大豆加工油脂项目可行性研究报告

大豆加工油脂项目

可行性研究报告

第一章概述

第一节项目提出的背景和意义

随着我国人口的增长和人民生活水平的不断提高，食用植物油脂的消费量越来越大，特别是进入九十年代以来，对食用油脂的质量也提出了更高的要求，食用植物油与人体健康的关系也普遍受到了人们的关注，对高级烹调油、一级油的需求越来越大。按照国务院批准的《九十年代中国应达到1040万吨，年人均消费食用植物油将达到8 公斤按照八届人大第2010年远景目标纲要》要求，我国年食用植物油需求总量将达到1120万吨，人均约9公斤，而目前我国人均消费仅7公斤。与此同时，随着行业用煎炸油、起酥油、人造奶油等食品专用油脂需求的逐年增加，精炼植物油及其制品有着非常广阔的发展前景。

1-1项目名称

100万吨大豆加工油脂项目。

1- 2项目背景

为适应国内油料市场的变化，随着国内、国外油脂工业以规模效益为显著特征的发展趋势及国内豆粕、食用油紧缺的现状，丹东帕斯特谷物有限公司拟在丹东大东港区内投资兴建年处理100万吨大豆

油脂加工企业。

1- 3项目内容

主要从事大豆预处理、浸出、精炼及相关新产品生产、销售、经营。

1-4项目研究范围

本报告仅就本项目，根据国内油脂行业的基本状况，着重对大豆的供应状况，产品销售预测、交通运输、自然条件、工程设计方案、环境影响、基本建设投资、经济效益、社会效益等方面进行研究，为本项目决策提供技术、经济基本依据。

第二节企业概况

1-5丹东帕斯特谷物有限公司是按照现代企业制度建立的有限责任公司，建立了一套完整的企业生产经营和管理制度，实行董事会领导下的经理负责制，公司实力雄厚，经营范围广泛。为了增强企业持续发展能力和市场竞争能力,拟在丹东大东港区建设油脂加工企业，以便更好的服务于中国市场。

第三节研究结果概要

1-6本项目选址丹东大东港区，具有得天独厚的地理优势，交通便捷，并具有生产规模大、技术含量高、生产成本低，投资成本低，投资效益好等特点。

1- 7本项目建成后，年总运输量达210万吨，其中：原料运进100万吨，辅助材料等10万吨，成品油、豆粕运出100万吨，平均日吞量为6000吨，这将极大地带动港口和运输服务业的繁荣，为振兴丹

东经济，发展港口城市起较大的促进作用。

1- 8本项目投资60000万元，其中固定资产20000万元，流动资金40000万元，建成投产后年产值55亿，年创利税16670万元，净利10000万元。预计5年可收回全部投资。

1-9本项目投产后，在与国内外同行业的竞争中会立于不败之地，前景广阔，具有较好的经济效益和社会效益，本项目是可行的。

第二章市场需求与拟建规模

第一节市场现状与预测

行业现状分析

2-1油脂加工在我国是关系国计民生的传统工业，过去以建设小型油厂为主，但由于这些厂设备简陋、工艺落后、产品质次价高、无法满足市场需求，加上多年来受进口油、粕和“走私”的冲击，目前大部分油厂已关停并转。

进入90年代，全国各地陆续投产了一些较大型油脂加工厂，但到目前为止，真正建成投产的日加工能力在1000吨以上的厂不过十几家，其产量与需求还有很大差距。目前市场对油脂、豆粕的需求量很大，而内陆的一些油脂加工厂由于受运输、生产规模条件的制约，无法满足市场的需求，我公司根据这一实际情况，顺应市场形势，参与规模化、国际化的市场竞争，前景非常乐观。

2-2原料市场分析

大豆为我国主要的油料作物，从很大程度上影响着油脂原料市场

的走向，从生产方面看，我国大豆在1994年达到创纪录的1600万吨后，1995年和 1996年在种植面积和产量方面均有下滑。1999年总产量为1500万吨，2000年大豆种植面积虽有相当大的扩大，但上半年北方和东北出现严重干旱，大豆的生长受到严重影响，官方预计全国大豆产量2000年将不会超过1999年的水平。国际上大豆的主要生产国为美国、巴西等国家，单就美国l998/99年度大豆的产量就达到7688万吨。根据这两年粮食持续丰收,小麦、玉米等的比较利益下降，大豆比较利益上升的情况，估计今后大豆生产将逐步得到恢复发展。

为了弥补国内短缺，近几年来我国大量进口大豆和油菜籽以供国内制油业，在1997/98; 1998／99、1999／2000年度，我国进口的大豆量分别为290万吨、390万吨、500万吨，进口的菜籽量分别为30万吨、250万吨、390万吨，同时减少了成品油的进口量。由于我国在进口战略上的重大变化，即将由进口产品改为进口原料，这将使制油的加工量加大。

2-3产品市场分析

中国是植物油消费大国，由于人口的增长和人民生活水平的提高，中国的油脂需求将继续增长。随着经济水平的提高，在食用油消费中，人们食用植物油的比例逐渐增加而食用动物油的比例逐渐减少；在食用植物油中，二级油的比例逐渐减少，精炼植物油和一级油的比例逐渐增加，因此对于植物油脂的需求必将稳步增长。展望今后几年，我国市场植物油消费将呈逐年递增趋势。豆油缺口将在200万吨以上。目前我国人均植物油消费量只有7公斤，远远低于发达国家

人均25公斤的水平，我国是十二亿人口的大国，可见豆油市场前景广阔、潜力巨大。

我国是世界四大豆粕主产国之一,由于改革开放,人民生活水平日益提高，饲养业和饲料加工业发展迅速，豆粕需求一直呈上升趋势。我国从1994/95年度前的豆粕出口国转变为1995/1996年度后的进口国，近年来，我国豆粕进口量己占全球首位。根据我国《1994一2000年全国饲料工业发展纲要规划》到本世纪末，配混合饲料生产能力将达到1-1.2亿吨，每年需蛋白饲料原料2000-2400万吨，目前能用于配合饲料中的蛋白原料只有1000万吨左右，远远满足不了饲料工业的需要。我国己成为仅次于美国的世界第二大饲料生产国，由此可见，本项目的建成投产，豆粕销售方面将有很好的前景。

2- 4副产品市场分析

大豆磷脂产品：主要有浓缩磷脂、粉未磷脂、改性磷脂以及用于医药保健的卵磷脂等。磷脂作为保健食品，越来越引起社会的普遍关注，目前已明确磷脂对动脉硬化、高血脂、肝功能障碍方面有一定的疗效。因此磷脂系列产品作为保健用品，市场前景十分乐观。

大豆脱臭馏出物是制取维生素E和植物甾醇的原料，是一种很有价值的副产品，维生素E具有抑制体内过氧化脂质和活性氧的产生，因此能抑制癌的发生，大豆脱臭馏出物每吨2000美元。这些情况表明，天然维生素E作为保健食品已引起人们的关注并会很快发展。

第二节建设规模

根据生产的需要，拟建的各工程生产规模确定如下（按3000t/d

大豆配置）：

原料接收、工作塔：3000t/d；

预处理车间：3000t/d；

浸出车间：3000t/d；

炼油车间：（脱胶、碱炼）：600 t/d；

主要产品：大豆油、大豆粕；

全年生产日：330天,年处理大豆为100万吨，年产豆粕80万吨；

精炼油：19万吨。

第三章原辅料、燃料及水电供应

3-I原料

油脂加工厂需要原料主要是大豆，国内大豆生产主要集中在我国东北地区，其中黑龙江省所产大豆最为著名，该地区土地肥沃、日照充足、气温寒风，最适合大豆生长，其产油率达到16-17％，产量200万吨，居全国之首，保证了对国内市场的长期供应。

国际大豆主产在南美、美国，仅美国大豆年产量就达8000万吨，含油量达19-20％，居世界首位，美国一直是我国进口大豆的出口国，我国己加入WTO ，这种趋势将进一步扩大。此外，国家在关税上鼓励进口大豆在国内加工，因此从国际市场进口原料也是相当有保障的。

丹东港区交通便利，项目建成后，大豆可以从东北地区调进，也可以依靠进口。由于本公司己与国内外众多供应商有较多的业务往

来，原料供应足以保证。

3- 2辅助材料

本项目辅助材料主要是磷酸、烧碱、六号溶剂等，市场供应充足，可满足项目投产后的需要。

3-3燃料供应

本项目投资后，燃料拟选用燃煤，预计全年耗燃煤30000吨，可由市场采购解决。

3-4水电供应

该项目建成后，需总动力约8000KW（含备用设备），东北电力资源丰富，电力可满足项目建成后的需求。项目建成后，每日约需生产用水2000吨，其中主要水负荷浸出车间和炼油车间，在设计中采用循环供水系统，以节约用水。

第四章工艺设计

第一节初清车间及立筒仓

4-1规模及原料

本工段为每天24小时工作，投料量为125t/h也可根据来料和仓储情况进行调节，筒仓采用钢结构仓，储料量按45000吨设计，每仓15000吨，共3个，采用单排布置，便于物料的输送。

4-2原料：国产大豆以国家标准（G B 8611-88)作为设计计算依据。进口大豆以美国二号大豆作为设计计算依据。

4-3产品方案：本车间产品为除去粗杂的大豆。

主要技术经济指标，本工段生产过程不需要水和蒸气、电耗为1.32KWt/h料。

4-4工艺流程说明：原料由汽车或运输机械送至卸粮处投料，经刮板输送入斗升机，提升后再经刮板机输送机送入初清筛除杂。除去粗杂的原料经刮板输送机和斗升机提升后，分别送入3个立筒仓贮存。

第二节预处理车间

本车间采用连续生产方式，主要用于大豆的预处理，考虑目前采购原料中土杂较多和现代工业的环保要求，在本工段配有较强能力的除尘系统，以满足生产的需要。

4-5规模：能力为处理大豆3000吨，全年生产天数为330天，每年可处理大豆100万吨

4-6产品方案：本车间生产半成品大豆坯，含水10%，坯片厚≤0.3mm。4-7主要技术经济指标：水耗：l0kg/t大豆；电耗：14.lkm/t大豆；汽耗:80kg/t大豆。

4-8工艺流程说明：由输送设备送入车间的大豆经计量后自流入暂存箱。然后经提升流入清理筛，在此清理出大、小杂质及灰杂，再去除铁杂，经去石机去石得到初清后的大豆。

大豆初清后落入破碎机将大豆破碎成四至八瓣，然后经斗升机提升送入软化机进行软化，而后轧坯，坯片由刮板输送机和提升机送至浸出车间。

第三节浸出车间

本车间采用负压蒸发，二次蒸汽利用新工艺，主要用于大豆的油

脂浸出，也可用于其它一些油料的浸出，该车间的中间产品为浸出毛油和浸出豆粕。

4-9规模及原料：日处理大豆坯3000吨，年处理大豆坯100万吨，原料为大豆坯。

4-10产品方案：浸出毛油：总挥发物（0.2%；浸出粕残油≤1.0%，水份≤12%，残溶≤700PPM。色泽正常，尿素酶0.05-0.20(PH测定法)。4-11主技术经济指标：水耗:0.6t/t料，30t/t料（循环水量）;电耗：室内7.4KWH/t料，室外3.9KWh/t料；汽耗:220kg/t料;溶剂消耗1.2kg/t料。

4.12工艺流程说明

A,浸出工序：经预处理的大豆坯由进料刮板输送机送入浸出器料封绞龙，进入浸出器，物料在浸出器中由进料口到出料口环行一周，经有递减浓度的混合油进行喷淋或浸泡，最后用新鲜溶剂喷淋后，经过一段滴干区被连续地送入湿粕刮板。最浓的混合油由泵打入旋液分离器除杂后进入混合油罐，再由一蒸喂料泵送入第一长管蒸发器。

B,浸出湿粕脱溶液工序

浸出器来的含溶湿粕由湿粕刮板经料封绞龙送入DTDC蒸脱机的预脱层，底部用间接蒸汽加热，脱去部份溶剂，经预脱后的湿粕进入蒸脱层，脱去全部溶剂。脱溶粕旋转定阀定量下落到烘干层，进行去水干燥过程，使粕中水份达到要求后进冷却层，使粕温度达到需求后,由粕刮板送入粕库。

C、混合油蒸发脱落工序

混合油由一蒸喂料泵从混合油罐打入第一长管蒸发，二蒸发的溶剂经分离室进入真空冷疑器，使一蒸混合油中的溶剂在负压下蒸发。

一蒸浓缩后的混合油，由蒸喂料泵打入第二长管蒸器蒸发，二蒸也为负压蒸发，蒸发的溶剂汽经分离室进入真空冷疑器，混合油达到一定的温度进入汽提塔。

混合油从汽提塔顶部进到塔内的碟盘中，一层层降下，同时底部喷入直接蒸汽，脱去残留溶剂。毛油由汽提塔抽出泵从塔抽出再经干燥冷却器冷却后进入毛油箱，再由毛油泵送入炼油车间。

第四节精炼车间

本车间采用连续式生产工艺，主要用于大豆油的精炼，也可用于其它一些油脂的精炼，主要产品为一级食用油。

4-13规模及原料

日处理毛油600吨，若年生产日316天，则年处理量为180000吨，原料为毛油，FFA ≤3%，杂质≤0.2%，水份及挥发物≤0.2%，过氧化值≤10q。

4-14产品方案

大豆一级食用油，符合国际标准。

4-15主要技术参数

电耗：13.7KWh/t油；蒸汽消耗：平均170kg/t油；水耗：平均0.75t/t 油。

辅助消耗：磷酸1 kg/t油，烧碱1-2kg/t油，白土8-30kg/t油，柠

檬酸0.2kg/t油。

4-16工艺流程说明

本车间采用连续式生产工艺，产品为国际大豆一级油。

A、脱胶及碱炼工序

毛油先经过毛油过滤器，除去其中杂质。然后送至加热器，加热至一定温度后进入混合器，碱和磷酸分别定量注入其中。经高速混合后进入水化反应器中充分反应，用第一台自清式离心机进行油和皂脚分离，再利用第二台离心机分离水，分去皂水的油经过加热器调节温度后进入真空脱溶干燥器，脱溶干燥后的油脂去脱色工段。

B、脱色工序

干燥后的脱胶碱炼油加热后与白土混合，然后进入脱色塔脱色。脱色后的油泵入叶片过滤机进行过滤，两台过滤机交替使用实现连续生产过程。脱色清油经安全过滤后送至下道工序。

C、脱臭工序

待脱臭清油先进入换热器中同成品油进行换热，换热后的油经加热到脱臭要求的温度后进入脱臭塔脱臭。脱臭时油从脱臭塔上部沿各层塔板溢流而下，每层塔板通有直接蒸汽，油在高温真空下除去臭味物质。然后经过冷却器至安全温度，再抛光过滤，计量后送入成品油罐贮藏。

第五章总图及运输设计

第一节厂区所在地理位置

厂址选在丹东大东港区，厂址北距丹东市50公里，距东港市3

公里。

第二节总图设计

5-1总图设计内容

1）主要生产车间：预处理车间、浸出车间、精炼车间。

2）原料和成品贮存：立筒仓、油罐区、粕库、辅料库等辅助设施。

3）动力与辅助设施：总配电室、化验室、水泵房、锅炉房、污水处理等。

4）厂前区：综合办公楼、厂区、道路、绿化等。

5-2总平面设计

根据场地及工艺流程要求，参照国家有关规范规定及设计规划经验，将全厂区基本分为：①厂前办公，监控区；②原料及成品库区；

③生产区；④辅助生产区四大块，相对集中的建筑群。各块之间工艺流程畅顺、布置简洁明快，富有现代油脂加工企业形象。

厂区道路采用混凝土路面。路面荷载按汽车80吨，路面宽分4种规格。厂区主干道宽16米，次干道宽限12米，办公区及仓库、车间、引道6米，考虑消防的要求，围绕厂区浸出车间及油库区，原料区设有环形车道。

厂区外围采用低造型砖墙加空透钢栏杆制作。浸出车间采用砖砌筑实体围墙，与车间主体建筑最小间距为12米。

厂区绿化采用立体多层次方式。沿围墙栽植低矮树篱灌木，道路边及空地种植乔木、花卉、草坪等植物，车间四周点缀高大乔木，使

人进入厂区后能置身于绿荫丛丛、鲜花点缀的花园之中。

5-3运输设计

原料进厂和成品出厂采用水路和公路相结合的运输方式。主要原料经水路运进，码头卸货，成品油采用槽车汽运，豆粕主要由水路运出，也可经公路外运。

第六章土建工程设计

第一节建筑设计

因厂区位于丹东大东港区，考虑周边环境及规划要求，厂区从总体设计到建筑单位设计应力求简洁明快，富有现代气氛，同时又具有鲜明的行业特色及时代感，为树立现代化企业形象，提高企业知名度及综合效益而营造一个新颖的环境基础。

6-1设计原则

本设计按照国家行业制定的有关建筑、消防、规划、环保等各项规定，在满足工艺和生产管理的条件下，尽可能地改善工人的操作环境。在不额外增加投资的前提下，对建筑单体从型体到色彩质地，突出现代化工业建筑的个性，在整个建筑设计中，力求采用新材料、新技术，以使建筑物富有艺术感，突出时代特点。

6-2厂区总体设计

厂前区为四层办公楼，立面用乳白色喷涂配红色装饰架，造型庄重且有一定变化，配以厂前区绿地草坪及空透金属棚栏周墙。各车间均做白色喷涂墙面加浅暖色线条色带，配以扁长铝合金窗，整体与

银白色油罐，黄红绿黑各色架空管道组成一幅新颖、现代的工业环境。

第二节结构设计

6-3建设场地

本项目地处丹东大东港区，对主要车间及重型构筑物基础下做钢筋混凝土桩，一般建筑物采用钢筋混凝土条基或局部地基置换处理。6-4基本设计依据

主要参照有关国家标准规范：GJB-87《荷载规范》，GJB7-89《基础设计规范》，GBJ11-89《抗震设计规范》，GJB10-89《混凝土设计规范》，GJB3-88《砌体设计规范》。

6-5结构荷载

所有单层屋面均按不上人屋面考虑活荷取值。

主要车间内操作平台活荷载：

预处理车间：3.5KN/m2，浸出车间：4KN/m2，精炼车间：4KN/m2。6-6建筑结构

1)预处理车间：42m× 15m，四层框架结构，层高6m，面积2520 M2。

2)浸出车间：3 8×24m,四层钢结构，总高22m,面积4608 m2

3)精炼车间：24×18m，两层钢结构（局部三层），层高6m，面积108 m2。

4)粕库：115×81m，单层，高度9m，轻质屋面，面积7200 m2，二个粕库共 m2。

5)立筒仓：体积 20000M 3/个，钢结构，共3个。

6)油库区：2000m3钢油罐，6个;1000 m3 2个。

7)锅炉房:48×18m,单层排架，层高6m，而积864 m2（单台35T,20 T）.

8)综合办公楼：55×12.6m,2层框架结构，层高3.2m，建筑面积m2。

第七章公用工程设计

7-1给水排水

1)设计范围

本设计内容包括厂区给水、排水；车间内生产给水、排水；消防水，以及污水处理。

2）设计原则

植物油厂的生产过程用水量较大，本着节约用水，合理利用水资源，降低生产成本的原则，除必须使用新水的生产工艺外，浸出车间等有关工序（如冷却用水）的用水考虑循环使用。

3）给水系统

本厂用水主要为生产用水，约占全厂用水量2500吨／日的80％,生产用水中大部分为冷却循环用水,其次是辅助生产用水和生活用水。

厂区供水采用生产、生活、消防共用系统区，为了保证任何一点不间断供水，厂区管网呈环状布置，并设蓄水池和调节水塔，管经大于DN50的采用给水铸铁管，管径小于DN50采用镀锌管。

3）排水系统

厂区排水系统采用生产、生活废水和雨水分流制，管网沿厂区道路布置，生产车间排出的污水由管道首先引到废水处理站，经过处理后，才能排入厂区下水道。未被污染的生产废水可直接排入厂区下水道。雨水采用有组织排水和地面径流相结合的排水方式，沿道路两侧设雨水口，汇集地面雨水，就近排出。

厂区内排水采用树枝形布置，排水干管选用DI400mm铸铁管，雨水管采用钢筋混凝土管，最大管径为DN500mm ,最小管径不得小于DN300mm。

7-2 供配电

本厂用电设备容量为8000KW,需选用5台1600KVA变压器，建立总变配电室一个，设计范围如下：

(1)外口10KV架空线路由当地供电部门引至本厂总变配电室附近；

(2)10KV配电室及10/0.4KV配电所；

(3)全厂车间及建筑物的电力照明；

(4)厂区电力，照明线路；

(5)防雷接地，防静电接地．

7-3供热

(1)锅炉房

锅炉房热负荷为45t/h,根据计算，选用单台蒸发量为35 t/h，20t/h燃煤锅炉，可以满足要求。

锅炉房由锅炉间，鼓风机间，水处理间及生活用房组成总面积

504m2。

锅炉房用水为经软化、除氧后的自来水，锅炉房为全天24小时连续运行。

(2)厂区热力管道

厂区热力管道主要为各生产车间，油罐等输送所需蒸汽而敷设，热力管道采用中支架或沿墙敷设，过街时采用高支架，呈树技状蒸汽供应系统，管道均设保温，保温材料选用复合稀土、外包铝箔。

第八章消防、环境保护、劳动安全

8-1消防专篇

消防设计关系到人民生命及财产安全，本着“预防为主，防消结合”的消防方针，本工程设计中针对不同建筑单体的特点，结合实际情况进行防火设计。力求采用先进的防火技术，正确处理生产与安全的关系，合理设计与经济的关系，做到防范于未然。

1)厂区消防设计

厂区内建、构筑物的防火间距，严格遵守建筑设计防火规范（GBJ16-87）表3.3.1号规定。油罐区内油罐间距根据建设部和国家计委的建标［1993］879号规定,罐容量≥1000t的油罐,间距为5米,罐容量≤1000t油罐,间距为2米设计。所有建筑物、构筑物与外围墙的间距≥2/3h（h为建筑物或构筑物的高度）

围绕厂内主要建筑物设有环形消防通道，并沿道路按有关规定设置消防栓。

2)安全疏散

在发生火灾时为了能够迅速安全地疏散人员及器材、物资，减少火灾损失，在建筑设计时，设置了足够数量的安全出口，保证能安全疏散。浸出车间按有关规定设计足够的泄压面积。

3)消防系统

根据植物油厂的特点，消防系统采用水消防和干粉消防相结合的方式。厂区同时设置专职安全消防员，专门负责厂区消防安全工作，另外配备一定数量的义务消防员，在火灾发生时能随时组织起来扑救火灾。

8-2环境保护专篇

自然环境是人类赖以生存发展的基本条件，是发展物质生产的基础，为了保护环境，维护生态平衡，保障人民身体健康，必须防止工业“三废”对环境的污染，环保设计方案如下：

1)锅炉选用符合标准的产品，以减少灰尘对环境的污染，满足GB271-91《锅炉大气污染物排放标准》中的对烟气排放要求。预处理车间在设备选用采用密封性能良好的设备，在粉生逸出的地方设置吸风除尘装置，经二级除尘处理达标后排放，厂区充分绿化、净化空气。

2)污水处理

本项目将污水处理做为环保设计的重点，对废水拟采用化学法和生物法相结合进行处理，先采用化学凝聚法除去水中的悬浮物和其它杂质，然后用生物法进一步去除水中的有机物。

废水处理工艺为三级处理，即气浮处理，厌氧和接触氧化，生物

填料塔，经过三级处理后所有指标均能达到国家排放标准。

3)噪声污染的防治

本项目的噪声污染源主要是车间除尘系统风机，离心机、空压机，锅炉用风机等，防止噪声污染的措施：

在设备上选用高效低噪设备，把噪声较大的风机，大功率泵等布置在单独的房间内隔噪，对于必须在强噪环境下工作的工人配备耳塞，以保护听觉不受损害。

8-2劳动安全专篇

劳动安全与劳动保护是党和国家的一贯方针，是我国现代化建设的一项基本国策，是企业正常生产的重要组成部分。本项目积极创造劳动就业条件，加强劳动保护和改善劳动条件，劳动安全设计与采取的措施如下：

1）在生产过程中容易产生安全事故的车间和部位，从设备选型到土建及设计都考虑到安全可靠为第一的原则，从根本上杜绝事故隐患，确保人员和设施的安全。

2）组织制定安全生产操作规程，安全教育制度化，安全检查经常化。提高职工素质，严格遵守安全操作规程。

3）各车间内主要安全指施

A．保证电器设备质量，所有电气动力线均穿管保护暗敷，并设有设备接地安全装置，动力电机设有熔断和过载保护装置。

B．升降设备操作平台设置栏杆护网，地坑地沟设置盖板。设备外露传动部位设置防护网。

C.所有蒸汽管道及受热设备表面温度高于65℃保温层防护，配碱加酸操作及实验室人员均配备防护镜、手套等劳动保护工具与设施；对于温度较高的车间设置降温通风装置。

D．锅炉、压力容器选用国家颁发有生产许可证的企业产品，并进行定期检查审验，严防锅炉、压力容器的爆炸事故，保证锅炉、压力容器的设备完好率。

第九章生产组织、劳动定员、人员培训

根据生产规模，以及自动化、连续化程度和生产的实际需要，参照同类厂家的先进生产管理组织及劳动定员确定全厂管理人员和生产人员的人数。

9-1生产组织

工厂实行董事会领导下的总经理负责制。企业管理机构由经理层、厂部职能部门及车间工段组成。

9-2劳动定员

全厂劳动定员300人，其中管理人员98人，生产工人202人。由于是连续生产，主生产车间采用三班制，一般设备运行一个月维修一天，投料及机修车间，油泵房为常日班制。

9-3人员培训

为了更好了解和掌握工艺设备的性能和操作技能，提高职工素质和经营管理水平，对主要生产车间操作工人、管理人员选派到国内同类厂家，对职工进行全员培训，培训时间为一个月。