转炉高效冶炼不锈钢技术
转炉工艺技术
转炉工艺技术转炉工艺技术是一种炼钢方法，通过使用转炉来将生铁转化为钢材。
这种工艺技术具有高效、环保等优点，因此在现代炼钢领域得到广泛应用。
转炉工艺技术的基本原理是在转炉内加入生铁和废钢，然后通过高温熔炼的过程将其转化为合格的钢材。
转炉的炉体由耐火材料构成，能够承受高温和高压的作用。
在炉口处还设有喷口，用来喷入石灰、氧气等物质，调节反应条件。
转炉工艺技术主要有两个阶段：冶炼阶段和调温阶段。
在冶炼阶段，先将炉体加热至适宜的温度，然后加入废钢和生铁。
废钢中的杂质和含碳量会对炉内氧气的消耗产生影响，因此要根据废钢的质量和含碳量来调节氧气的喷入量。
通过废钢和生铁的熔炼，炉内的氧气会和碳发生反应，生成一定量的二氧化碳和一氧化碳，从而将炉内的过剩碳消耗掉，使得钢材的碳含量降低。
在冶炼阶段过后，需要进行调温阶段。
调温的目的是降低熔融钢液的温度，以便在下一步工艺中将其浇制成钢坯。
调温的方法主要有三种：一是通过喷吹冷风，即将冷风喷入转炉中，通过热交换来降低钢液的温度；二是通过喷吹水雾，即喷入水雾来降低炉内的温度；三是通过喷吹冷却物质，如纸浆或粉末来吸收炉内的热量。
这三种调温方法都能有效地降低钢液的温度，确保钢材的质量。
转炉工艺技术相对于其他炼钢方法有许多优点。
首先，转炉的生产效率高。
转炉冶炼的周期短，炉型大，能够一次性冶炼大量的原料，提高生产效率。
其次，转炉冶炼的过程对环境的影响小。
由于转炉工艺是在密闭的炉腔内进行，污染物的排放量较少，能够有效地防止废气和废水的污染。
此外，转炉冶炼能够利用废钢回收再利用，提高资源利用率，减少废物的产生。
总而言之，转炉工艺技术是一种高效、环保的炼钢方法。
通过合理地控制和调节冶炼条件，能够将生铁和废钢转化为合格的钢材，提高钢铁行业的生产效率和产品质量。
转炉工艺技术的广泛应用，推动了钢铁行业的发展，对于国民经济和社会发展起到了重要的促进作用。
不锈钢冶炼工艺流程的分析比较
不锈钢冶炼工艺流程的分析比较不锈钢是一种具有高耐腐蚀性能的合金钢，常用于制造压力容器、化工设备、食品加工设备等。
不锈钢冶炼工艺流程主要包括原料配料、熔炼、铸造及热处理等环节。
在不锈钢冶炼过程中，选择合适的工艺流程能够提高不锈钢的品质和性能。
不锈钢的冶炼主要有两种工艺流程，即电弧炉冶炼和炉外法冶炼。
下面将对这两种工艺流程进行分析比较。
1.电弧炉冶炼工艺流程：(1)原料配料：将铁合金、废钢、镍合金等原料按照配方进行重量称量，然后均匀混合。
(2)熔炼：将混合好的原料装入电弧炉中，通过电弧的高温作用使原料快速熔化，形成不锈钢熔体。
(3)合金调整：根据熔体的成分及性质要求，添加合适的脱氧剂、脱硫剂和合金元素，对熔体进行调整。
(4)出钢：将熔体倒入包含板凭、保温层和冷却层的连铸机中，经过连铸机的坯料成型，冷却后形成连铸坯。
(5)热处理：通过热处理工艺，通过调整材料的组织和结构，提高材料的性能和性质。
(6)钢材加工：将连铸坯进行轧制、拉拔、冷轧等加工工艺，形成不锈钢板、棒、线等产品。
2.炉外法冶炼工艺流程：(1)原料预处理：将铁合金、废钢等原料进行破碎、球团化等预处理工艺，便于熔炼过程中原料的熔融。
(2)熔炼：将经过预处理的原料装入高炉或转炉中，通过高温燃烧使原料迅速熔融，形成不锈钢熔体。
(3)合金调整：根据不锈钢的成分要求，对熔体进行合金化调整，添加合适的合金元素，提高不锈钢的性能。
(4)出钢：将熔体倒入连铸机中，经过连铸机的坯料成型，冷却后形成连铸坯。
(5)热处理：同电弧炉冶炼工艺流程相同，通过热处理工艺提高材料性能。
(6)钢材加工：同电弧炉冶炼工艺流程相同，通过钢材加工工艺形成不锈钢产品。
电弧炉冶炼与炉外法冶炼相比(1)电弧炉冶炼的原料利用率高，废钢的回收利用效果好，有利于资源的节约和环境的保护。
(2)电弧炉冶炼的熔炼过程稳定，熔化温度高，能够更好地控制不锈钢的成分和组织，提高产品的品质和性能。
(3)电弧炉冶炼对原料的要求宽松，适用于较为复杂的原料混合物，避免了炉外法冶炼中对原料预处理的复杂性。
不锈钢冶炼方法
關於不銹鋼的冶煉方法介紹
• 目前世界上不銹鋼冶煉方法有三種方法 • 一步法 • 二步法 • 三步法
一步法：
• 原理：即电炉一步冶炼不锈钢。不锈钢主要由电弧炉采用返回吹氧法生 产，利用合金元素氧化放热使钢液升温到℃，在高温下实现高铬钢液去 碳保铬。
• 工作过程：熔化废钢所需的热量是由电极和废钢间电弧提供的。废钢的 熔化温度是由其成份决定的,一般在 ℃（熔点℃）下开始熔化。当废钢 熔化完毕后,仍然需要升温,以便精炼反应正常进行.氧和碳可以直接吹 入钢液和渣相.然而,反应产物可能会影响产品质量,因此需要仔细控制. 渣中通常加入发泡剂,比如:石灰,白云石和萤石.炉渣的密度小于钢液密 度,通常浮在钢液表面.炉渣除了可以吸附钢液中的杂质和防止钢液被大 气二次氧化以外,它还能保护炉壁免受电弧的辐射,可以提高电的效率. 因此选用高品质炉渣并使其具有发泡性能是非常重要的
• 氧化脱碳：电炉钢水倒入炉后首先吹入氩氧混合气体进 行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利于炉衬寿命， 需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。脱碳终了后根据冶 炼钢种不同可以进行扒渣处理。
法的基本工艺
• 还原精炼：钢中的含碳量降到规定值以后，即可停 止吹，随后加入硅铁、硅铬、铝等还原剂和石灰造 渣材料调整成分，温度合适即可出钢。为提高还原 效率，希望在℃以上的高温下进行。
冶炼不锈钢
• 法冶炼不锈钢的优缺点: • （）降碳保铬效果好。通过控制真空度，可在铬几乎不被氧化的情况
下脱碳。脱碳后用于还原渣中氧化铬的还原剂用量少； • （）由于是在钢包中精炼，精炼后不吸收氮、碳，更适合冶炼超低碳、
超低氮不锈钢； • （）脱氧效果好。 • 与顶底复合吹炼转炉和 相比， 设备复杂，冶炼费用高，脱碳速度慢，
不锈钢冶炼工艺流程的分析比较
不锈钢冶炼工艺流程的分析比较1.炼铁工艺流程：炼铁是将铁矿石经过还原反应，得到粗铁的过程。
不锈钢冶炼中通常采用传统的高炉法或直接还原法进行炼铁。
高炉法主要工艺步骤包括炉料准备、高炉煤气准备、铁矿石还原、矿渣产生和铁水收集等。
在高炉中，铁矿石与焦炭在高温下发生反应，生成铁和矿渣。
铁水经过处理和冷却后得到粗铁。
直接还原法主要工艺步骤包括硅酸盐矿山的炉料准备、还原炉的煤气准备、矿石还原和粗铁分离等。
直接还原法不需要高炉，而是利用高温还原炉将铁矿石直接还原为铁水。
2.炼钢工艺流程：炼钢是将粗铁经过炼钢炉进行冶炼，使其成为不锈钢的过程。
不锈钢冶炼通常采用转炉法、电弧炉法或真空炉法进行炼钢。
转炉法主要工艺步骤包括炉料准备、炉衬安装、炉料装入、吹氧、合金加入、炉渣处理和钢水处理等。
在转炉中，粗铁放入转炉中进行加热，然后通过吹氧来除去铁中的杂质，同时加入合金等特定化学元素，使其成为不锈钢。
电弧炉法主要工艺步骤包括炉料准备、电极装入、电弧点火、加热炉料、炉渣处理和钢水处理等。
在电弧炉中，通过电极产生的电弧来加热炉料，将粗铁熔化并进行冶炼。
与转炉法相比，电弧炉法能够更好地控制冶炼过程，使得成品不锈钢的质量更加稳定。
真空炉法主要工艺步骤包括炉料准备、炉膛抽真空、加热炉料、炉渣处理和钢水处理等。
真空炉法通过在高真空下进行加热和冶炼，可以有效去除炉料中的杂质和氧化物，制造高纯度的不锈钢。
以上是常用的不锈钢冶炼工艺流程进行的简要比较。
具体的工艺选择取决于炼钢厂的设备情况、产品质量要求和成本考虑。
不同的工艺流程会影响到不锈钢的成品质量、生产效率和能源消耗等方面，因此需要综合考虑各种因素，选择适合的冶炼工艺。
转炉冶炼工艺技术
转炉冶炼工艺技术转炉冶炼是一种常见的冶炼工艺技术，主要应用于钢铁冶炼中。
转炉冶炼工艺技术在20世纪初开始发展，并逐渐成为钢铁工业的主要生产工艺之一。
本文将介绍转炉冶炼工艺技术的基本原理及其优点。
转炉冶炼工艺技术是利用转炉进行钢铁冶炼的一种方法。
转炉是一种采用喷吹技术加热和冶炼原料的设备。
转炉冶炼工艺技术主要包括以下几个步骤：先将炼钢原料（如生铁、废钢材等）装入炉中，然后通过喷吹技术喷吹高温氧化剂（如氧气）和燃料（如煤气）进入炉腔。
喷吹氧气和燃料的高温火焰将炉内的原料加热到高温，并使其中的杂质氧化和燃烧，最终得到理想的钢铁产品。
转炉冶炼工艺技术有一些明显的优点。
首先，由于采用喷吹技术进行加热，转炉冶炼工艺技术的加热效率较高，能够迅速将原料加热到所需温度，从而提高了生产效率。
此外，喷吹技术还能够控制炉内的化学反应过程，从而使得冶炼过程更加稳定可控。
其次，转炉冶炼工艺技术还能够适应多种原料的冶炼需求。
由于喷吹氧气的高温火焰能够迅速加热和燃烧炉内的杂质，因此转炉冶炼工艺技术适于冶炼含有高杂质原料，如废钢材等。
最后，由于转炉冶炼工艺技术的操作相对简单，不需要进行复杂的炉膛维修和保养工作，因此能够降低生产成本，提高钢铁冶炼的经济效益。
然而，转炉冶炼工艺技术也存在一些问题。
首先，由于转炉冶炼工艺技术需要喷吹氧气进行加热和燃烧，因此会消耗大量的氧气和燃料，从而增加了生产成本。
其次，由于转炉冶炼工艺技术需要高温火焰进行加热和燃烧，因此会产生大量的烟尘和有害气体，对环境造成污染。
为了解决这些问题，现代转炉冶炼工艺技术通常采用了一系列的环保措施，如烟气脱硫、烟尘除尘等，以降低环境污染。
综上所述，转炉冶炼工艺技术是一种利用转炉进行钢铁冶炼的方法。
转炉冶炼工艺技术具有加热效率高、冶炼稳定可控、原料适应性强等优点，但也存在氧耗高、环境污染等问题。
随着科技的不断进步，转炉冶炼工艺技术将进一步完善，为钢铁行业的发展做出更大贡献。
不锈钢的冶炼方法
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟不锈钢的冶炼方法1.AOD 精炼法AOD 是一种转炉，通过转炉侧面的风口喷吹氧气、氮气、氩气、空气和二氧化碳气，并从炉顶氧枪喷吹氧气、氩气和氮气。
这种方法可以利用大量的废钢和高碳铬铁。
初始碳含量为3%，冶炼后可降至0.015%。
经电炉冶炼的钢水通过钢包送入AOD 炉，向熔池喷吹氧气和氩气，降低碳含量，增加铬的氧化。
为了确保快速脱碳，降低铬损，节省氩气，吹炼初期应采用低的氩氧比。
随着碳含量的降低，提高氩氧比。
添加氧化物(如硅铁)、熔剂(如石灰和萤石)，通过加强吹氩搅拌，将氧化铬转化为金属，以生产低硫不锈钢。
如生产AISI304，典型的消耗量是：氩气约12Nm3/t 钢，氮气约10Nm3/t 钢，氧气约6Nm3/t 钢，石灰约5kg/t 钢，晶石约3kg/t 钢，铝约2kg/t 钢，还原用硅约8kg/t 钢，脱碳金属料约135kg/t，从装料到出钢的时间通常为60min 左右。
采用AOD 法，铬的收得率约为96%，锰为88%，总的金属收得率为95%。
2.KAWASAKI-BOP 和KAWASAKI-OBM-S 法KAWASAKI-BOP 转炉类似于从炉顶氧枪吹氧的BOF 氧气转炉，有7 个可以吹氧的底部风口，用丙烷气冷却风口(气体裂化)。
通过转炉的风口还可喷吹石灰粉。
Kawasaki-OBM-S 转炉是由奥钢联开发的，是BOP 法的发展，风口安装于转炉的侧面或底部，还装有顶部氧枪。
顶部气体采用氧气、氮气和氩气，通过底部风口喷吹氧气、氮气、氩气和烃类气体。
天然气和丙烷用于风口保护和提高耐火材料的寿命。
用这种转炉精炼AISI304，典型消耗量是：氧气29Nm3/t 钢，氮气约为13Nm3/t 钢，氩气约为16.5Nm3/t 钢，用于还原的硅约为11kg/t 钢，石灰约为50kg/t 钢，白云石20kg/t 钢，萤石约为8kg/t 钢。
法这种转炉法采用蒸汽作为稀释气体，而不是通常所用的氩气。
转炉炼钢的五大工艺制度
转炉炼钢的五大工艺制度引言：转炉炼钢是一种常见的冶炼工艺，通过炼钢炉中高温条件下的氧气吹吹炼，将铁水和废钢等原料加工成高质量的钢材。
为了提高炼钢效率和质量，转炉炼钢采用了多种工艺制度。
本文将介绍转炉炼钢的五大工艺制度，包括氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺。
一、氧枪喷吹工艺氧枪喷吹工艺是转炉炼钢的核心工艺之一。
该工艺通过氧气喷吹，使铁水中的杂质和不良元素在高温条件下被氧化和吹出，从而提高钢材的纯度和质量。
在氧枪喷吹工艺中，需要控制氧气的流量和喷吹位置，以确保各种元素的氧化速率和炉温的控制。
二、钢包倾吊工艺钢包倾吊工艺是转炉炼钢的关键环节之一。
在钢包倾吊过程中，将经过炼钢炉炼制的钢水倾倒到钢包中，然后再将钢包倾倒到连铸坑中进行连铸。
倾吊时需要注意钢水的温度控制和倾吊速度，以确保钢水的质量和均匀性。
三、渣氧平衡工艺渣氧平衡工艺是转炉炼钢中用于控制渣铁比和氧气利用率的重要工艺。
通过合理控制渣铁比，可以提高转炉炼钢的冶炼效率和钢材质量。
同时，通过优化氧气利用率，可以减少能耗和炼钢成本。
渣氧平衡工艺需要根据具体炼钢情况进行调整，以达到最佳的效果。
四、碱性炉温保护工艺转炉炼钢中的高温条件对炉衬的腐蚀和寿命造成了严重挑战。
为了保护炉衬，常采用碱性炉温保护工艺。
该工艺通过添加适量的碱性物质，形成一层保护性的渣膜，减少炉衬的腐蚀和磨损。
碱性炉温保护工艺的成功应用，延长了转炉炼钢炉衬的使用寿命，降低了生产成本。
五、连续浇铸工艺连续浇铸工艺是转炉炼钢生产线的最后一个环节，也是实现高效率生产和优质钢材的关键。
在连续浇铸中，将炼制好的钢水连续地注入到均质的结晶器中，并通过提拉辊、冷却器等设备进行快速冷却和连续成形。
这种工艺既提高了钢材的质量，又提高了生产效率，逐渐成为转炉炼钢的主流工艺。
结论：转炉炼钢的五大工艺制度，即氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺，共同构成了转炉炼钢生产线的关键环节。
K-OBM转炉冶炼不锈钢工艺技术
K-OBM转炉冶炼不锈钢工艺技术[摘要]K－OBM是一种转炉顶底复吹工艺技术，与铁水预处理、炉外精炼等工艺配合，可以形成一条冶炼品种多、钢质好、生产率高、成本低的不锈钢生产工艺路线。
本文针对不锈钢冶炼的特点，研究了K－OBM转炉冶炼不锈钢的加料制度、供气制度、造渣制度，说明了冶炼过程中实现脱碳保铬的控制策略。
【关键词】K-OBM转炉；冶炼；不锈钢；工艺；技术1、冶炼过程加料制度不锈钢冶炼过程需要加入的合金主要有高碳铬铁、镍及高碳锰铁。
大批量[%C]不同的合金及造渣料的加入，加入批次和加入时间的不同，对熔池温度、熔池[%C]，以及脱碳速度的影响绝对是有很大不同的。
故冶炼加料的几个主要原则是：1）脱碳初期少加料，促进熔池快速升温；2）熔池温度升高到1630℃以上后，开始分批次加入合金及造渣料，每批量不能过大，比较理想的是保持熔池温度从1600℃平稳上升到1670℃；3）合金加入的顺序是，先加高碳合金，后加低碳合金（如NiFe），锰铁的加入靠后为好，最后加纯Ni合金；4）造渣料的加入以后期逐步加入为好，脱碳期保持较小的渣量对脱碳反应的进行更为有利；5）脱碳过程熔渣碱度控制在较低的水平更有利于脱碳。
2、转炉冶炼供气制度（1）氧气的供气制度K－OBM转炉冶炼不锈钢的操作中，氧气的供应分为顶吹和底吹两种方式。
供氧制度是使氧气流股合理地供给熔池，创造良好的物理、化学反应条件，通过改变供氧制度，可以控制熔池元素的氧化速度，控制炉渣的氧化性，所以对造渣、吹炼时间、喷溅量、枪龄等均有直接影响。
1）顶枪供氧在冶炼操作中，在氧化期前期与底部一同供氧，进入终脱碳期和还原期停止供氧。
一般转炉所需氧气的70％以上要通过顶枪供给转炉。
2）底部供氧在冶炼不锈钢的操作中，约有25％以上的氧气通过底吹供给转炉，供氧流量为12～90m3/min，在转炉的冶炼前期即升温和脱碳氧化期与顶枪一同供氧，并在氧气中混入一部份氮气，进入还原期后停止供氧。
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转炉高效冶炼不锈钢技术转炉高效冶炼不锈钢技术1 前言不锈钢以其优良的特性在化学、电力、交通运输、航空航天工业、食品加工、民用等方面得到了广泛的应用，自1912年德国Crupp公司在感应炉上成功地开发出不锈钢冶炼工艺，并成功应用于生产实践以来，90多年来围绕着低成本、高效率生产不锈钢技术，世界不锈钢生产商进行了不懈的努力，开发出了多种不锈钢生产工艺技术。
20世纪80年代以来，随着铁水预处理技术应用日益成熟，铁水脱硅、脱磷和脱硫技术开发成功并应用于工业化生产，为转炉提供低磷、低硫铁水创造了条件。
同时转炉顶底复吹技术日益完善，开发出了较强的、便少调节的、可供多种气体的底吹功能，使转炉吹炼不锈钢的条件更加优越，铬的氧化损失进一步降低。
更为重要的是炉外精炼技术的发展十分迅猛，特别是RH- OR、RH-KTB、VOD等真空吹氧脱碳技术的开发，不仅可以减轻转炉冶炼不锈钢的脱碳任务，而可以改善不锈钢的质量和扩大转炉的不锈钢的品种。
因此，随着铁水预处理，顶底复吹和炉外精炼技术献发展使得转炉冶炼不锈钢的生产规模逐步扩大。
2 不锈钢冶炼工艺采用转炉生产不锈钢工艺路线如表1所示。
不锈钢的冶炼方法根据原料的不同主要有三类，一类是以固态原料为主，如废钢或合金，先在电炉中熔化炉料，然后在不同的转炉中精炼(包拒AOD、CLU、K—OBM、KCB、MRP、LD—0B等)。
既可以采用最终为VOD真空处理的三步法，也可以采用只在转炉后简单钢包处理的二步法。
这种方法用电炉作为初炼炉，主要用于熔化炉料，生产不锈钢母液。
目前世界上大多数的不锈钢厂采用电炉＋AOD二步法冶炼不锈钢，占不锈钢总产量献65%以上。
第二类是以铁水为原料，不使用电炉熔化废钢，而是转炉内用铁水加铬矿或铬铁合金直接灶融还原或初脱碳，然后再经真空处理最终脱碳榨炼，这种方法由于铁水作为原料，可以降低不锈钢的生产成本，因而在一些钢铁联合企业中得到了应用。
第三类是以部分铁水为原料，采用的电炉+转炉进行冶炼，再经真空精炼。
这种工艺的思路是把EAF＋AOD和EAF＋VOD的优点结合起来，达到快节奏、低成本、低氩耗的生产超低碳、超低氮的不锈钢目的。
该工艺采用脱磷铁水与EAF熔化炉的高温合金预熔液混合兑入转炉，在转炉内完成脱碳、脱硫、还原、粗调合金成分等任务，然后再进行真空处理，完成最终脱碳及合金成分调整等精炼工作。
表1 转炉用铁水冶炼不锈钢的主要生产工艺路线序号国家生产厂工艺路线产品组成产量/（万t·a-1）投产时间1 日本新日铁八幡HM De-P+1×120tLD-OB+VODCr系：98.4%Ni-Cr:1.6%24.1 1983Cr 系:63.1% Ni-Cr:36.9% Cr 系:主产品2 日本川崎千叶（No.4）1×185t SR-KCB(铁水+废钢)+1×185t DC-KCB+VOD/RH-KTB601996.53 中国台湾中钢HM De- P+120t CSCB+VOD1994.7 4 南非ISCOR Pretoria厂HM De-P+1×90tUHP+1×125t K-OBM-S+VOD501996.75 巴西AcesitaHM De-P+2×33t EFA+1×75t MRP-L+VOD301996.56 日本室兰厂HM De-P+155t LD-CB+RH-OB501972注:HM 为铁水,De-P 表示铁水脱磷，SR-KCB 即熔融还原转炉，DC-KCB 即脱碳转炉，LD-OB 即新日铁开发的顶底复合冶炼方法，MRP-L 即曼内斯曼德马克开发的精炼方法，CSCB 即台湾中钢开发的顶底复合冶炼方法。
3 转炉冶炼不锈钢的关键技术3.1 脱碳保铬由于不锈钢的主要合金——铬元素在高温下很容易氧化，因此在转炉冶炼不锈钢不但要具有足够的脱碳能力，同时还抑制铬元素的氧化损失。
根据冶金学原理，钢水温度越高越有利于脱碳反应的进行；转炉内CO的分压越低有利于铬的还原，在吹氧脱碳的同时，可抑制铬元素的氧化损失。
为了符合热力学理论的要求，在转炉通常采用的是稀释精炼法即以大流量的底吹惰性气体来稀释转炉内因脱碳反应所产生的CO的浓度，降低CO的分压。
同时，也可促进钢水的搅拌，加速脱碳反应。
此外，在钢水温度控制方面，首先要克服热源不足的问题，然后才能有效达到高温(≥1700℃)操作。
3.2 热补偿由于不锈钢是高合金钢，在冶炼时需加入大量的冷料合金，如仅以铁水的显热和氧化热在转炉内炼钢，其热能显然是不够的。
据高碳铬铁、镍铁[w(Ni)=25%]及铁水冶炼430、304不锈钢的物料平衡分析结果可知：冶炼430钢种的热不足率为5.29%，冶炼304钢种的热不足率为12.35%。
根据台湾中钢针对304、316、410、420和430等钢种通过数学模型计算出加废钢和加17%废钢的计算结果，则上述各钢种的热量不足率如表2所示。
表2 中钢不锈钢转炉冶炼的热不足率%钢种不加废钢加17%的废钢SUS 430 5.4 14.2SUS 410 6.1 15.0SUS 420 8.0 16.8SUS 304 11.5 21.8SUS 316 14.6 23.8由此可见，采用脱磷铁水单转炉冶炼400系列低合金牌号不锈钢有着明显的优势，新日铁和台湾中钢的产品结构也证明了这一点。
冶炼304以上高合金牌号不锈钢时在不加废钢时热不足率在10%以上。
为了解决转炉冶炼不锈钢时热量不足的问题，川崎千叶第四炼钢厂、台湾中钢等都是通过向转炉中加入焦碳，通过焦碳反应产生的CO二次燃烧放出的热量来补偿熔池的热量。
但是如果加入大量的焦碳会增加转炉的冶炼周期，同时还会增加转炉和后工序的脱硫负担。
3.3 炉底寿命由于顶底复吹转炉在冶炼不锈钢时，其底吹气体的流量是冶炼低碳钢的20倍以上，采用双重吹管，加上高温操作的因素，皆会加速炉底耐火材料的熔损。
因此，降低成本底耐火材料熔损速度技术，提高炉底耐火材料的寿命，成为降低转炉冶炼不锈钢成本重要一环。
为了解决转炉不锈钢时炉底寿命较低的问题，开发出了可更换炉底技术。
炉底寿命的长短，取决于底吹喷嘴的寿命。
底吹喷嘴通常为双层套管形式，内管根据冶炼不同的阶段要求喷吹氧气、氢气或氮气，外管吹入冷却性气体，在喷嘴区域形成保护性“蘑菇头”，以提高喷嘴的寿命，降低耐火材料的消耗，同时可确保钢液充分搅拌。
常用的冷却气体有天然气、丙烷和丁烷。
常用冷却气体的保护气体的冷却效果如表3所示。
表3 常用冷却气体的保护气体的冷却效果序号气体名称裂解能(298~1623)K/(kJ·mol-1)显热/(kJ·mol-1)总热量/(kJ·mol-3)1 天然气77.4 107.4 8 1432 丙烷103.7 240.8 15 3913 丁烷125.6 307.6 19 5253.4 高效脱硫技术一般不锈钢成品的硫的质量分数要求在3.0×10-5以下，因此要求钢水的硫含量就尽可能在此水平，减轻后工序精炼的脱硫的负担。
但由于转炼不锈钢热量不足，需加入焦炭，通常焦炭中硫的质量分数在0.5%左右。
据中钢的统计，在不加入废钢时，焦炭含硫量含硫量，片所有的原料(铁水、焦炭和合金)总硫量的一半以上。
若加入废钢，须加入更多的焦炭.则焦炭所，片比例高达三分之二以上。
所以，转炉工艺需有足够的脱硫能力，才能使钢水硫含量降至规定的范围内。
根据文献转炉的脱硫主要是在不锈钢冶炼还原期进行，脱硫率与还原期的炉渣有正相关性，炉渣的碱度愈高愈有利少脱硫反应((CaO)＋[S]＝CaS)＋[O])的进行。
若碱度在1.5以上时，由脱硫率可达80%以上。
转炉工艺加上后工序精炼的脱硫功能，可以使处理后的钢水含硫的质量分数稳定在2.0×10-5左右。
4 转炉高效冶炼不锈钢的工艺4.1 铁水预处理对于不锈钢来讲，钢中的P是有害元素。
在不锈钢冶炼过程中钢水含有大量的铬，从热力学角度分析，高铬钢液脱P困难，目前无高效、简单的脱磷手段；而采用铁水作为原料，可以利用铁水预处理工艺将铁水中的P脱到一个较低的水平，质量分数一般为0.015%，避免采用废钢为原料时带入P高的问题，解决转炉冶炼过程中的脱磷难题。
4.2 转炉顶底复吹冶炼技术国外应用转炉生产不锈钢的厂家较多，其冶炼任务是熔化原料，生产不锈钢母液、快速脱碳。
就其冶炼特点，可以分为单转炉冶炼、双转炉冶炼和电炉转炉联合冶炼几种模式。
在这里重点介绍单转炉和双转炉冶炼不锈钢模式。
4.2.1单转炉模式单转炉冶炼不锈钢以新日铁八幅厂、室兰厂和台湾中钢为代表，新日铁八幅厂生产不锈钢工艺流程图见图1所示。
该工艺是在一个转炉完成不锈钢冶炼。
经过脱硅、脱硫和脱磷铁水兑入顶底复吹转炉中，转炉的冶炼大致可以用分为三个阶段；第一阶段是铁水脱碳期，此阶段的主要功能是用氧气进行铁水脱碳反应及热补偿作业，因为铁水经过脱硅、脱硫和脱磷后其温度己降至1200~1250℃，铁水中硅质量分数也只有0.05%以下，所以需要以添加焦炭的方式来补偿热源不足；第二阶段为脱碳保铬期，此阶段需从料仓中连续添加大量的高碳铬铁及适量的高碳锰铁、镍粒等合金料，以氧气来继续进行脱碳反应，温度控制在1700℃以上，同时需通入较大流量的惰性气体进行底吹，增加熔池的搅拌功能步{降低炉内CO的分压，脱碳保铬；第三阶段为还原期，当碳质量分数脱至0.2%~0.3%时，转炉的脱碳任务结束，停止吹氧，此时渣中的氧化铬含量较高，需进行还原回收金属铬，可通过添加硅铁或铝来进行。
转炉冶炼结束后，钢水再经VOD或RH等精炼设备进行最终的脱碳和合金成分的调整。
台湾中钢CSCB转钢冶炼不锈钢的吹炼模式图见图2。
4.2.2双转炉模式双转炉冶炼不锈钢工艺是以川崎制铁千叶厂No.4车间为代表，生产工艺流程见图3。
不锈钢冶炼采用两个转炉进行。
由于冶炼不锈钢时，铬和镍合金的费用占整个不锈钢冶炼成本的较大，因此该公司为了降低冶炼不锈钢的成本，开发出了铬矿熔融还原工艺。
该工艺是在不锈钢精炼前，将铬矿砂和焦炭从炉子的顶部加入熔融还原转炉(SR- KCB)中，利用焦炭和氧气反应热以及炭的还原能力将铬矿熔融并铬矿还原进入钢液中，从而生产不锈钢的初炼钢液。
然后将熔融还原成含铬的钢液再在脱碳转炉(DC- KCB)脱碳、精炼工艺。
(1)铬矿的熔融还原日木川崎制铁千叶厂No.4车间熔融还原操作大致可以分三个阶段：第一阶段为返回料熔化期：连续吹炼熔化不锈钢返回料，并升温到预定的温度(1813~1833K)；第二阶段为熔融还原期：根据供氧速度，将铬矿和小块焦炭按一定的比例加入炉中，一边保持熔池温度恒定，一边进行熔融还原反应。
由于铬矿的还原依赖于炉内二次燃烧产生的热量来进行，因此要不断调整顶枪的供氧条件和铬矿的加入速度。