的比例分别为17%、33%、20%、30%。
二、铺炉工艺铺炉质量对炉子的寿命和安全有着重要的意义。
铺炉时先检查线圈是否有损伤，如有，则在损伤部位涂刷绝缘漆，将其修复；再用水玻璃拌耐火泥修平炉墙，并将炉墙及炉底清理干净；依次铺设事先按尺寸剪好的云母板、报警不锈钢网、石棉布；用铜芯线接好报警不锈钢网穿出炉子线圈外，再用三个涨圈在铺好石棉布的炉子炉墙下、中、顶部涨紧；铺好的炉子，应盖好，避免杂物落入其中。
如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术
如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术一．前言：中频无芯感应炉炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成，在原辅材料选定的前提下，烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的的关键工序。
炉衬烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。
我厂通过二十多年的不断摸索和生产试验，总结出了合理的筑炉打结工艺和烘烤烧结工艺，使炉龄大幅度上升，2T中频炉干式打结炉衬的炉龄（经一次中修）高达1157炉次，取得了显着的经济效益。
二．筑炉工艺：筑炉时去掉云母纸。
对筑炉用水晶石英砂进行如下处理：2.2.1手选：主要去除块状物及其它杂质；2.2.2磁选：必须完全去除磁性杂质；2.2.3干式捣打料：必须进行缓慢烘干处理，烘干温度为200℃－300℃，保温4小时以上。
粘结剂的选用：用硼酐(B2O3)代替硼酸（H3BO3）作粘结剂，加入量为%－%。
筑炉材料的选用及配比：2.4.1筑炉材料的选用：应注意，不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感应炉炉衬材料，重要的是石英晶粒大小，晶粒越粗大，晶格缺陷越少越好，（如水晶石英砂SiO2纯度高，外表洁白、透明。
）炉子容量越大，对晶粒的要求越高。
2.4.2配比：炉衬用石英砂配比：6－8目10%－15%，10－20目25%－30%，20－40目25%－30%，270目25%－30%。
炉衬的打结：炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。
打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的几率下降，有利于提高感应炉炉衬使用寿命。
2.5.1干式打结炉衬（以2t中频无芯感应炉为例）：线圈绝缘胶泥的应用：2t中频无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。
与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比，使用线圈绝缘胶泥有如下好处:第一，烘干后，厚度为8－15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，完全可代替云母和玻璃丝布，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。
中频熔炼炉最佳筑炉与起熔步骤详解
中频熔炼炉最佳筑炉与起熔步骤详解一筑炉1．主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)：工作气压0.6ＭＰa以上，由于压缩空气系统压力不够，现使用一台增压泵，压力可达0.8ＭＰa。
六齿捣固叉；圆型捣固头；月牙型捣固头；捣固工具连接铁管；热电偶、多点温度记录仪。
2．筑炉前准备工作（1）中频感应电炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必须在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态试验。
报警装置信号设定好报警值。
排除炉子运行中可能出现的意外故障。
（2）模具准备模具制作严格按图纸要求验收，模具表面要打磨光滑，表面进行除锈处理。
（3）启熔准备工作准备启熔块：3～5ｔ，小块干净的废钢、生铁、小块干净的回炉料。
（4）热电偶铂－铑铂LB，温度范围0～1500℃，长度：2.5m、2m、1.5m 各一根（按标准型号配备），多点温度记录仪：1台。
补偿导线若干米（与热电偶配套）。
铁管或角钢：3根，2m、1.5m、1m各一根。
（5）耐火材料准备按每次所需要更换的耐火材料进行准备。
绝大多数都是更换炉膛耐火材料。
主要是：炉衬料：1001；炉口料：88A；炉嘴料：A76；滑动平面料（云母纸）。
（6）泄漏蛛网准备泄漏蛛网按图样要求制作2套，准备氧气橡胶管：长200㎜，16根3．炉衬耐火材料打结施工（1）检查炉底环、炉口环、线圈耐火材料是否完好，顶出块是否完好，如有裂纹、裂缝等缺陷要修补好或更换。
（2）清除炉内垃圾，吹净表面尘土。
（3）用A76料修筑出铁口与扒渣口，按型状打结成型，料表面扎若干孔，以利气体排出，并用干料将排气孔表面密合。
孔深度要求40～50mm。
（4）安装炉底泄漏蛛网。
先将融离表料铺好，将炉子侧斜一定角度，炉内留一人将不锈钢棒由预留孔穿出炉底，将泄漏蛛网固定完好。
（5）炉底铺料80～120㎜／层，用捣固叉由深至浅均匀叉四遍，第一层炉底捣固后，将表面刮松，深度达10㎜以上，再加入下批炉底料，打最后一层炉底料前要将泄漏蛛网不钢丝用胶管套好。
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熔炼炉炉衬筑炉工艺
炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成,在原辅材料选定的前提下,烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的的关键工序。
炉衬烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。
筑炉工艺:
1.筑炉时去掉云母纸。
2.对筑炉用水晶石英砂进行如下处理:
2.1.手选:主要去除块状物及其它杂质
2.2.磁选:必须完全去除磁性杂质
2.3千式捣打料:必须进行缓慢烘干处理,烘干温度为200℃-300℃,保温4小时以上。
3.粘结剂的选用:用硼酐(B203)代替硼酸(H3BO3)作粘结剂,加入量为1.19%=1.5%。
4.筑炉材料的选用及配比:
4.1.筑炉材料的选用:应注意,不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感应炉炉衬材料,重要的是石英晶粒大小,晶粒越粗大,晶格缺陷越少越好,(如水晶石英砂SiO2纯度高,外表洁白、透明。
)炉子容量越大,对晶粒的要求越高
4.2.配比:炉衬用石英砂配比:6-8目10%-15%,10-20目25%-30%,20-40目25% 30%,270目25%-30%。
5.炉衬的打结:炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。
打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析,打结后的砂层致密度高,烧结后产生裂纹的几率下降,有利于提高感应炉炉衬使用寿命。
5.1干式打结炉衬(以2t无芯感应炉为例):线圈绝缘胶泥的应用:2t无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。
与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比,使用线圈绝缘胶泥有如下好处第一,烘干后,厚度为8-15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能,完全可代替云母和玻璃丝布,充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层;胶泥材料的导热系数较高,不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。
第二,胶泥层位于线圈和保温层之间,正常情况下,环境温度很低(<300℃,偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分,使绝缘电阻降低,系统提供早期报警。
第三,利用胶泥本身高于1800℃的耐火度,当偶尔有金属液滲漏到其表面时,胶泥能给线圈提供一层保护屏障,当出现报警时,胶泥层可提供一定的事故处理时间。
第四,对带有底顶出式的炉子而言,将胶泥制作成带有锥度的形状,避免了炉衬与线圈的摩擦,同时利用其强度对线圈进行固定,避免了线圈在使用和建、拆炉过程中的变形,延长了线圈的使用寿命。
第五,线闘与胶泥层作为炉子的永火衬,虽一次性费用高,施工周期长,但其使用寿命可以与线圈相同,也可进行局部修补,因此就整体而言降低了筑炉成本。
干式打结炉衬前,首先在炉子线圈绝缘层内铺设一层石棉板和一层玻璃丝布,铺设时除手工平整压实各层材料外,还要用弹簧圈上下绷紧,捣固石英砂时,自上而下。
5.2.打结炉底:炉底厚约280mm,分四次填砂,人工打结时防止各处密度不均,烘烤与烧结后的炉衬不致密。
因此,必须严格控制加料厚度,一般填砂厚度不大于100m/每次,炉壁控制在60mm以内,多人分班操作,每班4-6人,每次打结30分钟换人,围绕炉子缓慢旋转换位,用力均匀,以免造成密度不均。
炉底打结达到所需高度时刮平,即可放置坩埚模。
对此,应注意保证坩埚模与感应圈同心,上下调整垂直,模样尽量与所筑炉底紧密结合,调整周边间隙相等后用三个木楔卡紧,中间吊重物压上,避免炉壁打结时石英砂产生位移。
5.3打结炉壁:炉衬厚度为110-120mm,分批加入干式打结料,布料均匀,填料厚度不大于60m,打结15分钟(人工打结),直至与感应圈上缘平齐。
在打结完后坩埚模不取出,烘干和烧结时起感应加热作用。
6.烘烤与烧结规范:为获得炉衬的三层结构,烘烤和烧结工艺大致分为三个阶段6.1.烘烤阶段:分别以25℃h、50℃h的速度将坩埚模加热至600℃,保温4h,目的是彻底排除炉衬中的水分。
6.2.半烧结阶段:以50℃h升温至900℃,保温3h,以100℃h升温至1200℃,保温3h,必须控制升温速度,防止产生裂纹。
6.3.完全烧结阶段:高温烧结时,坩埚的烧结结构是提高其使用寿命的基础。
烧结温度不同,烧结层厚度不足,使用寿命明显降低。
以2T熔炼炉为例，在烘烤过程中加入了约950公斤铁料增强感应圈加热作用,随着烘烤与烧结的持续进行,通过低功率送电产生较为平稳的电磁力搅拌铁水,是炉衬上下受热均匀。
严格控制石英砂三个相变区的温度,促进石英秒相变充分,提高了炉衬的首次烧结强度。
对于中频炉炉衬的寿命,除保证获得完整合理的三层炉衬外,还应注意平时的操作,筑炉是选用优质干净的筑炉材料,合理配比,精心打结,科学烘烤与烧结规范,严格操作工艺,即可延长炉子使用寿命。
逐个移动弹簧圖,直至炉衬打结完毕。