中频炉熔炼技术交流
GWJ系列中频感应熔化炉使用说明书
GWJ系列中频感应熔化炉通用使用说明书江苏鼎丰电炉设备有限公司目录第一部分：中频感应熔化炉技术说明------------------------- 3 第二部分：中频感应炉炉体使用说明------------------------- 4 第三部分：KGPS中频电源使用说明书----------------------13 第四部分：操作说明及维护手册------------------------------ 24 第五部分：产品执行标准及运行条件--------------------- ---28 第六部分：中频炉系统安装说明------------------------------ 29 第七部分：附图1、电气原理图2、主控板原理图六脉波中心智能控制板十二脉波中心智能控制板第一部分中频感应熔化炉技术说明-一、技术参数1、中频熔化炉主要技术参数：2、设备运行要求：海拔高度：＜3000m环境温度：5-42℃相对温度：＜90%（平均温度不低于20℃）环境要求：周围无导电尘埃，爆炸性气体及严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体无明显的震动和颠簸安装方式：户内二、控制技术特点简介1.为并联逆变器研制开发的第五代智能控制器，已广泛应用于各种金属的熔炼、保温及感应加热设备的电源控制。
2.控制器为单板全集成控制板，采用数字触发，具有可靠性高、精确性高及调试容易，继电元件少。
3.先进的扫频式类它激、零电压启动技术，启动成功率达100%。
4.逆变控制参考美国（ABB、pillar、Ajax）公司、日本富士电机等国外先进控制技术。
自行开发的逆变控制技术，具有极强的抗干扰能力。
5.自动跟随负载变化，运行时具有非故障性的自动再启动功能以及功率自动调节功能。
6.具有理想的限流、限压，特有的关断时间或逆变角控制，保证设备可靠运行。
7.具有完善的多级保护系统（水压、缺相、欠压、过流、过压、关断时间、直通、操作联锁等）。
8.具有较高的变频效率1000 Hz及以下大于96%。
中频炉熔铝的缺点
中频炉熔铝的缺点
中频炉熔铝的缺点包括：
1. 能源消耗高：中频炉在熔化铝的过程中需要消耗大量的电力，因此
能源消耗较高，对电力资源的需求较大。
2. 熔炼周期较长：与其他熔炼方式相比，中频炉熔铝的熔炼周期较长，需要更长的时间来完成熔炼过程。
3. 可靠性较差：由于中频炉的复杂结构，设备较为复杂，容易出现故障，导致生产中断和维修成本增加。
4. 铝液质量较难控制：中频炉熔铝的过程中，铝液的温度、成分和净
度等参数较难精确控制，可能对熔铝的质量产生一定的影响。
5. 环境污染：中频炉熔铝的过程中会产生废气和废渣，可能对环境造
成污染，需要采取相应的措施进行处理和减排。
中频炉熔炼操作技术标准
中频炉熔炼操作技术标准1 范围本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司2 主要设备性能2.1 炉体额定容量3.0T 最大容量3.6T2.2坩埚尺寸内径φ700mm 熔池高度1150mm 坩埚高度1430mm 2.3中频电源技术参数2.3。
1规格型号: KGPS——---——0。
5/15002。
3.2输入电压：~660 6相50HZ2.3。
3输入电流：1360A / 22.3。
4输出直流电压: 880V2。
3。
5输出直流电流：1700A2.3.6输出中频电压：1250V2.3.7输出频率：500Hz2。
3。
8输出功率：1500KW2。
3.9电源效率：98%2.4 额定电气参数额定功率: 1500KW 额定频率500Hz2.5 额定工作温度：＜1600℃2。
6 熔化率：≥2。
80T/H.台该指标适用于热炉衬，紧密装料。
2.7 耗水量:单台炉体：35m3/h2.8液压装置2。
8.1最高工作压力16Mpa2。
8。
2使用工作压力9Mpa2。
8。
3工作流量26L/min2.8.4输入功率7.5KW2.8.5油箱容积0.6m32。
9整流变压器容量2。
9。
1变压器容量1800KV A2。
9。
2输入电压6000V2.9.3输出电压660V/6相/50Hz2。
9.4整流采用12脉全控电路。
逆变器采用并联逆变线路。
3 生产工艺技术条件3.1出铁水温度为1400±50℃3.2浇铸铁水成分:C：2.8～3。
5% Si:2.0～3。
1％Mn:0。
6～0.9％P：1.0～1.8% S：〈0。
15％3。
3 电源封闭循环水冷却系统3。
3.1冷却水进口温度：〈30℃3.3。
2冷却水出口温度:＜42℃3。
3。
3冷却水工作压力：0。
15～0。
20MPa3.3。
4封闭循环水流量：20m3/h3。
4 炉体封闭循环水冷却系统3.4.1冷却水进口温度：＜35℃3.4。
2冷却水出口温度：＜55℃3。
中频炉产业政策
中频炉产业政策
中频炉产业是指中频电炉制造和使用相关的产业。
中频电炉是一种以中频电磁感应加热原理为基础的炉具，广泛用于金属加热、熔炼和热处理等领域。
针对中频炉产业，政府出台了一系列政策，以促进产业的发展和提升竞争力。
这些政策主要包括：
1. 资金支持政策：政府提供资金支持，鼓励企业进行技术研发和创新。
例如，设立专项资金，用于支持中频炉的研发和应用。
2. 税收优惠政策：对中频炉相关企业给予一定的税收优惠，减轻企业负担。
如降低企业所得税率、免征关税等。
3. 产业园建设政策：政府在特定地区建设中频炉产业园，提供土地、基础设施和服务支持，吸引更多中频炉企业入驻。
4. 政策支持研发创新：政府鼓励企业加大技术研发投入，提供技术支持和配套服务。
同时，推动中频炉与其他领域的创新应用结合，促进跨界合作。
5. 市场拓展政策：政府积极扩大中频炉产品的市场需求，提供市场信息和拓展渠道支持，鼓励中频炉企业参与国内外展览会、技术交流等活动。
6. 质量标准和检测认证政策：政府加强对中频炉产品质量的监督和管理，制定相应的质量标准和检测认证政策，提高产品质
量和竞争力。
这些政策旨在推动中频炉产业健康发展，提高产业的创新能力和综合竞争力，在促进经济增长和就业的同时，助力实现产业升级和可持续发展。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
中频炉熔炼锡镍的原理
中频炉熔炼锡镍的原理
中频炉熔炼锡镍的原理是利用中频电磁感应原理和电磁搅拌原理，通过中频电流在感应线圈中产生的磁场，将感应线圈中的废料（如锡镍合金）加热到熔化温度。
中频炉的感应线圈中通以高频电流，产生的高频电磁感应磁场会在感应线圈中产生涡流。
这些涡流会在感应线圈中的废料内部产生磁阻挡力，使废料产生摩擦热和焦耳热，从而加热废料。
此外，中频炉还会通过调整感应线圈的工作频率和磁场强度，以及调整涡流的分布和流动速度来实现对废料的温度控制和加热均匀性的改善。
在熔炼过程中，为了保证废料的温度均匀和成分的均质性，中频炉还会采用电磁搅拌技术。
通过在感应线圈外部放置一个旋转的搅拌磁场，可以产生旋转磁场的涡流，并形成一个旋转的涡流流动。
这样可以将废料内部的热能和组织均匀地混合，提高熔炼的效率和质量。
综上所述，中频炉熔炼锡镍的原理是利用中频电磁感应原理和电磁搅拌原理，通过中频电流在感应线圈中产生的磁场加热废料，同时通过电磁搅拌技术提高加热的均匀性和熔炼质量。
中频炉的使用调试与技术参数
中频炉的使用调试、使用、保养1、系统特点与技术新一代可控硅变频装置、高速节能熔炼炉、保温炉等加热系统吸取了国内外最新技术成果，在实际使用中各项指标均领先国内同行并接近国际先进水平，因此得到用户一致赞誉。
可控硅中频变频装置是将50HZ交流电，变为单向中频交流的静止变频器，配感应熔炼炉可融化各种金属，配中频变压器可实现金属零件淬火，配感应透热炉可加热金属，所以广泛用于锻造、冶炼、精铸、热处理、弯管、焊接等行业。
本装置噪声低、效率高、耗电省、操作简便、干扰小、使用该产品可提高加工工件质量、节约原材料和能源、减轻劳动强度、改造生产环境、经济效益显著提高，这就是用户对中频装置的具体要求。
技术保障措施：（1）中频电源控制电源引进、消化、吸收国内外先进电子线路，在负载快速变化下能可靠稳定输出电流、电压，热别是加热系统能实现恒功率输出，保证加热体温度均匀，达到产品的质量要求。
双闭环控制电路：有过电压、过电流、限压限流、缺相、欠压、欠水压、超前角自动变换、相序自动识别等功能。
（2）保护封锁电路采用快速反馈双闭环控制，在负载短路、开路等情况下，都能可靠保护可控硅元件，无需校相序。
使用过本厂设备的用户一致反映，在正常使用情况下，在开始两年内基本不坏可控硅，这也是本厂产品畅销的原因之一。
（3）采用恒功率零压启动控制方式，启动可靠，在轻载、重载、满炉、冷钢等情况下均可靠启动。
（4）中频炼钢采用快速熔炼法，缩短熔炼时间、提高单产，降低电耗和重要元素烧毁。
新线路采用700v~1000v进线电压，在同样功率时电流大大减少，降低了损耗，再加之超前角自动变换，自动调节最佳功率因数，降低无功损耗，达到高效节能目的。
我厂生产的1T、2T、3T电炉能保证1个小时内融化一炉，1T以下电炉能做到30—60分钟熔化一炉，比国内传统中频炉每吨耗电省10—20%。
（5）操作简便，中频电源操作仅用“启动”与“停止”及一只按钮。
另外“升功”“降功”“启动”“停机”可实现遥控操作，省时省力。
中频炉炼钢
中频炉炼钢1. 介绍中频炉是一种常用于钢铁冶炼的设备，它通过电磁感应加热的方式将钢料加热至熔点，然后进行熔炼和调质处理。
中频炉炼钢比传统的炉型有更多的优势，如能耗低、效率高、操作灵活等。
本文将介绍中频炉炼钢的原理、工艺和应用。
2. 中频炉炼钢的原理中频炉炼钢的原理是利用电磁感应的原理，通过交变磁场的作用将钢料加热至熔点。
中频炉由一个铜线圈和一个磁铁构成，铜线圈通电产生交变磁场，磁铁将磁场集中在一个炉膛内。
当钢料放入炉膛中时，交变磁场会在钢料中产生涡流。
涡流会使钢料内部产生热量，达到加热的目的。
由于中频炉的高频率特性，加热速度非常快，可以在较短的时间内将钢料加热至所需温度。
3. 中频炉炼钢的工艺中频炉炼钢的工艺流程与传统的炉型相似，主要包括预处理、熔炼和调质三个阶段。
3.1 预处理预处理阶段主要是对原料进行预处理，包括去除杂质、调整化学成分等。
通常情况下，原料是由铁矿石、废钢等混合而成的。
3.2 熔炼熔炼阶段是将预处理的原料放入中频炉中进行熔化。
中频炉可以提供高温环境，将原料加热至熔点并熔化。
在熔炼过程中，还需要进行搅拌和控制温度，以保证钢料的质量。
3.3 调质调质阶段是对熔化后的钢液进行调整，以满足不同需求的钢材。
调质通常包括脱氧、清洗、添加合金元素等过程。
这些过程可以改变钢材的性质和组织结构，使其达到特定的标准。
4. 中频炉炼钢的应用中频炉炼钢在钢铁冶炼领域有广泛的应用。
以下是其中一些应用场景：4.1 生产特殊钢材由于中频炉具有灵活、高效的特点，适合用于生产特殊钢材。
特殊钢材通常具有高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于航空航天、汽车、化工等领域。
4.2 废钢回收中频炉还可以用于废钢的回收利用。
废钢是一种重要的资源，通过中频炉可以将废钢重新熔化成钢材，实现资源的循环利用。
4.3 小型钢铁企业由于中频炉具有体积小、操作简单、能耗低的特点，适合用于小型钢铁企业。
相比于传统的大型高炉，中频炉不仅投资成本低，而且更适合小规模生产。
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（铸造公司黑色金属交流会）刘树龙目录1、中频炉特点及主要技术参数2、中频炉筑炉工艺3、中频炉新炉衬启熔工艺4、中频炉冷炉及冷炉启熔工艺5、中频炉炉衬耐火材料使用寿命情况6、中频炉熔炼工艺7、我厂中频炉应用存在的问题（铸造公司黑色金属交流会）刘树龙第一部分中频感应电炉基础1．1感应电炉的基本原理法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当通过导电回路所包围的面积的磁场发生变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。
感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。
感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。
在感应电势作用下，被加热的金属表面层产生感应电流。
电流流动时，为克服金属表面层的电阻而产生焦耳热。
感应电炉就是利用这个热量使金属加热熔化。
1．2中频感应电炉的特点在感应炉内，被熔化的金属由于受到电磁力的作用，产生强烈的搅拌力，这是感应电炉的特点。
在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金迅速熔化，铁水化学成份和温度均匀。
如果电磁搅拌力过大，使金属表面旋速过高，金属液强烈流动，冲刷炉衬，使炉衬侵蚀加快，同时还使铁水氧化。
这一点操作时非常重要。
设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。
这就要求在不生产时，限定铁水量，限定送电功率。
1．3铸造一厂灰熔车间中频感应电炉的主要技术参数炉子有效容量：8吨额定中频感应功率：6000KW熔比率：10t/h逆变器输出电压：2800－3000V逆变器输出额率：200－280HZ变压器输入电压：10KV进水压力：0.6Mpa进水温度：≤35℃第二部分中频感应电炉筑炉工艺2．1耐火材料明细表主要成份％序号应用部位产品名称Al2O3SiO2体积密度使用温度上限℃用量t1 炉衬MINRO－SILMAM10010.5 99.2 2.15 1650 3.52 炉口（封口料） DRI－VBE 88A 85.9 5.9 2.72 17603 炉体结构 GROUT563A 86.1 4.8 2.72 16504 线圈浆料 GROUT663A 874.9 2.72 16505 维修用料MIN－ALPLASTIC A7867.325.7 2.69 16506 炉嘴MIN－ALPLASTIC A7667.325.7 2.69 16507 炉盖浇注料MINO－FIRECASTF8053.239.2 2.24 16508 滑动平面料MINRO－WEA VE CLOTH或云田纸耐火材料常备2炉份料,维修用料常备1－2T。
以上材料为联矿提供。
2．2主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)： 工作气压：0.6 Mpa 以上由于压缩空气系统压力不够，现使用一台增压泵，压力可达0.8 Mpa六齿捣固叉：圆型捣固头：月牙型捣固头：捣固工具连接铁管：热电偶、多点温度记录仪2．3筑炉前准备工作2．3．1中频感应电炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必须在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态试验。
报警装置信号设定好报警值。
排除炉子运行中可能出现的意外故障。
2．3．2模具准备模具制做严格按图纸要求验收，模具表面要打磨光滑，表面进行除锈处理。
2．3．3启熔准备工作准备启熔块：3－5T，小块干净的废钢、生铁、小块干净的回炉料。
2．3．4热电偶：铂－铑铂LB，温度范围0－1500℃长度：2.5m，2m，1.5m各一根（按标准型号配备），多点温度记录仪：1台。
补偿导线若干米（与热电偶配套）。
铁管或角钢：3根，2m,1.5m,1m各一根。
2．3．5耐火材料准备按每次所需要更换的耐火材料进行准备。
绝大多数都是更换炉膛耐火材料。
主要是：炉衬料：1001；炉口料：88A；炉嘴料：A76；滑动平面料（云母纸）。
2．3．6泄漏蛛网准备泄漏蛛网按图纸要求制做2套，准备氧气橡胶管：长200㎜，16根2．4炉衬耐火材料打结施工2．4．1检查炉底环、炉口环、线圈耐火材料是否完好，顶出块是否完好，如有裂纹、裂缝等缺陷要修补好或更换。
2．4．2清除炉内垃圾，吹净表面尘土。
2．4．3用A76料修筑出铁口与扒渣口，按型状打结成型，料表面扎若干孔，以利气体排出，并用干料将排气孔表面密合。
孔深度要求40—50mm。
2．4．4安装炉底泄漏蛛网。
先将融离表料铺好，将炉子侧斜一定角度，炉内留一人将不锈钢棒由预留孔穿出炉底，将泄漏蛛网固定完好。
2．4．5炉底铺料80－120㎜／层，用捣固叉由深至浅均匀叉四遍，第一层炉底捣固后，将表面刮松，深度达10㎜以上，再加入下批炉底料，打最后一层炉底料前要将泄漏蛛网不钢丝用胶管套好。
直至打结到高出炉底标准尺寸高度20－30㎜。
2．4．6将安装好气动振动器的振动底板用吊车小心吊放到电炉底部。
调节气阀使气动振动器正常工作，此时应观察到振动底板明显地敲击底部炉衬材料。
炉底振动时间约为10分钟。
期间应数次交替变换气压，改变振动频率，以求获得整个炉底的振实效果。
提起振动底板时要边低速开动气动振动器，边小心缓慢提起振动底板，以免突然快速提起时出现真空抽吸现象。
刮出高出炉底标准的多余高度炉料，目地是防止炉料偏析，将模具底部耐火材料打出水平光面，将炉墙一圈刮松。
2．4．7铺装炉墙滑动平面衬（云母纸或陶瓷纤维，接缝用不干胶带粘接平整。
炉口上用重物压牢，与炉底接触四周用料压好）。
2．4．8下模具，将调整模块分三点120°安放好。
将打磨除好锈的模具平稳地座在炉底料上。
炉口与模具上口找正，四周尺寸相同，用斜木板块三点固定或用铁板焊接固定。
模具上口用专用封口板封好，防止炉料掉入模具内。
2．4．9安放好下料漏斗筛，投料时筛出包装袋等杂物，均匀地投入100－120㎜炉墙料，用捣固叉叉实尖排气四遍，将表面刮松，再投入炉料循环捣固叉实、振实，直至填至封炉口料高度。
2．4．10投入封炉口料，工作程序如上条，封炉口料要填至炉口法兰。
特别要注意打结好与炉嘴、扒渣口的连接。
2．4．11模具内安装马丁或电动振动器。
振动时间按用振动器不同，振动时间不同，先将振动器安装在模具下部，振动20分钟，再将振动器安装在上部，再振动20分钟，边振动边补充炉衬材料。
振动时要补加封炉口料至炉口法兰口同高，防止炉料偏折。
2．4．12振实完成后，刮去多余料，炉口法兰下要留出10－15㎜膨胀缝，修好炉嘴与扒渣口过渡。
拆除振动器及支架。
第三部分新炉衬启熔工艺3．1安装启熔用热电偶3．1．1将三根热电偶按底、中、上三个位置安放好，用铁管或角钢做好热电偶保护，以便启熔铁料熔化前取出热电偶，热电偶重复使用。
3．1．2热电偶用补偿导线连接至多点测温仪上，多点测温仪与计算机连接好。
3．2装料3．2．1吊入启熔块，启熔块与模具之间用小块回炉料尽量填实，启熔块填至1／2以上高度位置。
3．2．2按首炉炉料配比再加入生铁、回炉料、废钢炉料、填至满炉。
料块应使用小块、干净、无锈、无砂土。
3．3安装天然气烧嘴3．3．1天然气喷嘴安装在扒渣口及炉嘴处。
点燃天然气，烘烤扒渣口及炉嘴。
3．4启动启熔工作3．4．1从计算机中调出新炉启熔工艺，输入启熔命令，启熔工作自动进行。
3．4．2启熔工艺曲线室温100℃／h 1100℃保温4小时 1100℃升温 100℃／h炉料熔化后以＜3．4．4 1100℃保温结束后，取出热电偶，此后炉子自动控制将炉料熔化，铁料熔化时，要观察炉料，随时补加炉料，注意观察不要“搭棚”。
将铁水液面熔化至最高位置。
3．4．5高温烧法保温后，按熔化工艺调整后直接用于生产。
3．5新炉启熔注意事项3．5．1新炉启熔只有经过高温烧结后，才能形成良好的烧结层，烧结层温度要高于熔炼铸铁温度40－60℃（超过1500℃以上，不准超过1600℃），高温烧结时间2－3小时，长时间高温烧结也会使炉衬侵蚀。
因此，高温烧结时间与温度都要严格控制。
3．5．2启熔炉料要进行严格排选。
锈蚀带有刑砂、芯砂油污等不干净炉料严禁使用。
3．5．3新炉衬最初6－8炉要安排熔化含C量较低的铸铁生产，首炉严禁加增C剂。
3．5．4新炉衬烧结完成后，应立即投入生产，要连续熔化3－5天，充分使炉衬烧结。
以上各条注意事项，对炉衬使用寿命有较大影响，要特别注意。
第四部分冷炉、冷炉启熔工艺4．1冷炉4．1．1中频感应炉在非生产时是允许将炉子冷却下来，生产时再重新启熔，恢复生产。
4．1．2目前，中频感应电炉存在着两种冷却方法。
一种是在生产最后一个班次，铁水全部倒空后，炉内加入满炉铁料，盖好炉盖，靠铁料自然吸热，缓慢放热使炉子冷却下来。
另一种方法是，处理完铁水后，用压缩空气或风机直吹炉子耐火材料急骤冷却下来。
前一种方法冷却耐火材料裂纹较深、较宽，比较集中，重新冷炉启熔时，耐火材料裂纹弥合较差，容易造成铁水钻入耐火材料中，使用过程中造成耐火材料剥落，后一种冷却方法裂纹较细小、较多、无规律，重新启熔进，裂纹弥合较好。
我厂根据联矿厂家建议，采用急冷（后一种）方法，在拆除炉衬时也采用此种方法。
4．1．3冷炉时具体操作方法是：用一根6”铁管弯成“┓”型，用胶管接到压缩空气上，将此管伸到炉膛直径1／3处，铁管下部至炉膛2／3－1／2深度，打开压缩空气冷却。
4．1．4炉膛冷却时，所有冷却水正常供应，炉膛温度低于100℃时，可以将冷却水关小或停水，冬季停炉时不准停水，防止水结冻、冻裂水管等问题。
4．1．5停炉多长时间需要冷炉？目前无法做统一规定。
停产在两天以内以储存铁水保温为宜，停产两天以上可以进行冷炉。
4．2冷炉启熔工艺4．2．1冷炉启熔的好坏，直接关系到炉衬耐火材料的使用寿命。
因此各操作者必须严格执行冷炉启熔工艺。
4．2．2炉内按新炉热电偶安装要求，安装好热电偶。
4．2．3炉内放入启熔块、放入时要小心、平稳放入，减少对耐火材料的冲击，启熔块周围填入小块干净的回炉料，启熔块加到炉1／2－2／3高度后，加入生铁、废钢至上冷却环下沿，按冷炉启熔工艺曲线启熔。
4．2．4冷炉启熔各准备工作完成后，从微计算机调出或输入冷炉启熔工艺曲线，输入启熔命令，启动送电系统，开始启熔。
4．2．5冷炉启熔工艺曲线出注：最高温度比铁水出炉温度高出40-60℃，但不能高于1600℃4．2．6启熔过程中要用煤气对炉口冷环进行同步升温。
4．2．7 1560℃保温结束后，调整铁水后用于生产。
第五部分炉衬耐火材料寿命及炉衬拆除5．1炉衬耐火材料使用寿命5．1．1炉衬使用寿命，应达公司与联矿都建议熔化150－200炉次。
5．1．2炉衬使用寿命受各种因素影响1、启熔时上下点与中点温差过大；2、没有控制好烧结工艺曲线温度；3、高温烧结差、时间短、急于出炉；4、冷炉启熔次数过多，启熔曲线温度控制差，铁料在裂纹没弥合前熔化钻铁；5、熔化时温度过高（超过1600℃）；6、熔渣对炉衬的侵蚀；7、炉子启熔时（新炉），熔化含C量高铁水；8、新炉熔化没有达到足够的烧结层而冷炉等因素。