设备生产质量控制措施
设备质量控制
设备质量控制设备质量控制是指通过一系列的措施和方法，确保设备在设计、制造、安装和使用过程中的质量符合规定的要求，以保证设备的可靠性、安全性和性能稳定性。
设备质量控制是企业生产经营的重要环节，对于提高产品质量、降低生产成本、增强企业竞争力具有重要意义。
一、设备质量控制的原则1. 全员参与：设备质量控制是全员参与的工作，各部门和岗位应共同努力，形成全员质量意识。
2. 预防为主：设备质量控制要从源头上抓好，采取预防措施，避免质量问题的发生。
3. 系统化管理：建立健全的设备质量管理体系，明确责任、规范操作，确保质量控制的持续性和稳定性。
4. 数据驱动：通过数据收集、分析和反馈，及时发现问题，采取措施进行改进，不断提高设备质量。
5. 持续改进：设备质量控制是一个持续改进的过程，要不断总结经验，改进工作方法，提高质量水平。
二、设备质量控制的主要措施1. 设备质量标准制定：制定符合国家标准和企业要求的设备质量标准，明确设备的技术指标、性能要求和检验方法。
2. 设备质量检验：对进货设备进行质量检验，确保设备符合标准要求，对不合格设备及时追溯责任，并进行处理或退货。
3. 设备质量监控：建立设备质量监控系统，对设备的生产过程进行监控，及时发现问题并采取措施进行纠正。
4. 设备质量评估：对设备进行质量评估，评估设备的可靠性、安全性和性能稳定性，为设备的使用提供参考依据。
5. 设备质量反馈：建立设备质量反馈机制，及时收集用户的反馈意见和问题，进行分析和处理，改进设备质量。
三、设备质量控制的关键要素1. 设备质量管理人员：设备质量控制需要有专门的管理人员负责，具备相关的技术和管理知识，能够有效组织和实施设备质量控制工作。
2. 设备质量检测设备：建立完善的设备质量检测设备，确保对设备的检测和测试能够准确、可靠地进行，保证检测结果的准确性。
3. 设备质量培训：对设备操作人员进行质量培训，提高其质量意识和技能水平，确保设备的正确操作和使用。
设备质量控制点
设备质量控制点标题：设备质量控制点引言概述：设备质量控制是保障产品质量的重要环节，合理设置质量控制点能够有效监控设备生产过程中的关键环节，确保产品质量稳定可靠。
本文将从设备质量控制的角度出发，探讨设备质量控制点的重要性以及如何合理设置设备质量控制点。
一、生产工艺控制点1.1 原材料采购环节在设备生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，在设备生产过程中，设备制造商应该对原材料采购环节进行严格控制，确保原材料的质量符合标准要求。
1.2 生产工艺参数控制生产工艺参数是影响设备生产过程的重要因素，合理设置生产工艺参数控制点能够有效控制设备生产过程中的关键环节，确保产品质量稳定可靠。
1.3 设备组装环节控制设备组装环节是设备生产过程中的关键环节之一，合理设置设备组装环节控制点能够有效监控设备组装过程中的关键环节，确保设备组装质量符合标准要求。
二、设备测试控制点2.1 设备性能测试设备性能测试是保障设备质量的重要环节，合理设置设备性能测试控制点能够有效监控设备性能测试过程中的关键环节，确保设备性能符合标准要求。
2.2 设备可靠性测试设备可靠性是设备质量的重要指标之一，合理设置设备可靠性测试控制点能够有效监控设备可靠性测试过程中的关键环节，确保设备可靠性符合标准要求。
2.3 设备安全性测试设备安全性是设备质量的重要指标之一，合理设置设备安全性测试控制点能够有效监控设备安全性测试过程中的关键环节，确保设备安全性符合标准要求。
三、质量管理控制点3.1 质量管理体系建设建立完善的质量管理体系是保障产品质量的重要手段，合理设置质量管理控制点能够有效监控质量管理过程中的关键环节，确保产品质量稳定可靠。
3.2 质量监督检查质量监督检查是保障产品质量的重要手段之一，合理设置质量监督检查控制点能够有效监控质量监督检查过程中的关键环节，确保产品质量符合标准要求。
3.3 质量改进措施及时采取质量改进措施是保障产品质量的重要手段之一，合理设置质量改进控制点能够有效监控质量改进过程中的关键环节，确保产品质量持续提升。
设备质量保证措施
设备质量保证措施1.强化质量管理体系：建立和实施符合国际标准要求的质量管理体系，如ISO9001，以确保产品设计、生产和服务符合质量要求，并持续改进和提高质量。
2.优化产品设计：在产品设计阶段，制造企业应注重设计合理性、工艺可行性和材料可靠性等因素，减少产品设计中的缺陷和风险，提高产品的性能和可靠性。
3.严格质量控制：在生产过程中，制造企业应采取一系列的质量控制措施，如设立质量检验点、执行品质管制计划、完善检验标准和方法等，确保产品符合质量要求。
4.供应链管理：制造企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并加强对供应商的质量管理和监督，确保采购的原材料和零部件符合质量标准，从根本上控制产品质量。
5.建立质量意识：通过员工培训和教育，提高员工对质量的重视和认识，激发员工对质量的责任感和积极性，确保每个环节都能贯彻质量要求。
6.加强售后服务：制造企业应建立完善的售后服务体系，及时处理用户的投诉和反馈，向用户提供质量保证，确保用户对产品质量有信心。
7.使用先进技术和设备：制造企业应引进和应用先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量，降低产品的不良率。
8.建立质量评估机制：制造企业应建立全面的质量评估机制，通过内部评估和外部认证，定期检查和评估质量管理体系的有效性和执行情况，并及时采取纠正措施。
9.借鉴国内外先进经验：制造企业可以借鉴国内外先进企业的质量管理经验和做法，学习他们成功的经验和教训，不断提高质量管理水平和技术能力。
总之，设备质量保证措施是制造企业保证产品质量的关键步骤。
只有通过建立完善的质量管理体系、加强质量控制、加强供应链管理、提高员工质量意识等方面的措施，才能确保产品的质量和信誉，赢得用户的信赖和满意。
设备质量保证措施
设备质量保证措施背景信息：在现代社会中，设备的质量是保障生产和生活正常运转的重要因素之一。
为了确保设备的质量，各行各业都采取了一系列的质量保证措施。
本文将介绍设备质量保证措施的重要性以及常见的措施。
重要性设备质量保证措施对于一个企业的发展至关重要。
首先，设备质量保证措施可以确保设备的正常运行，减少故障和停机时间，提高生产效率。
其次，设备质量保证措施可以提高产品的质量和可靠性，增强企业的竞争力。
最后，设备质量保证措施可以降低维修和更换设备的成本，节约企业的资源。
常见措施1. 设备质量管理体系设备质量管理体系是一个完整的管理体系，包括质量策划、质量控制、质量评估等环节。
通过建立和实施设备质量管理体系，可以确保设备的质量符合要求，并及时发现和纠正质量问题。
2. 设备检测和监测设备检测和监测是设备质量保证的重要手段。
通过定期对设备进行检测和监测，可以及时发现设备的故障和问题，并采取相应的措施进行修复和改进。
3. 设备维护和保养设备维护和保养是确保设备长期稳定运行的关键。
通过定期对设备进行维护和保养，可以延长设备的使用寿命，减少故障和停机时间。
4. 设备培训和管理设备培训和管理是确保设备正常使用的重要环节。
通过对员工进行设备操作和维护的培训，可以提高员工的技能水平，减少人为因素对设备质量的影响。
结论设备质量保证措施是确保设备质量的重要手段，对于企业的发展和竞争力具有重要意义。
通过建立和实施科学有效的设备质量保证措施，可以提高设备的质量和可靠性，减少故障和停机时间，提高生产效率，降低成本，增强企业的竞争力。
因此，企业应该高度重视设备质量保证措施的建立和实施，不断完善和改进，以确保设备的正常运行和企业的持续发展。
设备质量控制点
设备质量控制点标题：设备质量控制点引言概述：设备质量控制是生产过程中非常重要的一环，它直接影响产品的质量和性能。
通过设备质量控制点的设立和管理，可以有效地提高产品的质量和可靠性，降低生产成本，提高生产效率。
本文将详细介绍设备质量控制的关键点和措施。
一、设备选型阶段的质量控制点1.1 确定设备需求：在设备选型阶段，首先要明确产品的生产需求，包括生产能力、生产工艺和产品质量要求等。
1.2 评估设备供应商：选择合适的设备供应商非常重要，需要对供应商的资质、技术能力和售后服务进行全面评估。
1.3 设备性能测试：在选型阶段进行设备性能测试，验证设备是否符合产品的生产需求，确保选型的设备能够稳定可靠地运行。
二、设备采购阶段的质量控制点2.1 严格执行采购流程：设备采购需要严格按照公司的采购流程进行，确保采购程序合规、透明。
2.2 设备验收标准：制定明确的设备验收标准，对采购的设备进行全面检查和测试，确保设备质量符合要求。
2.3 设备保养和维护：建立设备保养和维护计划，定期对设备进行检查和维护，延长设备的使用寿命。
三、设备安装调试阶段的质量控制点3.1 合理安排安装时间：在设备安装调试阶段，需要合理安排安装时间，确保设备安装质量。
3.2 设备调试测试：对安装完成的设备进行调试测试，验证设备是否正常运行，排除故障。
3.3 操作培训：为操作人员提供设备操作培训，确保操作人员熟练掌握设备的操作方法和注意事项。
四、设备运行阶段的质量控制点4.1 定期设备检查：定期对设备进行检查，发现问题及时处理，确保设备运行稳定。
4.2 设备维修管理：建立设备维修管理制度，对设备故障进行记录和分析，及时维修设备。
4.3 设备更新升级：根据生产需求和技术发展，及时对设备进行更新升级，保持设备的先进性和性能。
五、设备报废处理阶段的质量控制点5.1 设备报废标准：制定设备报废标准，确定设备的报废条件和时机。
5.2 设备报废程序：建立设备报废程序，对报废设备进行处理，包括清理、拆解和处理废弃物等。
办公设备的质量保证措施
办公设备的质量保证措施作为现代人不可或缺的办公设备，在保证效率的同时，我们也需要注意其质量问题。
以下是办公设备的质量保证措施。
1. 严格的质量控制办公设备生产商在生产过程中，会进行严格的质量控制。
每个环节都需要经过多次检测，确保产品符合质量要求。
这些质量控制环节包括原材料选用、生产规范、成品质量检测等等。
生产环节的严格质量控制，直接影响到最终产品的质量。
特别是在电子设备行业，对于电路板的生产，需要保证每个环节的细节都做到位，这样才能确保最终产品的性能稳定、故障率低。
2. 全面的质量检测在生产完毕之后，办公设备会经过严格的质量检测。
这些检测包括生产过程中的抽检、生产结束时的全检等等。
在质量检测中，需要检测各个方面的问题，例如设备的稳定性、功能是否符合要求、耐用度是否足够等等。
检测结果将决定产品的质量以及是否能进行下一步交付。
3. 专业的售后服务一旦出现质量问题，专业的售后服务将成为问题解决的关键。
生产商需要提供完善的售后服务，为用户解决出现的问题。
这样才能建立用户对品牌的信任度和忠诚度。
在售后服务方面，生产商需要提供专业的技术支持，能快速解决用户的问题。
同时，还需提供全面的保修政策，确保用户在购买产品后的使用权益。
4. 安全认证和合规办公设备作为一种电子产品，需要符合电子产品的安全标准，才能向市场销售。
在生产过程中，生产商需要完成各种安全认证，包括CCC、CE、FCC等。
这些认证证明了产品的符合安全标准和合规规定。
同时，认证也能给用户提供安全使用办公设备的信心。
5. 保障信息安全现代办公设备多带有各种芯片和嵌入式系统，可能面临的安全问题也越来越严峻。
因此，办公设备在生产过程中更需要加强信息安全方面的保障。
在生产过程中，需要选择合适的芯片和编程进行开发，确保系统的稳定性和安全性。
同时，生产商也需要提供相应的数据加密保护，确保用户重要信息的安全性。
6. 环境保护办公设备生产需要消耗大量的能源和各种原材料，可能对环境造成一定的压力。
设备制造的质量控制
设备制造的质量控制设备的制造过程是形成设备实体并使之具备所需要的技术性能和使用价值的过程。
设备的监造就是督促设备制造单位的工作，使制造出来的设备在技术性能上和质量上全面符合订货的要求，是设备的交货时间和价格符合合同的规定，并为以后的设备运输储存和安装调试打下良好的基础。
1.1、设备制造的质量监控方式对设备制造厂生产制造的过程实现监造。
监造人员是由建设单位、设备采购单位、监理单位派出。
质量监控的主要任务是监督管理制造厂商不断完善质量管理体系，监督检查材料进厂使用的质量控制，工艺过程、半成品的质量控制，复核专职质检人员质量检验的准确性、可靠性。
监造人员根据设备制造计划及生产工艺安排，当设备制造进入某一特定部位或某一阶段，监造人员对完成的零件、半成品的质量进行复核性检验，参加整机装配机整机出厂前的检查验收，检查设备包装、运输的质量措施。
在设备制造过程中，监造人员要定期及不定期到制造现场，检查了解设备制造过程的质量状况，发现问题及时处理。
1.2、设备制造前的质量控制1、熟悉图纸、合同，掌握标准、规范、规程、明确质量要求技术总负责人和现场技术负责人应熟悉和掌握设备制造图纸及有关技术说明和规范标准，掌握设计意图和各项设备制造的工艺规程要求以及采购订货合同中有关设备制造的各项规定。
为确保工程质量，对设计中选用的设备参数可能存在的问题，要通过建设单位向设备设计单位提出意见和建议。
2、明确设备制造过程的要求及质量标准参加建设单位组织的设计交底或制造图纸会审，进一步明确设备制造过程的要求及质量标准。
对图纸中存在的差错或问题通过建设单位向设计单位提出意见或建议。
督促制造单位认真进行图纸核对，尤其是尺寸、公差、各种符合精度要求及时进行技术澄清。
1.3、设备制造过程的质量监控制造过程的质量控制，是设备制造质量控制的重点，制造过程涉及到一系列不同的工序工艺作业，不同加工制造工艺形成的工序产品、零件、半成品。
1.4、制造过程的监督和检验1、加工作业条件的控制加工制造作业条件，包括作业开始前编制的工业卡片、工艺流程、工艺要求、对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个好的基础。
设备安全质量控制措施
设备安全质量控制措施1.背景设备在各种工业和商业领域中扮演着重要的角色，因此设备的安全性和质量控制至关重要。
合理的设备安全质量控制措施可以帮助减少事故风险、提升设备性能和延长设备寿命。
本文将介绍一些常见的设备安全质量控制措施。
2.安全性控制措施2.1 设备检查设备检查是一项重要的设备安全质量控制措施。
在设备投入使用前，必须对其进行全面彻底的检查，包括外观、内部零部件和连接件的检查，以确保设备的安全性。
特别要注意设备的电气安全，对电线、电源插头、接地线等进行仔细检查和测试。
2.2 安全培训和操作规程安全培训是设备使用者必须接受的重要环节，通过培训可以使使用者了解设备的安全操作规程和注意事项，提高设备使用者的安全意识。
操作规程应详细描述设备的正确使用方法、潜在的危险和相应的应急措施。
2.3 设备维护和保养定期的设备维护和保养是确保设备安全性的关键措施。
通过定期检查设备的各项功能、清洁设备表面、更换损坏或老化的零部件等，可以保持设备的正常运行状态，减少危险和故障的发生。
2.4 全面的风险管理全面的风险管理是设备安全质量控制的重要部分。
应该对设备的各类潜在风险进行全面的评估和分析，制定相应的风险控制措施和应急预案。
同时，定期进行风险评估，及时更新风险管理措施，以适应设备和工作环境的变化。
3.质量控制措施3.1 质量检验质量检验是保障设备质量的关键措施。
在设备生产过程中，应该建立一套严格的质量检验标准，对关键零部件和整机进行检验和抽样检测，确保设备的质量达到要求。
3.2 质量跟踪和溯源质量跟踪和溯源是一种有效的质量管理手段。
通过追踪设备的生产流程、材料来源、零部件的供应商等信息，可以及时发现和处理潜在的质量问题，确保设备的质量稳定和可靠。
3.3 检验设备的可靠性可靠性检验是评估设备质量的重要手段。
通过对设备进行一系列的可靠性测试和试验，可以评估设备在特定条件下的运行性能和寿命，提前发现设备的弱点，并采取相应措施进行改进。
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设备生产质量控制措施
设备生产质量控制措施
以质量求生存以效益求发展，企业产品质量是企业生命力的保障；为了使企业产品质量再上一个新的台阶，迎合市场的需求；公司根据当前企业实际现状，加强了岗位质量经济责任制职责的控制；具体措施是：
㈠.加强入库质量的管理：
1、机械、电器标准件入库和原材料入库质量的管理：
a. 对于机械、电器标准件和原材料入库的验收，依据国
家标准及企业标准（技术部门制定），不定期对入库标准件进行抽检；对于没按设备采购清单采购、没经技术部门同意采购代用件或采购的机械、电器标准件批次次品合格率低于国家标准，一次扣罚采购人100元，主管50元；对于采购回来的合格标准件，若与装配不配套一次处罚技术主管10元，分管此设备技术人员
50元；
b. 对于生产现场装配中返还的不合格标准件，库房每周应统计上报质检一份，便于检验人员对不合格状况的汇总并针对性地对标准件质量进行控制；对于每周统计返还不合格件漏报，一次仓库主管领导10元、主管保管20元；
c. 生产现场返还的不合格标准件供应部门没及时处理，
又没经上级领导同意再次使不合格标准件流入生产中，从库中流出一次返还的不合格件扣发供应主管一次10元，主管保管一次
30元；
2、外协加工件入库质量管理：
a. 不合格外协加工件严格按照外协零配件控制措施进行控制；若当月没有认真执行，处罚
品质主管一次50元、检验
人员若玩忽职守一次处罚30元；不合格外协加工件上月罚款到下月中旬外协还没执行完毕，一次处罚生产主管50元外协人员
50元；
b. 入库时检验出的不合格零配件或装配中发现的不合格零配件或经维修后无法满足设备使用要求退库的，一星期内没有及时退库，仓库主管保管一次一项罚款20元，主管领导一次 5 元；若仓库人员多次催促外协人员人仍没退库的，一次只处罚外协人员50元，生产主管20元；
c. 库中本应退回不合格零配件，生产没经技术同意或报
请上级领导批准，强行投入装配中一次一项处罚生产主管50元，班组长20元；
d. 在装配中，发现不合格件并且知道安装后严重影响产
品质量，班组没有上报生产处理的，一次处罚班组长50元，生
产主管处罚20元；
e. 仓库管理员主管的零配件，出现不合格但查不出入库的生产厂家，一次处罚仓库保管10元，主管5元；
㈡.过程质量控制：
过程质量控制主要是指产品生产过程的控制；生产不但是设备的装配者，同时也是现场装配质量控制的主要责任人，检验是对生产装配质量的监督，目前主要是对原材料进厂、产品装配过程关键工序质量的
控制、以及产品终检入库质量的控制；
1、生产现场装配要严格遵守企业产品的装配制度，不折不扣的按照设备装配工艺进行安装，接受质检人员依据技术制定的验收标准对设备装配的关键工序的检验；
a. 对于违犯装配工艺进行装配，造成设备性能指标降低，除没有返修工时外，扣发生产主管一次10元，班组长20元;
b. 生产主管从生产质量控制角度没把好关键工序质
量控制关一次处罚20元，班组长30元；检验人员按技术提供的验收标准没控制好设备装配关键工序质量，一次处罚50元；
c. 电器的装配：排线和元器件的位置装配没按技术提
供的标准进行安装，虽然使用指标达到，但仍对电器安装人员一次处罚20元（能及时改正过来的除外）；对于由于装配标准而引起的装配质量不合格，一次处罚技术主管20元，负责此项内容
的技术人员一次50元；
d. 对于生产提出装配技术支持时，技术人员没有特殊原因及时到达现场进行指导，安装错误或指标达不到的，一次处罚负责此项设备技术人员50元，技术主管10元；
2、生产主管应带头到现场督导设备的过程安装质量，力争做产品终检一次通过；带头执行装配工艺、接受检验人员按照企业技术提供的验收标准对设备进行终检及设备装配关键工序的验收；
a. 在对现场设备检验中若生产人员与检验人员无理对抗、刁难、一次处罚生产主管10元，当事人50元；
b. 若检验人员以验收为借口故意刁难生产人员一次处罚50元；
c. 需检验人员终检的设备，生产应首先把好质量关，常见的问题、常见的故障和明显的不合格现象应尽量在装配过程中避免；
d. 装配过程关键工序漏检，检验人员一次处罚20元, 同时生产班组一次处罚20元，生产主管一次处罚10元;
3、在装配中：
a. 生产安装人员发现零配件、器件不合格，没有上
报继续使用安装，一次一项处罚生产主管10元和当事人50元；
b. 质检人员发现场装配的零配件不合格并通报生产
停止安装，若没经技术同意擅自采用代用件或没经上级领导许可采用不配套的零配件装配，生产主管一次一项50元，班组长50元；
C.现场装配中的不合格（外表质量、加工质量等）零件，外协人员没有及时处理，安装成品后降级入库或因质量原因延误工期，外协人员一次罚款50元；
d. 生产主管知道零配件不合格或装配后不符合设备技术要求，并且得到检验人员通知，没经上级领导许可为赶进度而不进行处理的，严重影响设备产品质量或售后经济损失较大的，扣除生产主管一次一项100元；
㈢.设备最终检验质量：
1. 设备内部有杂物、表面没涂好油进行包装或没有包装入仓库
时，一次处罚生产主管10元，班组长20元；
2. 质检人员依据验收标准对设备性能（机械性能、电器性能和使用指标是否达标）进行终检后，若设备一项性能指标有问题，一次处罚检验人员50元；
3. 设备外观质量：
a. 表面质量不符合验收标准，一次生产主管20元、班组长30元、质检人员20元；
b. 对于在装配中外表看不到的零配件少装漏装，一次
处罚生产主管20元、班组长20元；
4. 装箱内容不全（合格证、说明书、保修卡、安装调试记录和装箱清单），检验人员负全责，一次一项罚款20元；
5. ，设备需求标准配置，但装箱清单内容不正确一次处罚技术部主管20元，负责此设备技术人员（机械或电器）一次处罚50元；
6. 顾客有特殊要求但工作单中漏掉，造成发出的配件清单漏配顾
客特殊要求，销售部主管一次一项处罚20元，分管下工作单人
员一次一项30元；若检验人员按工作单要求漏配顾客特殊要求一次一项罚款50元；若生产漏装一次项生产主管10元，当事人一次一项30元；
7. 顾客返回信息说明书不正确技术主管一次20元，分管设备的
技术人员一次罚款50元；
8、产品发货期已到经领导同意降低质量放行： a.由于生产原因没按质、按量、按期完成生产任务，从而降低质量而放行一次处罚生产主管
---------- 100元；由于技术原因性
能指标无法达标处罚分管技术人员一次一项50元，技术主管10 元；
b. 由于外协原因造成生产没按质、按量、按期完成生产任务，从而降低质量而放行，一次一项处罚负责零件外协人员50元；
c. 知道不合格没有领导的签字而放行，处罚检验人员一次100元（性能方面和严重的外观质量方面）；
e、由于采购的元器件质量不好造成设备性能指标降低，一次处罚采购人员50元，供应主管10元，质检人员30元；㈣、售后服务质量：
a. 售后调试人员没按设备售后调试标准把售后设备调整好；
b. 设备的附属环节，如水循环等不符合我单位设备需求而没有向用户提出更改的；
c. 顾客提出合理要求售后人员而没有合理满足的；
以上任何一项有问题一次一项处罚售后领导20元，调试人员50元；对于售后人为隐性故障造成的经济损失，售后人员一次一项罚款100元，情况严重者辞退并追究法律责任；
㈤、设备运输产品质量：
a.若设备在运输途中造成的经济损失，按合同内容没按时追回经济损失的，应处罚联系人和部门主管各50元；
（六）、信息反馈质量：
对产品在使用中相同故障率高（故障售后返回单或顾客返回的质量信息）经济损失较大：
a. 属于先天设计不足一次一项处罚设计人员100元，技术部门始终没有发现设备此缺陷，一次处罚负责此设备技术人员100元，技术部主管50元，若是统一人不重叠处罚；
b. 对于故障率较高或维修费用较大的设备，三个月内技术仍没有解决此故障，或归到研发部三个月没有彻底解决的，处罚此设备技术或研发人员效益工资的一半、研发主管效益工资的20 %，直至问题解决恢复效益工资的全部；
c. 由于质检人员依据技术标准终检没有检出不合格问题（机械指标、电器指标和使用性能指标）放过的，检验人员的
应一次处罚50元、调试人员一次处罚40元；
d. 外观质量反馈有问题，一次处罚生产领导、检验人员、外
协人员各50元；
e. 由于设备零配件造成的经济损失：
①设计问题，主管设计一次一项处罚50元，工艺标准有问题一次一项处罚主管技术人员30元；若生产质量有问题（焊控制板质量、JT523A等）一次处罚生产主管20元，班组长20元，检验人员20元；
②采购零配件（含机械、电器），若是次品引起一次扣罚采购主管10元、采购者20元，检验人员10元；
③外协加工零配件，由于零件质量造成经济损失，一次扣罚外协人员50元，检验人员50元，生产主管30元、班组长50元；
㈦鼓励措施：
a. 对于年终每个班组进行售后产品质量评比，以全年设备单台维修成本作为考核依据，维修费高的班组扣罚年中奖金200元, 维修费低的班组给予年终奖励500元奖励；
b. 现场工作人员，对设备提出更合理的设备改进方案和更好的装配方案，经技术确认会对企业取得经济效益较大，给与50-500元的年终经济奖励；
此项控制措施经领导签字之日其严格执行，有公司考核部门实施考核，来源信息（质检人员验收的质量信息及售后人员处理设备故障后回执单信息及顾客返回的质量信息）；本措施有公司
考核部门执行，若有一次一项舞弊，依据岗位经济责任制，处罚考核领导一次一项100元；此办法在执行中接受各部门监督。
以上内容望相关部门携手努力相互配合，尽职尽则把质量做好；罚款不是目的但目前是企业最有效的途径。
编写：马智
附言：本质量控制重点适用于装配制造企业。