注塑不良案例分析
塑料管道工程事故案例分析
塑料管道工程事故案例分析中山环宇实业有限公司广东工业大学二0—0年十二月1．2002 年5 月14 日，东莞某公司反映其客户安装锚牌日标给水管件25mmx 16mn异径三叉时破裂。
事故原因：由于运输装卸不规范，导致管件受到外力的损伤，产生个别细微裂痕线。
在施工前，操作人员没有认真检查管件是否完好而继续使用。
进行粘接过程中，操作人员施加了较大的外力进行套接，原已有裂痕的管件受到因此突然增加的外力而迅速破裂。
2 . 2002年4月13日，东莞某公司使用英标80mnffl底存水弯（A650B开箱时爆裂，英标80mn直角三通（A715）和80mm90弯头（A705涂好胶水连接时爆裂。
事故原因：由于运输或装卸不规范，较大的外力施加在A650B、A715、A705 产品上，致使A650B承口部位缺裂，A715 A705表面有明显的击打痕迹，且承口出现断裂现象。
3.某花园住宅小区供水压力泵出口处，安装的2条①200mm勺PVC-U管道，其中1 支管道安装了两个弯头，在系统开泵试压时两个弯头同时出现破裂。
（照片37）事故原因：涂溶接剂时，由于没有正确选择合适毛刷，致使管件的承口与管连接处接触面无溶化的现象，使连接效果不佳。
同时，管道没有安装支承固定，而且管道接近水泵压力出水口，受到振动和水锤冲击等作用导致弯头破裂。
4.2002年3月12日，三角镇某电镀厂在电镀车间使用YS50-10 PVC-U给水管材以接自来水供水，使用1~3个月后管材外壁逐渐出现爆裂漏水。
2001年12月25日曾出现一次，至2002年3月止已有三、四次同类情况发生。
（照片31）事故原因：电镀厂的电镀液有较高浓度的三氯化铁及其它化学物质，事故管段全部发生于电镀池旁边的管道渠内，沟内有一定量的电镀污水，管材长期浸泡在含有腐蚀性液体的环境中，造成管材逐步被氧化腐蚀，在管道运行压力的作用下而发生爆裂漏水现象。
5．2002 年3 月25 日，茂名某公司在加压泵旁的连接管上安装给水配件110mm90三通和110mm90弯头，在使用2~4个月后有多处弯头和三通转弯位置出现爆裂或断裂现象。
注塑机修理案例200例
8. 是配套机械手有故障存在问题,即给注塑机的 锁模信号有延迟或者没有。 另一个是顶针后退限位线时通时断重新整理线和 检查限位制再过查看下设定的锁模参数如 低压时 间,循环时间等， 还有就是安全门的接线是否牢固,一般从这几个方 面着手问题是能够解决的. 9,要判断的是锁模信号开始了没有,最主要的还是 看不锁模时主画面有什么信息，这对分析故障原 因至关重要 10,机器的锁模电子尺三芯线接触不良了,更换即 可
13,光学解码器走原点是什么原因？
1 定位螺丝是不是松动了或坏了, 2 动作过程中突然停电也是易发生并需要重臵的
14. 模具内无任何东西,却有模具保护报警 1 模具低压保护时间参数设臵太短,或是关模位臵 参数设臵不正常. 2 在生产过程中模具温度比刚开始生产时模具温 度高(增加间隙) 3 模具润滑度不够或模具动,定模故障, 4 低压压力,速度,时间和位臵设定不合理 5 模具导柱润滑度不够.打点顶针油或摸点黄油. 6 合模机构磨损检查,曲肘和大销轴配合检查
二, 注塑机开模故障分析与修理
19,注塑机又开不了模了,有压力,有速度,有油到 油缸,压力120kg,为什么老是经常开不了模？ 1 是不是开锁模油缸油封损坏了 2 是不是锁模机构机械部分卡住了 3 检查一下开模阀;看看是不是阀芯不到位 4 速度和压力,位臵参数恰当吗？ 5 是不是开模位臵已到.看画面检查电子尺或开模 停行程开关. 6 如果时常出现这种问题,首先要检查油路部分,但 机械部分更要着重检查,看有没有连杆磨损或者不 平稳等情况出现
2.满足合模的条件是顶退到位,安全门开程开关信号 输入电脑,还有机械手回归到位信号输入电脑,连续 的时弹起来了,当然有些震雄机 没有液压行程阀.可以在第一次不合模时不要进行二 次开门先查输入相关监测页面,查出所有输入信号是 否有被电脑接受,及输出信号是否从电脑这一层面发 出。 3. 注塑机设定的生产数已到,重新设定
注塑车间现场改善案例
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
注塑不良原因改善对策实例分析
注塑螺杆料筒故障排除1
• 1.不下料：
• • • • 螺杆断裂。换新的螺杆 料斗架“桥”。把“桥”弄塌 料管进料段温度过高。重设进料段温度，保证运水畅通运行 粉碎料颗粒过大，将原料重新破碎，改变料管进料口的设计（内壁拉 槽，做偏心铣斜度），加深螺杆螺槽的深度 螺杆料管磨损，根据磨损情况换相应的螺杆或料管 螺杆组件有死角。重新更换相应的专用螺杆或三小件 螺杆被原料碳化。使用防腐性好一点的螺杆材料 射嘴孔过小。将射嘴小孔重新钻大 螺杆压缩比过大。换相应的压缩比螺杆 螺杆温度过高包料。螺杆芯部打冷却深孔 产品塑化不良，原料在螺杆里面不能充分融化。提高料管的温度，使 用分离型螺杆
PPO
聚砜PSU(片) 聚砜PSU(膜)
2(2~3.5)
2.8~3 3.7~4
3.7~4(2.5~4) 聚砜PSU(管材) 3.3~3.6
11
加料段、压缩段、均化段
• 螺杆可以分为：加料段(40%螺杆长度）、压缩 段（35%）、均化段（计量段）（25%）三段。 不同的塑料三断所站的比值有出入。 • 加料段—底径较小，主要作用是输送原料给后段， 因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1）， h1=(0.12－0.14)D。 • 压缩段—底径变化，主要作用是压实、熔融物料， 建立压力。参数压缩比ε=h1/h3及L2。准确应以 渐变度A=(h1－h3)/L2。 • 均化段（计量段）—将压缩段已熔物料定量定温 地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3）， h3=(0.05－0.07)D。
计量段 压缩段
加料段
10
不同塑料的螺杆压缩比
名称 硬PVC(粒) 硬PVC(粉) 软PVC(粒) 压缩比 2.5(2~3) 3~4(2~5) 名称 ABS POM 压缩比 1.8(1.6~2.5) 4(2.8~4) 2.5~3
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
产品缺陷案例分析-产品成型变形.翘曲原因分析
注塑产品成型缺陷分析——产品成型变形，翘曲分析
A.图例
产品变形翘曲偏大
如上图所示，制件变形翘曲约5mm，该产品为汽车立柱，
变形翘曲偏大严重影响组装，达不到客户品质标准，客户确
认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：大众汽车内饰立柱
材料：PP-H1323
模具温度：65℃
成型温度：200-225℃
C..可能原因分析及改善措施
1.模具顶出数量，面积，斜销脱模角度偏大或偏小，导致制件脱模不顺
2.成型工艺条件设定不当，保压偏大或偏小，引起制件残余应力导致制件变形翘曲
3.冷却方法不合适，导致冷却效果不均匀或冷却时间不足时，模具冷却水循环不顺畅，杜塞不通，导致模具温度偏高
D.改善关键控制点.
1.模具冷却水路调整，之前模具前模接模温65℃，且前模两组水路不通畅，将前模模温更改为常温水，控制前模模温偏高导致制件收缩产生的变形
3.成型工艺优化调整，保压压力由之前压力80降低到60.降低保压偏大，导致制件变形产生，产品外观确认合格
3.改善效果：
产品变形改善合格
模具水路不顺畅调整，前模模温调整为常温水，优化成型工
艺后，产品变形翘曲改善，产品变形翘曲检具检测在标准范
围内，客户确认合格！
4.关键点：模具模温是导致此产品变形翘曲主要原因。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
产品缺陷案例分析-材料分解、断料头
注塑产品成型缺陷分析——生产中断水口、周期慢
一．图例：
二． 如上图所示，制件断水口、成型周期慢，长达58秒，严重影响生产效率。
，
主要工艺参数：
名称：空调电控盒
材料：阻燃ABS
模具温度：常温机水
成型温度：185℃
浇口式：直接进胶
三.可能原用分析及改善措施：
A. 模具方面：制件在脱模中断水口主要原因是模具浇口灌嘴R 角偏小，水口偏长，灌嘴内壁不够光滑造成；
B. 工艺方面：主要存在水口位模具冷却不够，保压太大太长，模具灌嘴与机台射嘴偏差造成；
C.对模具灌嘴进行抛光处理，使水口脱模阻力减小，将水口位水路单接，使模温降低水口处冷却充分，减短冷却时间；
射嘴抛光前后对比
四：改善后效果
通过对水路进行整改，前模温度得到有效降低，水口位得到充分冷却，并对模具灌嘴抛光处理，水口脱模阻力得到有效减小，原来冷却时间38秒减短为20秒，成型周期缩短18秒，制件尺寸及外观合格，产品稳定生产。
五：关键点
制件断水口的关键点是：模具灌嘴要光滑，减小脱模阻力；水口位要充分冷却散热到位；。
注塑机修理案例200例
7. 生产中经常会锁模力下降，需要重新调模
1 哥林柱拉力不平衡或机铰磨损,调哥林柱拉力或 机铰整修 2 开模阀, 调模阀有内泄, 是不是在开锁模过程中 调模螺母有回转的现象 3 检查一下机铰部位的所有机件是否有问题 4 电脑输出检查有无调模讯号输出
8. 海天１８０Ｔ机在装上一个比较大的模具生产 后（注意：此模具以前也在此机台上生产过,没有 什么问题）,现发现在半自动生产时高压锁模已锁 上,关模终止行程开关压上后,在注射时机绞会松到 关模终行程开关没有压住的情况下还在继续动作, 导致作出的产品有批锋现象
17,手动合模有电到阀,系统有压力可就是不合模 1 确认合模工艺设定无误 2 确认合模机构正常 3 检查开闭模油缸, ① 油封好坏, ② 活塞是否脱落,活塞杆是否断裂,
18. 注塑机锁模后,开始射胶时突然把模具涨开,是什 么原因呢． 1 机器机铰未完全伸直,未达到自锁点,重新调校 原点位置 2 可能是锁模油缸活塞油封损坏!因为注射 时压力易使模具打开 3 调整一下锁模确认开关! 4 锁模油缸油封磨损,模具实际未完全锁好，
6 也有电子尺的问题,看电子尺在不开模时候 数字是不是正确的。 7 用千斤顶放在曲臂十字架和顶出油缸之间, 使其顶紧后,稍稍的用机台开模力即可. 8 在模具四周平衡的锁紧固定螺丝,(保证对称 的8只螺丝以上).再次确认模具安装无误后,调 整好开模缓冲,放低开模速度,然后依次加大 开模压力.
23 有一台塑机开模速度快.压力速度调低也不 行为什么? 1 P,Q比例线性输出正常吗? 比例阀的底流调的过 高吧 2 快速开模功能设定被打开了,还是差动阀坏了？ 检查一下 3 开模阀阀芯检查 4 开模快慢速切换位置设制不当呢 5 开模有单向节流阀吗?有的话关小点 6 检查比例阀是否卡,比例流量阀内弹簧是否断了
产品缺陷案例分析-汽车增压器缩水,拉模
注塑产品成型缺陷分析——产品成型缩水、拉模原因分析
A.图例
如上图所示，制件因模具问题，缩水调整后时间拉模严重，该产品为汽车增压器上盖，外观要求较严格，缩水及拉模均影响产品外观要求，达不到客户品质标准，客户确认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：汽车增压器上盖
材料：PC/ABS-‐5003
模具温度：100℃
成型温度：240-‐275℃
产品缩水严重，打
饱后拉模严重
C..可能原用分析及改善措施
1..该制件边缘壁厚2mm，中间部位直接跳跃至5mm，模具脱模角度偏小，脱模角度约0.5，模具接触面粗糙抛光效果不良，模具温度设定偏高，前模温度设定100℃
2因制件壁厚较厚，且壁厚偏差较大，注塑工艺设定不当，注塑时间13秒，注塑时间偏长，材料至模具型腔已冷却，保压基本无作用
D.改善关键控制点.
1.针对模具进行调整，对模具增加脱模角度由0.5增加至1.5，对模具接触面进行抛光处理，模具温度重新调整，前后模同时接模温，前模80℃后模50℃
3.成型工艺优化调整，降低注塑时间、采用短注塑时间，由13秒降低至3秒，逐步加中后段保压压力，前段低压短时间，中后段保压长时间高压力，拉模现象调整合格，缩水改善合格，产品外观确认合格
4.改善后效果
模具脱模角度增加，优化成型工艺后，产品缩水、拉模改善，客户确认合格！
4.关键点：模具脱模角度是导致拉模主要原因
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建议胶位 暂变过渡
胶位 突变
建议缩水柱 位减胶／镶 针加长
边无加 强筋
建议前模升 高模温／后 模降低模温
13
材料:PP 不良现象:熔接线、烘印
烘印
水口 位置
熔接线
熔接线
烘印处胶 位应暂变 过渡
排气不良
改用热流 道会有帮 助 建议３处 加排气
14
材料:PC 不良现象:熔接线、蛇纹 （主要原因：入水位置不当、排气不 良、走胶困难）
胶位应暂变 过渡,以减小 应力残留
胶厚 突变
爆裂 严重
爆裂 严重
30
水口 位置
加大入水/射速 要快/压力要小/ 时间要短
26
材料:HIPS 不良现象:批伤
批伤
关键位置不 要依靠人工 加工
27
材料:ABS 不良现象:黄色杂纹
黄色 杂纹
射速过快/ 过胶圈破裂 磨损/炮筒 磨损
28
材料:PA66 不良现象:孔位大小不一
水口位 置(侧面)
射速过快/ 压力过大
29
材料:不锈钢粉末 不良现象:爆裂 胶厚 突变
水口 位置
建议更改 水口位置
熔接线、 蛇纹
熔接线、 蛇纹
15
材料:ABS 不良现象:流纹
建议此处 前模加高 模温 入水口靠 近此处应 有帮助
流纹
16
材料:POLeabharlann 不良现象:流纹流纹建议改 用90-44 材料
17
M90系列（M90-44）共聚甲醛： POM具有优良的综合性能。该材料的机械性能、化学 性能、耐热性能都比较均衡，具有超群的成型加工性。 1、在长时间、较宽的温度范围内，能保持拉伸强度、拉 伸率及冲击强度等各种机械特性的平衡。 2、可在较宽的温度范围内和长时间受负载，优良的耐蠕 变性能。 3、优良的耐疲劳性。 4、由于吸水引起尺寸变化的可能性很小。 5、具有良好的流动性及漂亮的外观，是极易成型的材 料。 6、既可以嵌入成型，也可以嵌出成型。此外还可以进行 切削加工、熔接、印刷等二次加工。
水口 位置 水口 位置
５处 缩水
建议更改水 口位置／镶 针加长
9
材料:PP 不良现象:烘印
烘印
烘印
烘印
10
(续上页图：改善后)
现在水 口位置 现在水 口位置
原来水 口位置
水口由１个 冷流道改为 ３个热流道
现在水 口位置
11
材料:PP 不良现象:柱缩水、表面烘印、边变形
烘印
缩水
12
(续上页图)
18
材料:PPS 不良现象:浮纤 (原因:水口过小)
水口 位置
建议加 大流道/ 入水口
19
材料:PA66 不良现象:浮纤 (原因:水口过小、排气不良)
建议加 大入水 口/排气
水口 位置
20
材料:PP 不良现象:披锋
入水不 平衡 披锋 严重
水口 位置
应首先解决 模具入水不 平衡问题
21
材料:PP 不良现象:走胶不平衡
3
材料:PP 不良现象:斜顶位凸起
完全靠斜 顶顶出
建议更改 顶出方式/ 背压要小
斜顶位凸 起(5处)
4
材料:PP 不良现象:水尺凸起变形
水口 位置 水口 位置
水尺凸 起变形 建议前模升高 模温／后模降 低模温／背压 降低
熔接线 位置
熔接线 位置 入水口远离 水尺应有帮 助
5
材料:PP 不良现象:水尺凸起变形 水口 位置
《注塑不良案例分析》
制作：洪奕春 一点通注塑技术顾问有限公司
材料:ABS 不良现象:孔位熔接线明显
水口位置 (热流道)
孔位
后模模温应 降低／前模 应升高
孔位
熔接线
加大水口 及流道
熔接线
2
材料:ABS 不良现象:困气（入水:４-２）
用一点入 水／加大 排气
困气严重, 呈放射状 分布
建议前模升 高模温／后 模降低模温 ／背压降低
水尺凸 起变形
熔接线 位置
6
材料:PP 不良现象:变形
水口 位置
此处变 形严重
胶位突 然变薄/ 有止口 建议减胶 或用人工 定型 胶位 3mm 胶位 1mm
7
材料:PP 不良现象:缩水
水口 位置
缩水,胶 厚4mm
建议减 胶
缩水,胶 厚4mm
8
材料:PP 不良现象:螺丝柱缩水
缺胶 严重
应解决模具 入水不平衡 问题
22
材料:PP 不良现象:走胶不平衡
缺胶 严重
应解决模具 入水不平衡 问题
23
材料:LCP 不良现象:气泡
水口 (背面)
气泡 严重
模具要 排气
水口 位置
24
材料:HIPS 不良现象:亮点
亮点
模具的日常 保养很重要
顶针 渗油
25
材料:HIPS 不良现象:弯曲变形