回转窑砌筑施工方案
回转窑施工方案
回回转转窑窑施施工工方方案案1.回转窑施工组织构成2.回转窑施工机具一览表3.回转窑安装计划4.回转窑施工技术方案5.施工技术保证措施1、回转窑施工组织构成烧 成 窑 中 工工段长一人 工班组长一人技钳工十人技焊工四人技起重工二人技司机三人技质安员一人专辅助工临时调配2、回转窑施工机具一览表3、回转窑安装计划回转窑安装程序44、回转窑施工技术方案4.1 概述设备采用三挡支撑回转窑。
生产能力5000t/d。
由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。
窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接。
制造满足设计图纸技术要求。
在窑筒体的进、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
出料端窑口设有冷风套。
在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。
窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上，支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温，其监测讯号可以送到中控和就地显示。
轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水。
在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。
托轮表面采用水冷却。
传动装置采用单传动型式。
电机驱动减速机，再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。
主电机配置高起动转矩的电动机，主减速机为硬齿面减速机。
窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。
大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。
设有辅助传动装置，便于检修。
Φ4.8*74m回转窑的技术参数4.2、回转窑的施工程序4.2.1 在既定的施工条件下，如何多快好省地完成施工任务，制定一个先进的施工技术方案尤为重要。
4.2.2 施工之前，应做好如下准备工作：熟悉施工图纸，熟悉施工现场，编制施工方案，领用施工材料，准备施工工机具。
4.3 基础验收与划线4.3.1 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主方等部门共同验收，验收合格后，方能进行安装。
回转窑耐火砖砌筑作业规程
回转窑耐火砖砌筑作业规程回转窑耐火砖砌筑作业规程（砌砖机法）前言：回转窑耐火砖的正确砌筑对回转窑的长期安全运转具有十分重要的意义，按照规定作好砌砖工作中每一个环节的作业是砌砖作业人员义不容辞的责任，为此技术人员和施工人员应认真对待耐火砖砌筑工作。
1、回转窑内部筒体清扫：①在回转窑砌砖工作开始以前将窑内杂物、灰尘用笤帚等清扫干净。
2、回转窑内部筒体打磨清扫：①用电动打磨机和电动清扫刷等将回转窑筒体内部的结皮、焊疤等打磨清扫干净。
3、筒体砌砖线和底部中心线划出：①筒体清扫干净后利用等腰三角形法划出底部砌砖中心线。
4、耐火砖铺底砌筑：①耐火砖环向对齐砌筑。
②耐火砖纵向错位交叉砌筑。
③铺底时沿底部中心线开始砌筑，向左右两面展开，分6个作业点（底部左右、中部左右和上部左右）顺序进行。
④每个作业点在环向放入1枚砖后，要检查该枚砖在环向方向上是否对齐，如果出现歪斜应用调整铁片（垂直于筒体方向放置）垫好，再检查该枚砖是否与筒体表面紧密接触，如果接触不好应首先利用A、B耐火砖加以调整（因为A、B耐火砖锥度不同，具有调节作用），利用耐火砖调节困难时可以使用调整铁片（平行于筒体方向放置）垫好。
⑤A、B耐火砖的使用比例在4：1～5：1之间，A砖为基本砖型，B砖为调整砖型，但由于筒体的局部变化等原因，这个比例可能出现变化，砌砖人员不能拘泥于这个比例，应根据实际情况进行调整。
⑥每一个部位的砌砖人员在同一环内放入5枚砖后，应集中用力敲击，使新放入的砖靠近，并再一次确认该5枚砖环向是否对齐，从侧面观察确认该5枚砖是否与筒体紧密接触，如果不合格应重新调整。
⑦靠近挡砖圈部位的耐火砖由于焊缝的影响，应将靠近焊缝的耐火砖角人工去掉一部分，然后砌筑。
⑧在两道挡砖圈之间如果耐火砖长度方向需要调整应首先保证靠近挡砖圈的一环砖是完整的耐火砖砖。
⑨每一枚耐火砖上附着的膨胀纸板是耐火砖厂家计算好的，一般情况下不应撕下。
5、砌砖机安装：①铺底耐火砖砌筑完毕后准备进行回转窑上半部耐火砖的砌筑，砌砖机在回转窑内组装完成。
回转窑砌砖施工规程
回转窑砌砖施工规程
1、砌筑前对相关设备进行检查，窑体必须保持清洁和干燥，能够满足施工要求。
2、严格执行图纸设计要求。
3、砌砖前必须放线（纵向每隔1.5米放一条，横向每隔1米放一条）。
4、施工前应将耐火砖按形状、尺寸规格、材质等分别堆放，必要时还要有明显
标识。
5、搬运过程中必须轻拿轻放，严禁抛扔或撞击损伤。
6、必须使用与所用砖材质相同的耐火泥。
7、窑内砌砖规则：在轮带区（2米）不改变材料，一般不采用干法砌筑；在烧
成带不能采用几种不同品种镁质砖；在窑体上或砖的大头除窑体变形等特殊情况不用火泥。
8、湿砌灰缝2㎜；干砌纵向可不留膨胀缝，环向加2㎜硬纸板作膨胀缝。
9、砌砖校正必须使用木锤或橡胶锤，严禁使用铁锤。
10、砌筑基本要求：保证砖环与筒体同心；砖大头紧靠筒体；砖面间应面接
触且结合牢固’砖缝直；锁口时，交圈准、锁砖牢、不错位不下垂脱空。
11、如施工部位不平整，无腐蚀性耐火泥找平（加垫厚度≤8mm）后再砌砖。
12、砌至最后5～6块砖时，必须提前用锁缝砖配合调试进行锁口，加工砖
厚度不小于砖厚的1/2。
13、砌砖方法根据砖缝处理的不同分为干砌、湿砌和干湿混合砌筑，在采用
干湿混合砌筑时要避免干缝中有火泥及缝隙过大（砖侧面纸板应为一个方向）。
14、砌筑新旧砖衬最后一环砖时，加工砖长度≥80mm，推荐在新砖衬间进
行纵向锁口。
15、砌筑≤ø4m窑易采用支撑法，每段砌筑长度5m，顶撑要有足够的刚度，
垫木宜为硬木，顶木要顶紧，以能压稳砖使砖不下滑为度；砌≥ø4窑宜采用拱架法，变形部位建议只在下侧部位砌。
回转窑砌筑施工方案
回转窑砌筑施工方案
一、施工前准备
在进行回转窑砌筑施工之前，需要进行充分的准备工作，确保施工顺利进行。
具体准备工作包括： 1. 确定施工队伍和负责人员； 2. 准备所需的施工材料，包括
砖块、水泥、砂浆等； 3. 对施工现场进行清理和平整，确保施工安全； 4. 制定施
工计划和时间表，合理安排施工进度。
二、砌筑工艺
1.根据设计要求和砌筑图纸，确定回转窑的尺寸和布局；
2.在地基的基础上进行回转窑的砌筑，首先需要构建圆形的筒体结构；
3.砌筑过程中要注意保持砌筑平整，确保砌筑质量；
4.在砌筑过程中应定期测量和调整砌筑的垂直度和水平度；
5.砌筑至一定高度后，需要进行梁柱的砌筑，加固回转窑的结构稳定性；
6.最后进行顶部的封闭，确保回转窑的密封性和安全性。
三、施工注意事项
1.施工过程中要严格按照设计要求和规范进行施工，确保砌筑质量；
2.施工过程中要加强施工现场的管理和安全保障措施，防止意外事件发
生；
3.在砌筑过程中要及时清理施工现场，确保施工秩序和安全；
4.定期对砌筑质量进行检查和验收，确保砌筑质量符合要求；
5.施工完工后要进行清理和整理，交付验收。
四、施工总结
回转窑砌筑是一项复杂的工程，需要施工人员具备丰富的经验和技术，严格按
照规范和设计要求进行施工。
通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以保证回转窑的稳定性和安全性，达到设计要求和预期效果。
希望本文提供的回转窑砌筑施工方案对相关人员有所帮助。
回转窑施工方案
回转窑施工方案φ4.8×72m回转窑施工方案1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米产量： 5000t/d支座数： 3个斜度： 3.5%主电机功率： 630Kw主电机电压： 660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。
最大件重量约为65吨。
2．安装工艺流程：3．施工工艺及方法3.1施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。
施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。
验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下：基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
回转窑系统工艺砌筑工程施工方案
回转窑系统工艺砌筑工程施工方案1. 项目背景回转窑是一种常用于生产水泥、石灰等建筑材料的关键设备。
回转窑系统工艺砌筑工程是指对回转窑及其辅助设备进行建筑安装工程，确保正常运行和稳定生产。
本文档旨在提供回转窑系统工艺砌筑工程的施工方案，确保施工过程顺利、质量高效。
2. 施工目标本施工方案的目标是确保回转窑系统工艺砌筑工程按照设计要求进行施工，达到以下目标：1.确保施工质量，满足回转窑系统工艺砌筑工程的设计要求；2.保障施工安全，严格遵守安全操作规程；3.控制施工进度，按照计划完成施工任务；4.合理利用资源，降低施工成本；5.做好施工记录，便于后期维护和管理。
3. 施工准备在施工开始之前，需进行以下准备工作：1.编制详细的施工计划，包括施工流程、施工任务、施工顺序等；2.确定施工所需的人员、设备和材料，并进行充分的调配；3.安排施工人员参加必要的培训，提高技能和安全意识；4.搭建施工现场临时设施，包括办公室、工地设备、施工材料堆放区等；5.进行施工现场踏勘和勘测工作，了解场地地形、环境等情况，针对性地做好施工准备。
4. 施工工艺回转窑系统工艺砌筑工程的施工工艺主要包括以下步骤：4.1 场地清理在施工开始之前，首先需要对施工场地进行清理，包括除草、清除杂物、平整场地等工作。
清理完毕后，进行验收，确保场地清理达到要求。
4.2 基础施工回转窑系统的基础是确保设备安全稳定运行的关键，因此基础施工非常重要。
基础施工的工艺包括打桩、测量、标线、固定桩基等。
4.3 砌筑工艺砌筑工艺是回转窑系统工艺砌筑工程的核心环节。
根据设备设计要求，采用耐火砖等材料进行砌筑。
施工过程中应注意砌筑质量和砌筑顺序，确保设备的稳定性和耐久性。
4.4 辅助设备安装辅助设备安装主要包括煤粉制备设备、配料设备等。
在安装过程中，需要根据设备的安装图纸和说明书进行操作，并注意设备的水平度和安装位置。
4.5 排水系统建设回转窑系统的排水系统建设是确保设备正常运行的重要环节。
回转窑砌筑施工方案
目录1、工程概况2、施工准备3、施工技术措施3-1窑体耐火砖的砌筑‘3-2浇筑料的施工3-3窑头、窑尾预热器信其它部位的浇筑料施工3-4耐火砼的养护3-5内衬的干燥、加热及烘炉4、施工难点及注意事项5、质量保证措施6、安全文明施工措施7、主要施工设备8、劳动力组织及施工进度计划1、工程概况该项目中的筑炉工程是工艺设备安装过程中的重要环节，且筑炉项目施工质量要求严格，技术难度高，故筑炉项目施工质量的优劣及进度快慢将直接影响到整条生产线质量及按期投产与否，其中该生产线筑炉主要包括三个内容即：窑尾、窑头、窑中。
针对该项目的特点，我们将本着一切为了业主需要的宗旨，精心准备，认真施工，科学管理，按质按期地完成该项目的筑炉任务。
为该生产线的按期投产和贵厂的经济腾飞再作贡献。
本施工方案是我们根据以往经验和现有资料编制而成。
2、施工准备：2-1砌筑前应具备以下条件：2-1-1窑体钢结构和转运机构已安装完毕，经检查符合设计要求。
2-1-2窑体空运转合格；2-2砌筑前应做好下列工作：2-2-1组织施工人员认真审图，了解设计要求及验收规范，作好技术交底工作；2-2-2搞好现场的三通工作，为施工作好必备的准备工作；2-2-3主要施工机具就位，按施工平面图安装就位；2-2-4搭好竖井架，作好垂直运输的准备工作；2-2-5挑选耐火砖，根据砌筑方式（错砌或环砌）的不同厚度或长度分类；作好耐火材料堆放现场的防雨防潮工作。
2-2-6仔细清除窑内壁的灰尘及渣屑；2-2-7在窑内壁画出若干条纵向直线和圆圈线，纵向直线与窑体的轴向中心线，在同一平面内。
每一条1.5m-2m画一条。
用以控制砖环平直。
3、施工技术措施3、1根据回转窑图纸位置及工艺要求，在窑筒内焊接三圈档砖板以便耐火砖的固定。
3、2窑体耐火砖的砌筑砌筑时需要分为三个工作面（即三段），便得前后两段间错开一次转窑的砌筑量，以便于窑内材料运输。
（如图）图A （前后相差一次转窑砌筑量）3-2-1砌筑下半圆：砌筑时应从窑底中心线开始，沿着圆周方向同时均匀地向两边砌筑，直至砌完下半圆，砌筑时应随时用钢卷尺检查砖列与纵横向中心线之间的距离。
回转窑砌筑施工方案
3.2.1.3、浇注料的配比严格按照生产厂家的使用说明操作，搅好的浇注料应尽快用完，已开始初凝的浇注料不得使用。
3.2.1.4、浇注料的施工根据窑直径的大、小分为若干等分进行分条浇注，每条浇注带应一次浇注完，以免产生分层现象。
3.2.1.5、用插入式振动器将浇注料捣固密实，浇注料表面必须用木抹子抹平，切不可用铁抹子过于抹光，因过于抹光后会造成粗骨料下沉，表面浮浆，使内部水分不易逸出，降低浇注料表面耐磨度，高温下还可导致表面剥落。
由于没有提供施工图纸,本施工方案是我们根据本公司以往施工经验和现有的资料编制而成.。
2
2.1砌筑前应具备下列条件
2.1.1、窑体钢结构和转动机构安装完毕，经检查符合设计要求；
2.1.2、窑体空运转合格；
2.2.3、会同厂房施工人员验收设备，办理好工序交接手续。
2.2、砌筑前应做好下规范，做好技术交底工作；
因本筑炉项目技术要求严格，标准高，为建造优质工程，让业主能行到最满意的产品，故特制定如下措施：
5.1、按现行国内质检标准砌体砖缝的泥浆饱满度必须大于90%。窑壳内壁洁净，耐火砖必须紧靠窑壳，其间隙不得大于3mm。并用浓泥浆填实，砌体纵向砖缝允许厚度为2mm横向砖缝隙为3mm。错砌内衬纵向砖列与窑轴线在同一平面内，在同一砌筑段的全长内，其扭曲不超过20mm，环砌内衬砖环互相平行，并与窑轴线垂直，内衬表面个别砖的错牙不超过3mm，膨胀缝留设均匀，平直，位置正确，缝内清洁，并按规定填充材料，外表美观，加工后的锁砖厚度必须大于厚砖厚度的2/3。
4.2、窑体内衬砌完后到点火以前，不得任意转窑，尤其是干砌的砌体。点火前应用带楔形的钢板，对砌体进行最后的紧固，使砖环与窑壳严密贴合。
4.3、在施工中还应注意，特别是转窑时，可能发生的问题，转速必须缓慢。当转到预定位置时，立即在窑体的领圈与托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转，同时为防止内衬在转窑时塌落，建议在转动方向最外列处，沿窑壳的长度方向每隔适当距离紧靠砖面焊以角钢条（∠90×90长200mm）予以加固。在旋转过后应及时检查砌体是否有松动、裂缝与壳脱离现象，发现后应及时补救纠正。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
筑炉砌筑工程施工方案1.1、回转窑砌筑方案1.1.1准备工作：1.1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位则使用不同材质的耐火砖。
1.1.1.2窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑焊接所要求的高度（1.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。
1.1.1.3 材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差异的砖要选出来，不能使用。
1.1.1.4机具准备：1.1.1.5施工人员：按两班制考虑，熟练砌筑工：30名，力工20名，木工2名，电焊工1名1.1.2施工工期：按照两班制工作时间：计划15天全部施工清理完毕1.1.3砌砖施工要求窑内耐火砖砌筑拟定为干法（或湿法）砌筑。
1.1.3.1划线按照窑的纵向中线，在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。
以及4米一段的横向（环向）线。
以便控制砌砖的质量1.1.3.2窑体每段的第一列砖从窑体下半部开始，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌2至3米，后导入砌砖机。
再进行周圈砌筑并锁口。
当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。
砌筑时要注意砖面的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。
1.1.3.3错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mm。
1.1.4浇注料的施工1.1.4.1将窑口筒体表面打扫干净1.1.4.2分段焊锚固件;1.1.4.3浇注前，先除掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用1.1.4.4在窑体上圆弧上按600~1200mm长划分，分段施工1.1.4.5模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模则使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不许鼓出，模板上要涂油。
1.1.4.6浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。
1.1.4.7浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
1.2、窑头罩、冷却机砌筑方案1.2.1砌筑前的准备根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板1.2.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板1.2.1.2浇注观察孔浇料料用模板1.2.1.3浇注燃烧器孔浇注料衬用的模板1.2.1.4顶部砌浇注料时，应事先在顶盖上按图纸要求开孔，没有规定时，一般孔径为φ120~φ150mm，间距600~800mm。
1.2.1.5必要的砌、切砖、凿砖等工具1.2.1.6脱模剂、如黄油、石墨粉等；1.2.1.7盛泥浆用泥箱1.2.2浇注料的施工1.2.2.1浇注耐火材料的施工，材料运到施工地点，按照要求：做好耐火材料防潮、防雨。
按照耐火材料的施工要求，浇注料搅拌时先要求干拌均匀后，再加入适量水（或80﹪）、搅拌均匀后把水加到认为适合施工要求，并在施工中要严格控制加水量，以免影响耐火浇注料施工质量。
1.2.2.2浇注前在将浇注的壳体事先清扫干净；1.2.2.3按图纸要求焊锚固件，擦拭掉锚固件上的铁锈并涂上2mm厚的沥青漆。
1.2.2.4准备好模板1.2.2.5边浇注边用振动器捣固，力求密实。
1.2.2.6浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
1.2.3耐火砖的砌筑1.2.3.1按照图纸要求，选用正确的合格的耐火砖，砌砖时用高温耐磨粘结剂粘结，也可用高铝质水泥，砖缝为2mm左右，隔热层采用硅酸钙板.1.2.3.2直墙采用错缝砌筑，拱顶采用直通缝砌筑；1.2.3.3拱顶与窑头罩前墙门拱，均先准备好拱台架，依拱台架砌砖，拱台面宽度可为拱砖宽度的1~2倍；1.2.3.4先砌直墙拱脚砖，砌好后架起拱台架，开始砌前墙门拱。
砌筑时，自两边开始，向中间砌，封顶砖要牢牢嵌入，使其接缝尽量窄，封顶砖不能用加工砖，加工砖要离封顶3~4块的距离；1.2.3.5最后一排拱开始砌筑时不用拱台架，可以一边砌筑，一边作支架，不断地用支承件顶住不致砖掉下。
1.2.4硅钙板的铺砌硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青（或防水剂）等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
1.3、预热器系统内衬砌筑方案1.3.1耐火砖砌筑1.3.1.1筒体内敷有硅酸钙板，硅酸铝纤维的，应同前面的施工要求贴好。
凡是硅酸钙板或硅酸铝纤维毡与耐火砖相交的面，均要在硅酸钙板或硅酸铝纤维毡面上刷层沥青，以防它们汲水，为防止脱落，粘贴作业可与砌砖同时进行，1.3.1.2凡使用内层轻质隔热砖和外层耐火砖的部位，可同步施工。
根据不同的耐火砖则需选用不同的耐火泥，每块砖砌好后都应立即用木槌敲打，挤出多余的耐火泥，控制砖缝2mm左右，敲打时要轻，避免挤坏内层隔热砖。
1.3.1.3砖缝要匀、直。
上下砖和内外砖之间要互相错缝。
工作面力求平整，在火泥完全硬化前，应刮去多余的火泥，并用火泥勾缝。
严格按图纸要求预留膨胀缝（一般为10mm）1.3.2耐火浇注料的施工要求在预热器设备中，异形部位均需使用耐火浇注料1.3.2.1施工前，检查需焊接锚固件（Y型或V型）是否齐全、牢固，如有缺陷或不结实的，必须补焊。
1.3.2.2按图纸规定厚度，制作和支撑好模板。
模板表面必须平滑，在浇注料上需要预留膨胀缝的部位，可在模板上固定烧片（由三合板或硬纸板制成），必须固定，以免保证固定，以免浇注料时歪倒，在拆模时，烧失片可留在浇注料内，不必取出。
1.3.2.3浇注前扒钉上需刷沥青，凡与浇注料接触的部位应作防水处理。
浇注面积不宜太大，一般为1.5~2.0平方米，大于2平方米时应分块浇注。
1.3.2.3浇注时，为保证浇注致密均匀，避免出现死角，应采用机械振捣，在拆模时，要认真检查。
如有严重缺损，必须采取补救措施或重新施工。
1.3.2.4施工后要认真养护，经常保持筒内温度在5度，至少2天以上。
1.3.3硅钙板的铺砌硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
1.4、三次风管砌筑方案1.4.1砌筑前的准备根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板1.4.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板；1.4.1.2浇注观察孔浇料料用模板；1.4.1.3必要的砌、切砖、凿砖等工具；1.4.1.4脱模剂、如黄油、石墨粉等；1.4.1.5盛泥浆用泥箱。
1.4.2浇注料的施工1.4.2.1按图纸和设计说明选择正确的耐火材料，运到施工地点，按照要求加入适量的水，水的用量，要严格控制，按照耐火材料的施工要求，再结合现场实际情况，跟发包人、供货厂家、监理、施工质检员一道确定加水量的比例，并在施工中要严格控制，以免影响砌筑质量。
1.4.2.2浇注前在将浇注的壳体事先清扫干净。
1.4.2.3按图纸要求焊锚固件，擦拭掉锚固件上的铁锈并涂上2mm厚的沥青漆。
1.4.2.4准备好模板。
1.4.2.5边浇注边用振动器捣固，力求密实。
1.4.2.6浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
1.4.3耐火砖的砌筑1.4.3.1按照图纸要求，选用正确的合格的耐火砖，砌砖时用高温耐磨粘结剂粘结，也可用高铝质水泥，砖缝为2mm左右，隔热层采用硅酸钙板.1.4.3.2直墙采用错缝砌筑，拱顶采用直通缝砌筑；1.4.3.3划线按照三次风管的纵向中线，在三次风管内至少划出几条平行于三次风管的纵向中心线。
以及4米一段的横向（环向）线。
以便控制砌砖的质量。
1.4.3.4三次风管每段的第一列砖从三次风管下半部开始，准确地按画在风管壳体上的纵向直线和以三次风管为导面进行砌筑，直至砌好下半部分。
1.4.3.5之后架起拱台架，开始进行周圈砌筑并锁口。
砌筑时，自两边开始，向中间砌，当耐火砖剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，要加工砖，封顶砖要牢牢嵌入，使其接缝尽量窄，封顶砖不能用加工砖，加工砖要离封顶3~4块的距离；最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。
1.4.3.6最后一排拱开始砌筑时不用拱台架，可以一边砌筑，一边作支架，不断地用支承件顶住不致砖掉下。
1.4.4硅钙板的铺砌硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
1.5、安全技术措施所有进入施工现场的工作人员必须遵守《安全生产规程》中的有关规定，对新工人必须进行三级安全教育，在进行技术交底的同时进行安全交底。
进入施工现场的一切工作人员必须配戴安全帽，不得穿拖鞋、高跟鞋、裙子和短裤进入现场；从事高空作业人员应进行体格检查，身体不合格者，严禁从事高空作业；高空作业时应配戴安全带，穿防滑鞋，所有物品必须系牢，以免坠落伤人；多层交叉作业时，须设有专用防护设施，每一层工作人员不得少于二人，孔洞应搭设盖板；遇有六级强台风、浓雾、大雪和雷雨天气时，严禁高空作业；吊装必须有专人指挥，吊装前要组织召开安全交底会；起吊前对起吊重物的重量要查清，严格计算，选择吊点，严禁起重机超负荷工作；吊装前一定要进行试吊，起吊后重物下面严禁站人，设备吊装时应设禁戒线；设备就位时严禁把手和脚塞入起吊物和垫木、垫铁之间；在进行焊（割）工作的周围10米内应将易爆、易燃物品清理干净，并防止上下层之间由于焊（割）火花溅落引起燃烧和爆炸；预热器内照明灯泡电压不得超过36伏。
筑炉砌筑工程施工方案1.1、回转窑砌筑方案1.1.1准备工作：1.1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位则使用不同材质的耐火砖。
1.1.1.2窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑焊接所要求的高度（0.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。