电镀生产线控制讲解
电镀车间生产过程控制程序
电镀车间生产过程控制程序1.0目的对与生产过程有关的各项因素进行控制，确保电镀车间生产过程按规定的方法在受控状态下进行。
2.0适用范围适用于电镀车间对生产过程进行有效的控制，电镀车间包括“沉铜”、“圆电”、“白板”QC共三个流程及相关工序。
3.0职责●电镀主管和副主管(1)监督本车间员工生产过程中按《作业指导书》执行。
(2)对本车间生产过程中发生的重大质量异常进行原因分析，对提出的纠正、预防措施强制执行。
(3)有权对有问题的《作业指导书》进行修改，交直辖的副经理审批。
对有问题的标准书提出修改，具体执行《文件和资料控制程序》。
(4)跟进《生产计划表》的完成情况及进度，了解不能完成的原因并解决问题。
●电镀领班(1)对作业指导书的实施情况进行监督检查。
(2)对本车间生产过程中发生的重大质量异常及时汇报上级主管处理。
(3)对本车间生产过程中发生的一般质量异常进行原因分析，对提出的纠正、预防措施强制执行。
(4)根据《生产计划表》安排员工工作，按时完成生产计划，当不能按时完成生产计划时应及时汇报生管与本车间主管。
(5)安排产品在本车间加工时按流程指示和特别指示生产并作跟进。
●QA单位主管对电镀车间反馈的质量异常所提出的改进措施进行跟踪效果及执行情况。
●技术单位主管对电镀车间生产过程中发生的重大质量异常进行第二步的分析、试验，并交一份《质量反馈处理单》给电镀主管，要求根据判定，提出预防措施，跟踪执行情况及效果。
●QC、QA员工(1)QC对圆电、沉铜产品进行全检，控制本工序的质量。
(2)QA对QC所全检的产品进行抽样检验，对QC所检验的产品作监控。
(3)QC检验过程具体执行《制程检验抽样标准书》，QA抽检过程具体执行《制程检验标准书》和《制程检验抽样标准书》。
●生产部副经理(1)对需修改的作业指导书进行审批。
(2)监督电镀车间运作。
●电镀员工(1)电镀员工必须按产品《生产批量卡》的生产指示和特别指示要求进行产品生产。
电镀生产线自动控制系统
电镀生产线自动控制系统1 简介电镀生产线对行车的自动控制是电镀生产线自动化控制的关键，而电镀生产线按照其工艺要求和规模一般由两台以上的行车各自进行运动控制，每台行车都依据用户编好的程序进行自动控制；对于行车的自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方式以发生显著改变，主要已采用PLC 作为自动控制的核心部分，通过一系列的外接设备的输入信号以及输出信号对外接设备进行的相对应的编程控制，从而使整个控制系统更加的安全、可靠、灵活、其自动化程度高。
2 电镀生产线控制系统的总体方案设计2.1 控制方案选择可编程控制继电器接触器控制的优点：可靠性高，性能强大的功能；一个小型PLC有数百个可编程元素的用户，具有很强的逻辑编程功能，可实现各种复杂的控制功能。
与具有相同控制功能的继电器-接触器控制系统相比较，其具有相当大的优点，同时PLC通过上位机与通信网路的连接可实现集中管理，分散控制以及远程操作。
可编程控制器的安装方便，一般连接外部接线端子。
PLC的负载能力很强，能直接驱动电磁阀和普通交流接触器。
可靠性高，抗干扰能力强；中间继电器，时间继电器被广泛的使用在传统的继电器控制系统。
继电器由于接触不良，容易出现故障，而PLC的使用可以大大的减少中间继电器和时间继电器的使用，因此整个PLC控制系统中可以减少中间继电器控制系统的1 / 10——1／100接线，因此大大降低接触故障。
PLC同时自身也采取了一系列硬件和软件抗干扰措施，具有很强的抗干扰能力，平均故障间隔时间可达几万小时，在应用于工业生产总具有很强的抗干扰性，PLC已被用户公认为最可靠的工业控制设备和系统设计方案；PLC控制系统中，取代了大量的时间继电器，计数器装置，仅通过它自身的软件功能来代替，从而使设计，控制柜安装，布线工作量大大减少。
PLC梯形图程序通常采用顺序控制设计法。
这种编程方法比较有规律，易于掌握。
梯形图的复杂控制系统的设计，所需的时间要大大的少于一个时间继电器电路的设计。
PLC在电镀生产线控制系统中的应用设计
PLC在电镀生产线控制系统中的应用设计引言电镀生产线是广泛应用于各种电子产品生产过程中的重要工艺环节之一。
电镀生产线通过将金属物体浸入带有金属离子的电镀液中进行电解沉积，从而实现在物体表面镀上一层金属薄膜。
为了确保电镀生产线的稳定和高效运行，PLC（可编程逻辑控制器）在控制系统中发挥了重要作用。
本文将介绍PLC在电镀生产线控制系统中的应用设计。
电镀生产线的工作流程在深入探讨PLC在电镀生产线控制系统中的应用设计之前，首先需要了解电镀生产线的工作流程。
通常情况下，电镀生产线的工作流程包括以下几个主要步骤：1.预处理：在电镀之前，需要对金属物体进行表面处理，以确保表面平整和清洁。
2.电镀：将经过预处理的金属物体浸入电镀液中，并通过电解沉积的方式，在物体表面形成金属薄膜。
3.清洗：在电镀完成后，需要对金属物体进行清洗以去除残留的电镀液和杂质。
4.干燥：清洗完毕后，将金属物体进行干燥，以确保表面不受潮湿影响。
PLC在电镀生产线中的应用设计PLC在电镀生产线控制系统中的设计主要包括输入/输出模块的选择、控制程序的编写和参数设置等方面。
输入/输出模块的选择在电镀生产线控制系统中，输入/输出模块用于将外部信号输入到PLC中，并将PLC的输出信号传输到外部设备中。
在选择输入/输出模块时，需要考虑以下几个因素：•输入/输出点数：根据生产线的规模和要控制的设备数量，选择相应点数的输入/输出模块。
•信号类型：根据实际情况选择电压信号、电流信号或数字信号等输入/输出模块。
•通信接口：选择支持与其他设备进行通信的输入/输出模块。
控制程序的编写在编写控制程序时，需要考虑以下几个关键的方面：•运行模式选择：根据电镀生产线的实际需求，选择手动模式或自动模式进行控制。
•控制算法设计：采用适当的控制算法，例如PID控制算法，以保持电镀过程中的稳定性和精确性。
•故障检测和报警：编写故障检测和报警程序，及时发现和处理系统中的异常情况。
电镀生产线的PLC控制
图3-2-1电镀生产线PLC电气控制设计主电路图
三、设计
如表3-1所示是PLC的I/O分配表，其详细列出了输入输出的元件符号、 编 号、功能等，其中输出元件对应于电机的正、 反转，Yo作为吊环电机M1的正转， 控制生产线中的上升阶段；丫2作为电机M1的反转输出控制吊环下降；而丫1则 是作为电机M2的正转输出控制右行；丫3是电机M2的反转输出信号控制其生产 过程中的左行阶段。
有的时间；指令条数。由于采用集中采样。集中输岀的方式。存在输入/输岀滞后的现象，即输入/输岀响
应延迟。PLC是通过运行编写的用户程序实现控制任务的。PLC中的程序由系统程序和用户程序两部分组成，
系统程序由PLC生产厂家提供，它支持用户程序的运行；用户程序是用户为完成特定的控制任务而编写的 应用程序。本课题可以采用起保停以及以转换为中心的方法编写程序，分为四个小块来完成：
设置自动循环、点动、单周循环和步进四种作方式；有必要的电气保护和联锁；设计主电路电气 原理图、PLC的I/O分配表、PLC的I/O接线图、编出梯形图、写出指令语句表，并要求调试成功、会 排查故障。
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图3-1-1电镀生产线工作示意图
2课题分析
等方面得到广泛应用。
电气原理图一般分为主电路和辅助电路两部分，在本次设计中我们着重分析了主电路
图。在本设计中，根据电镀生产线的工艺要求，只需用两台电机分别控制吊钩的上升、下降
和行车的左行、右行。主电路如图3-2-1o图中，接触器KM1, KM2控制电动机M1的正、反 转，实现吊钩的上升和下降，接触器KM3 KM4控制
描，不断循环”的工作方式，每次扫描过程。集中对输入信号进行采样。集中对输岀信号进行刷新，输入
任务十二 电镀生产线控制系统编程与实现课件
五、任务实施
1．分配输入/输出地址，画出PLC外部接线图 根据电路要求，PLC外部接线如图4-16所示。
图4-16 电镀生产线控制电路的PLC外部接线图
五、任务实施
2.设计程序
图4-17 电镀生产线控制电路的控制程序（续）
五、任务实施
3. 安装配线 首先按照图4-16所示进行配线。
通常为了自动进入顺序功能流程图，一般利用特殊辅助继电器SM0.1 将S0.1置1。
若在某步为活动步时，动作需直接执行，可在要执行的动作前接上 SM0.0动合触点，避免线圈与左母线直接连接的语法错误。
四、任务分析
电镀生产线自动控制要求如下： 1．系统启动前吊钩及吊钩上被镀工件处于原点位置。 系统启动后的工作循环为：工件放入镀槽——电镀5min——提起停放30s— —放入回收液槽浸10 min——提起停放16s——放入清水槽清洗32s——提起 停放10s——专用行车返回原点。 2．系统工作方式设置为自动循环。 3．设计主电路，要具有短路保护和过载保护等必要的保护措施。
三.相关知识
（1）顺序功能图简介
图4-14 顺序功能图
三.相关知识
（2）顺序控制继电器指令 顺序控制继电器用3条指令描述程序的顺序控制步进状态，可以用于程序
的步进控制、分支、循环和转移控制，指令格式如表4-8所示。
表4-8 顺序控制继电器指令格式 ① 顺序步开始指令（LSCR） 当顺序控制继电器位S x, y=1时，该顺序步执行。 ② 顺序步结束指令（SCRE）
安全、 文明工作
10分
(1)安全用电，无人为 损坏仪器、元件和设 备 (2)保持环境整洁，秩 序井然，操作习惯良 好 (3)小组成员协作和谐 ，态度正确 (4)不迟到、早退、旷 课
基于的电镀生产线控制系统设计
基于的电镀生产线控制系统设计引言随着制造业的不断发展，自动化技术在生产线中的应用越来越广泛。
电镀生产线作为一种常见的表面处理技术，需求对工艺参数进行精确控制，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍一种基于的电镀生产线控制系统的设计方案。
系统概述电镀生产线控制系统是一种集成了传感器、执行器和控制器的系统，旨在实现对电镀生产线的自动控制。
该系统可以实时监测电镀生产线的各个环节，并根据设定的工艺参数进行控制，以实现对电镀过程的精确控制。
硬件设计传感器在电镀生产线控制系统中，需要使用多种传感器来监测各个环节的工艺参数。
常用的传感器包括温度传感器、液位传感器、压力传感器等。
这些传感器将实时监测工艺参数的变化，并将数据传输给控制器进行处理。
执行器执行器用于根据控制器的指令对电镀生产线进行控制。
常用的执行器包括电磁阀、电机、气缸等。
这些执行器可以根据控制信号的变化来控制电镀过程中的液位、温度、流速等参数。
控制器控制器是电镀生产线控制系统的核心部件，用于接收传感器传输的数据，并根据事先设定的控制策略来生成控制信号。
常见的控制器包括PLC（可编程逻辑控制器）和单片机等。
控制器还可以与工厂的信息系统进行数据交互，以实现对电镀生产线的远程监控和管理。
软件设计控制算法控制算法是电镀生产线控制系统的核心部分，它根据传感器实时获取的数据进行处理，并生成相应的控制信号。
常见的控制算法包括PID控制算法、模糊控制算法等。
控制算法的选择和优化对于电镀生产线的稳定性和生产效率至关重要。
监控界面监控界面是电镀生产线控制系统的用户界面，用于显示实时数据、设定工艺参数和监控系统状态。
监控界面通常由PC端或通过HMI（人机界面）实现。
通过监控界面，操作员可以方便地实时监测和控制电镀生产线的运行情况。
系统优势提高生产效率通过电镀生产线控制系统的自动化控制，可以实现对电镀过程的精确控制，减少人为因素的影响，提高生产效率。
提高产品质量电镀生产线控制系统可以实时监测工艺参数，及时调整控制策略，以确保产品的均匀性和质量。
电镀生产线控制的设计
专业班级姓名学号指导教师摘要工业电镀生产线工位多、生产复杂，人工操作随机性大，影响产品质量。
电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。
基于PLC的电镀生产线监控系统，不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，减少废品率，而且还可以实现远程的监控还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度和更好的保证工人的人身安全，有非常好的经济效益和社会效益。
文中对系统中自动电镀过程进行了具体实现。
以S7-200作为主控制器，行程开关检测。
并详细阐述了其工作原理、基本功能框图、关键设计技术及软件工作流程，最后进行了软件实现，达到了系统要求的功能。
关键词：电镀生产线PLC S7-200目录第一章绪论 (1)1.1 PLC在工业产品中的应用 (1)第二章电镀生产线的功能要求 (2)第三章电镀生产线的总体设计方案 (3)3.1 电镀行车设计思路 (3)3.2 电镀行车的工作过程 (3)3.3 电镀行车控制系统的设计 (5)第四章硬件电路 (6)4.1 SIEMENS S7-200 PLC简介 (6)4.2 电镀行车PLC选型和I/o地址分配 (7)第五章软件设计 (9)5.1 电镀行车控制流程图 (9)5.2 行车控制程序 (11)第六章结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)第一章绪论1.1 PLC在工业产品中的应用PLC是可编程控制器的简称，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
电镀生产线PLC控制系统
1引言一件电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。
在电镀生产线上采用自动化控制不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，有效的减少废品率，而且还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益，电镀生产线上对行车的自动控制则是电镀生产线自动化控制的关键。
电镀生产线按照其工艺要求和规模一般设计有两台行车、三台行车和四台行车工作，每台行车都根据已编制好的各自的程序运行；对于行车的自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方式已采用可编程控制器PLC作为核心控制部件，其控制更为安全、可靠、方便、灵活，自动化程度更高。
本文介绍在一条电镀自动生产线上用PLC控制行车及挂钩的自动控制系统。
本文使用三菱公司的FX系列PLC进行系统控制，具有灵活多变的特点。
软件使用STL指令的编程方法，使程序简单易懂，便于仿真及运行。
2. 课题内容电镀生产线采用专用行车，行车架上装有可升降的吊钩，行车和吊钩各有一台电动机拖动。
行车的前进、后退和吊钩的上升、下降均由相应的行程开关发出信号。
该电镀生产线只有三个基本的槽位，分别是：清水槽、回收槽和电镀槽。
编程时要求半自动和全自动控制。
电镀生产线的工艺流程如下图所示：图2-1工艺流程：工件放入电镀槽中，电镀5分钟后提起，停30秒，再放入回收液槽中停放30秒，提起后停20秒，再放入清水槽中，清洗20秒，行车返回到原位，镀件的加工过程全部结束。
3.电镀生产线PLC控制系统总体设计过程1）行车、吊钩的行程控制:采用计数固定的脉冲数来控制各种转速下工作台的行程；2）电动机转速的测量和显示:通过编码器产生的高速脉冲，在利用PLC高速计数器在单位时间内计数，3）电动机正反转的实现:由PLC输出端Y0、Y1分别控制继电器KM1、KM2去改变加给三相异步电动机的直流电源的极性，从而实现对三相异步电机转向(行车前进后退、吊钩上升下降)的控制。
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摘要本文探讨了如何利用德国西门子PLC S7-300进行自动化电镀生产线控制，在本次设计中，我们从自动控制技术器件在国内的应用前景及电镀生产线生产现场的环境来考虑，以使该生产线真正具备自动生产运行为目的，制定了采用在当前及以后都应用广泛且能适应多种环境的可编程控制器来控制整个整个工作流程的方案。
重点分析了系统软硬件设计部分，并给出了系统硬件接线图、PLC控制I/O 端口分配表以及整体程序流程图等，实现了电镀生产自动化，提高了生产效率，降低了劳动强度。
为适应现代传统的工业控制系统，我们还采用了基于组态王软件的系统作为上位机，配合下位机PLC完成了该系统的实时监控系统功能，更好的使该自动生产系统融入到现代工业控制领域中。
关键词：PLC，电镀，组态王目录前言 0第1章绪论 (1)1.1 PLC的发展和历史趋势 (1)1.2 PLC的分类 (2)1.2.1 按I/O点数分类 (2)1.2.2 按功能分类 (2)1.3 PLC系统组成及各部分的功能 (3)1.4 PLC的基本工作原理 (4)1.5电镀生产线的控制系统概述与选题背景意义 (4)1.5.1 生产线的控制系统的概述 (4)1.5.2 课题的选题背景及意义 (5)1.6 控制对象的设计要求详述 (6)第2章系统的硬件设计 (7)2.1 PLC机型选择 (7)2.2 I/O分配表及其端子接线图 (7)2.3主电路的设计 (10)2.4电镀生产线的工作流程图 (11)第3章系统的软件设计 (12)3.1 软件的组成及作用 (12)3.1.1 PLC内部资源 (12)3.1.2 PLC编程语言 (13)3.1.3 组态软件 (14)3.2 PLC梯形图设计 (16)第4章软硬件调试实现 (36)4.1组态与PLC (37)4.2系统与调试 (38)4.3具体实施 (38)结论 (39)谢辞 (40)参考文献 (41)附录 (42)前言电镀生产线按照其工艺要求和规模一般设计有两台行车、三台行车和四台行车工作，每台行车都根据已编制好的各自的程序运行；对于行车的自动控制，早期是采用继电器逻辑电路和顺序控制器，发展至今其控制方式已采用可编程控制器PLC作为核心控制部件，其控制更为安全、可靠、方便、灵活，自动化程度更高。
一件电镀产品的质量除了要有好的成熟的电镀工艺和品质好的镀液添加剂外，如何保证电镀产品严格按照电镀工艺流程运行和保证产品的电镀时间则是决定电镀产品质量和品质的重要因素。
在电镀生产线上采用自动化控制不但可以使电镀产品的质量和品质得到严格的保证，有效的减少废品率，而且还可以提高生产效率和减轻工人的劳动强度，有着非常好的经济效益和社会效益，电镀生产线上对行车的自动控制则是电镀生产线自动化控制的关键。
用PLC辅以变频器对电镀自动生产线行车进行自动控制，具有结构简单、编程方便、操作灵活、使用安全、工作稳定、性能可靠和抗干扰能力强的特点，是一种很有效的自动控制方式，是电镀生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展的主流方向。
为此，我选定了该题目，简单的实现了电镀生产线的自动工作流程，并进行了简单的软件设计，从画面上达到了该系统的监控目的。
第1章绪论1.1 PLC的发展和历史趋势二十世纪六十年代美国推出可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）取代传统继电器控制装置以来，PLC得到了快速发展，在世界各地得到了广泛应用。
同时，PLC的功能也不断完善。
随着计算机技术、信号处理技术、控制技术网络技术的不断发展和用户需求的不断提高，PLC在开关量处理的基础上增加了模拟量处理和运动控制等功能。
今天的PLC不再局限于逻辑控制，在运动控制、过程控制等领域也发挥着十分重要的作用。
作为离散控的制的首选产品，PLC在二十世纪八十年代至九十年代得到了迅速发展，世界范围内的PLC年增长率保持为20%～30%。
随着工厂自动化程度的不断提高和PLC市场容量基数的不断扩大，近年来PLC在工业发达国家的增长速度放缓。
但是，在中国等发展中国家PLC的增长十分迅速。
综合相关资料，2004年全球PLC的销售收入为100亿美元左右，在自动化领域占据着十分重要的位置。
PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，二十世纪七十年代的PLC 只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。
它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。
用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。
运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。
PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。
不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。
PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。
它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。
大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。
把计算结果送给PLC的控制器。
相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。
PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。
一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。
如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。
PLC由于采用通用软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。
近10年来，随着PLC价格的不断降低和用户需求的不断扩大，越来越多的中小设备开始采用PLC进行控制，PLC在我国的应用增长十分迅速。
随着中国经济的高速发展和基础自动化水平的不断提高，今后一段时期内PLC 在我国仍将保持高速增长势头。
1.2 PLC的分类PLC产品种类繁多，其规格和性能也各不相同。
对PLC的分类可以根据结构、功能的差异等进行大致分类。
1.2.1 按I/O点数分类PLC按其I/O点数多少一般可分为以下4类。
1.微型PLC：I/O点数小于64点的PLC为超小型或微型PLC。
2.小型PLC：I/O点数为256点以下，用户程序存储容量小于8KB的为小型PLC。
3.中型PLC：I/O点数在512～2048点之间的为中型PLC。
4.大型PLC：I/O点数为2048点以上的为大型PLC。
它具有极强的软件和硬件功能、自诊断功能、通信联网功能，它可以构成三级通信网，实现工厂生产管理自动化。
1.2.2 按功能分类根据PLC所具有的功能不同可将PLC分为低档、中档、高档3类。
1.高档PLC：除具有中档PLC的功能外，还增加了带符号算术运算、矩阵运算、函数、表格、CRT可编程控制器原理与应用显示、打印和更强的通信联网功能，可用于大规模过程控制或构成分布式网络控制系统,实现工厂自动化。
2.中档PLC：除具有低档PLC的功能外，还具有较强的模拟量I/O、算术运算、数据传送和比较、数制转换、远程 I/O、子程序、通信联网等功能。
有些还可增设中断控制、PID(比例、积分、微分控制)控制等功能，以适用于复杂控制系统。
3.低档PLC：具有逻辑运算、定时、计数、移位以及自诊断、监控等基本功能，还可有少量的模拟量I/O、算术运算、数据传送和比较、通信等功能1.3 PLC系统组成及各部分的功能1.CPU运算和控制中心：它在整个系统中起“心脏”作用。
2.存储器具有记忆功能的半导体电路，分为系统程序存储器和用户存储器。
（1）系统程序存储器用以存放系统程序，包括管理程序，监控程序以及对用户程序做编译处理的解释编译程序。
由只读存储器、ROM组成。
厂家使用的，内容不可更改，断电不消失。
（2）用户存储器：分为用户程序存储区和工作数据存储区。
由随机存取存储器（RAM）组成。
3.输入/输出接口(1) 输入接口：输入接口电路工作过程：当开关合上，二极管发光，然后三极管在光的照射下导通，向内部电路输入信号。
当开关断开，二极管不发光，三极管不导通。
向内部电路输入信号。
也就是通过输入接口电路把外部的开关信号转化成PLC内部所能接受的数字信号。
(2) 输出接口：输出接口工作过程：当内部电路输出数字信号1，有电流流过，继电器线圈有电流，然后常开触点闭合，提供负载导通的电流和电压。
当内部电路输出数字信号0，则没有电流流过，继电器线圈没有电流，然后常开触点断开，断开负载的电流或电压。
也就是通过输出接口电路把内部的数字电路化成一种信号使负载动作或不动作。
1.4 PLC的基本工作原理PLC采用“顺序扫描，不断循环”的工作方式1.每次扫描过程。
集中对输入信号进行采样。
集中对输出信号进行刷新。
2.输入刷新过程。
当输入端口关闭时，程序在进行执行阶段时，输入端有新状态，新状态不能被读入。
只有程序进行下一次扫描时，新状态才被读入。
3.一个扫描周期分为输入采样，程序执行，输出刷新。
4.元件映象寄存器的内容是随着程序的执行变化而变化的。
5.扫描周期的长短由三条决定：（1）CPU执行指令的速度（2）指令本身占有的时间（3）指令条数。
6.由于采用集中采样。
集中输出的方式。
存在输入/输出滞后的现象，即输入/输出响应延迟。
1.5电镀生产线的控制系统概述与选题背景意义1.5.1 生产线的控制系统的概述电镀行车生产线自动化的程度在德国、意大利、美国等国家的发展水平已经较高，而在我国尚处在发展阶段。
中国经济的高速发展，工业化进程的不断深化，为自动化行业的迅猛发展提供了广阔的空间。
电镀行业是我国重要的加工行业，据粗略估计，全国现有15000家电镀生产厂，行业职工总数超过50万人，现有5000多条生产线和2.5～3亿平方米电镀面积生产能力。
电镀行业年产值约为100亿元人民币。
近十年来，乡镇企业发展迅速电镀行业企业规模普遍较小，年电镀能力超过10000平方米的企业不足500家。
少数合资企业或正规专业化企业拥有国际先进水平的设备和设施，但是大多数中小企业仍在使用许多过时的技术和设备，大量的生产线为半机械化和半自动化控制，一些甚至为手工操作。
工业电镀生产线工位多、生产复杂，同时在电镀中，其氧化、酸洗、碱洗、电镀等许多工艺具有严重的化学污染和腐蚀，对人的身心健康十分不利，而且人工操作随机性大，影响产品质量。
传统的方法是使用顺序控制器，由于其电路复杂，接口多，受外界干扰大，工作可靠性差，维护也困难。
采用PLC有较完善的诊断和自保护能力，可以增强系统的抗干扰能力，提高系统的可靠性。
1.5.2 课题的选题背景及意义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。