先进先出作业实施细则
先进先出FIFO作业指导说明,仓库先进先出的几种模式指导
托盘
图一
托盘
图二
图 三
[2] 托盘一、2、高位货架区Fra bibliotekIFO作业指导说明
1、当托盘上的物料为满箱时，那么按照黄色箭头〔如图一 〕方向依次取货，每层亦如此。 2、当托盘物料减少至图二时开始对托盘进行补货，补货时 为了保证FIFO，应将原托盘〔图二〕剩余物料翻箱到补充物 料表层〔如图三所示〕，以便及时出库。 3、当托盘上物料不能进行补货时，供给商所到货物临时归 存与该物料保管员的溢库区中，待到需要补货时从中取出物 料进行补货作业。
2、当大件库的物料堆码如图二所示，那么按黄色箭头方向 循环拣货。进行补货时，按照拣货顺序依次进行补货，确 保物料的先进先出。
库管易——让仓库管理更容易，
[9]
[7]
四、1、大件库区FIFO作业指导图
第一行
第二行
第三行
图例： 补货顺序
图一
图二
拣货顺序
行切换标识
[8]
四、2、大件库区FIFO作业指导说明
1、当大件库的堆放形式如图一所示呈行堆码时，按黄色箭 头方向依次拣货。当第一行货物拣货完毕后那么开始第二 行堆码的拣货，与此同时进行第一行堆码的补货作业，第 三行以此类推，当一轮拣货、补货作业完成后，那么又从 第一行开始，新一轮循环拣货、补货
3、当流璃货架料箱和物料存满不能进行补货时，供给商 所到货物临时归存与该物料保管员的溢库区中，待到需要 补货时从中取出物料进行补货作业。
[5]
三、1、地面库区FIFO作业指导图
托盘
[6]
二、2、地面库区FIFO 作业指导说明
1、如图图例所示，制作一个黄色指示箭头贴于物料 上，用于指示拣货出库顺序。 2、当该托盘物料减少至一个或少量时那么对该托盘 进行补货，并把原托盘剩余物料翻箱至补货物料的表 层，到达入库物料先进先出。 3、当托盘上物料饱和不能进行补货时，供给商所到 货物临时归存与该物料保管员的溢库区中，待到需要 补货时从中取出物料进行补货作业。
仓库先进先出管理细则
仓库先进先出管理细则仓库先进先出（FIFO）管理细则对于仓库的物资管理至关重要。
FIFO管理方法确保了仓库原则上以先进货物为优先出库的顺序，从而确保存放时间最久的货物最先被使用，货物的新鲜度和质量得到维护。
以下是一个关于仓库FIFO管理细则的建议，有助于提高物资管理效率和减少风险。
1.确定先进先出（FIFO）管理制度仓库管理团队应制定明确的FIFO管理制度，并将其运用于所有的物资和货物。
制度应包括FIFO的定义、原则、方法和具体操作流程。
2.明确标记货物3.建立货物放置位置根据货物的种类和特性，建立适当的仓库货物放置位置。
确保在入库时，员工能够方便地将新货物放置在最后的位置上，这样最早入库的货物将处于最前方。
4.定期检查货物库存5.培训员工向新员工提供关于FIFO原则和管理方法的培训，确保他们理解其重要性和正确操作FIFO管理制度。
对于老员工，不定期地进行培训和回顾，加强他们的FIFO意识。
6.控制库存数量控制库存数量，避免过度存储。
过量的库存可能导致货物存放时间过长，增加损耗和产生过期货物的风险。
定期审查库存需求，根据实际需求合理地控制库存数量。
7.优化仓库布局8.质量控制和监测对于易腐的、易过期的货物，建立相应的质量控制和监测系统。
实施严格的检查和记录程序，以确保货物在库房中的储存环境符合要求，并在适当的时间内使用。
9.清理过期货物定期检查过期的货物，并及时清理。
这有助于减少浪费和降低仓库内货物质量受损的风险。
及时记录和处理过期货物，并对过期货物的数量和原因进行分析，以改善操作流程。
10.不断改进仓库管理团队应持续改善FIFO管理细则，根据实际情况对现有规定进行调整和优化。
定期评估FIFO制度的执行效果，并根据评估结果对FIFO原则和管理方法进行修改和改进。
仓库先进先出（FIFO）管理细则对于保持货物质量和减少损失非常重要。
仓库管理团队应根据实际情况和需求，制定相关的FIFO管理制度，并确保制度的有效执行。
仓库先进先出作业规定
6.成品电池用吸塑盘或装箱存放，托盘高度堆高不能超过40层，纸箱不超过3层
7.半成品电芯用吸塑盘或周转盒存放，托盘高度堆高不能超过25层，周转盒不超过5层。
七、各类材料或成品存储期限规定
物料类别
存储期限
成品电池
超过15天出货时进行抽检，不合格进行全检,
8.仓库每月进行月底进行盘点，统计仓库物料情况，如有呆滞物料或过期物料，列出清单，先隔离，并上报公司管理层进行处理：呆滞物料由研发，品质，财务，PMC进行判定是否可以消耗使用，如能使用给出具体物料代用单，仓库申请使用，如不能使用，仓库申请报废处理，过期物料仓库一律申请报废处理。
五、数据管理
1.材料出库单由系统产生，不得随意更改
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修 订 内 容 纪 要
修订者
A0
一、供应商管理：
1.供应商来料必须有具体生产时间，出厂检验合格，提供出货检验报告，否则仓库拒收。
2.供应商来料必须有物料标示卡，要包含我司物料编号，物料名称，型号，数量等内容，如不全，IQC检验时用我司的物料标示卡补充完整。
3.供应商来料必须有批次号，批次号应体现物料生产时间或关联生产时间，以便仓库发料首先发出生产时间较早的物料，保证先进先出，如来料没有批次号，仓管和IQC必须要求采购联系供应商按照批次要求补充完整，才能办理收货手续。
2.物料按照材料出库单发料完毕，产线签收，审核系统材料出库单
3.发料时必须逐一填写物料收发卡，对物料收发情况进行登记。,
4.每月盘点后，根据实物盘点情况，做出盘点差异分析，同时调整系统账务，确保系统账务和实物一致，每个批次数量对应实物数量也必须和实物一致。
先进先出作业实施细则
先进先出作业实施细则1.适用范围:本公司生产过程中相关材料、成品。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无5.说明:5.1材料先进先出作业:5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物料主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对管制性材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据5.1.6不可分割的带装、盘装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特收标签的材料,应先发生产线的退料至发特收材料,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8仓储部对逾期时效性之管制性材料(电解电容、PCB、BUTTERY 时效性半年﹐其它零件有效期限一年), 按附件一形式通知SQA,存管处理,每月底提供报表转SQA重新判定。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至资料中心发文,通知SQA及存管,SQA在收到发文后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料,对于SQA判定的呆料,由存管进行报废处理.5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, SQA另贴退料日期，,发料时优先发出(成套整批未投例外)。
先进先出作业实施细则
先进先出作业实施细则1.适用范围:本公司所有成品，原材，辅料。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无5.说明:5.1材料先进先出作业:5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物资主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据5.1.6不可分割的带装、桶装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特采标签的材料,应先发生产线的退料至生产线继续使用,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8物资部对仓库所有材料(成品、原材、辅料)有效期为一年﹐在有库存的情况下，超过半年的产品将重新向生产部递交《重新检验申请》, 由生产部重新判定材料的质量，物资部依据判定标准进行重新处理，为合格材料将优先发出，如为不合格材料将进行报废处理。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至生产部,通知QA及生产,QA及生产在收到报表后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料。
5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, QA及生产另贴退料日期，,发料时优先发出。
先进先出作业指导书
先进先出作业指导书
先进先出作业指导书
一、目的
为确保本公司库存产品有效性，防止产品因储存过久发生品质变异，使产品的品质符合规定要求。
二、范围
本公司所有的原材料、半成品和成品。
三、权责
所有仓储人员及物料管理人员针对原材料、半成品和成品的存储、发放依此办法执行。
四、作业内容
4.1收料：
原材料、半成品和成品来料时应根据随货单据确认物料的包装、数量、标识。
如是外购物料还因查询采购计划，有计划外的物料因通知主管领导处理。
4.2检验
原材料、半成品和成品来料时因通知质量部，来料检验单上签字确认合格后才能办理入库手续。
4.3库存料的拜访
库存物料应遵循先进的料便于先取原则拜访，标识朝向通道面，并更新先进先出管理看板。
4.4发料
发料时应先先查询出库计划，确认发料物资品种数量，然后查询先进先出管理看板，确认发料物资存放库位，发料后及时更新先进先出管理看板。
4.5库存物料质量保证
库存时间超过3个月的物料。
责任库管员需提供物料清单交由技术部&质量部确认，技术部&质量部需在一周内列出处理方案。
五、相关文件
《产品防护控制程序》
六、相关表单
《物料入厂待检通知-反馈单》。
仓库先进先出作业指导
仓库先进先出作业指导
一. 目的
为了确保物料从进厂日期起实现存放状态识别，保证物料先进先出，加强质量意识，杜绝先来后发的现象，确保物料在库的品质安全。
二. 适用范围
物控部所有物料。
三. 适用对象
物控部仓库
四、工作职责：
仓库仓管员负责物料的储存、标识；采购部：负责宣贯及对供应商管理；质检部负责原材料的检验及标识的监督。
五、工作内容：
进料控制
1.当供方送原材料进仓库时，以其外包装的标示作为产品的标识；标识上除注明物料代码、描述、订单号及数量等，还必须注明生产日期及出厂日期（注：出厂日期不等于供应商生产日期），确保每一单独送货包装箱上均要有相应标识（标识统一贴在左侧箱的左上角）。
2.对于出厂日期与到货日期不一致的物料，主要为长效物料，在到我司后采用仓库先进先出管理。
3.仓库仓管员负责检查供应商标识是否填写完整及标识齐全，如有一项
不合格，仓管员有权拒收；
发放控制
1.仓库在办理原材料出库手续时，应先按小标签，再根据进厂日期进行物料的发放（如因涉及工艺、设计更改及特殊待处理物料除外）；
2.每天不定期对各仓库进行入、出库检查，是否按先进先出的日期进入发、放物料，一经发现，情节视为发错物料处理，并严格按照《物控部仓库考核管理制度》进行处罚。
批准：审核拟定：
年月日。
仓库先进先出管理制度3篇
仓库先进先出管理制度3篇仓库先进先出管理制度篇3先进先出原则是仓库管理的基本原则之一，以下是具体的实施细则：一、原材料先进先出的管理：1.原材料入库时，必须填写“原材料信息卡”并贴在显眼位置作为标识。
2.摆放原材料时，最早入库的应该摆在最前面，并挂上“先出”标牌。
3.仓库保管员在发料时，必须按照原材料入库的先后顺序依次发料，并把“先出”牌挂在下一批较早入库批次的物料上。
二、成品先进先出的管理规定：1.经技术部门检验合格的成品才能入库，入库时必须在“物资收发登记卡”上标明生产批次、入库日期，并附上合格证。
2.成品存放时，不同批次的成品应该隔离分开，最早入库的成品应该挂上“先出”牌保证出货时先出。
3.发货时，应按照成品入库的先后顺序依次出货。
三、先进先出的色标管理：使用“绿”色做为先用出的标志牌颜色，使用“黄”色做为待用的标志牌颜色。
以上是本公司仓库先进先出管理制度的具体细则，旨在确保物料的有效、合理的管控，避免不必要的损失，维护公司的利益。
适用范围包括所有原材料、半成品、产成品，所有仓储人员及物料管理人员都应该按照这些规定执行。
在具体操作中，应该注意原材料的收料、检验、入库、摆放和发料等环节，以及成品的入库、存放和发货等环节。
同时，也应该注意使用色标进行管理，确保先进先出的原则得以贯彻执行。
5、特殊情况的处理：5.1当同一批次的物料数量大于规定的存放量时，需按批次号分开存放，分别按照先进先出的原则进行发放;5.2当出现过期、失效、质量问题等不合格物料时，需立即通知相关部门进行处理，并将相关记录报告仓库管理员;6、其他注意事项：6.1仓库管理员应定期检查货架上的物料，及时发现问题并进行处理;6.2仓库管理员应定期进行物料清点，确保库存准确无误;6.3对于特殊物料，如易燃、易爆、有毒等，应按照相关法律法规及公司要求进行存放和发放;7、撕批次条操作：7.1当第一批材料发完货时，需将第二批材料上识别卡的批次条撕成第一批，每三批的撕成第二批，第四批的撕成第三批;7.2原则上材料不得超过四批;8、成品、前桥大件货物先出管理：8.1对于成品和前桥大件货物，应用贴“先出”标识来确定先出状况;9、后进先出产品的处理：9.1对于因特采或公司决定需后进先出的产品，应贴“先出”标识，确保按照要求进行发放。
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先进先出作业实施细则
1.适用范围:本公司生产过程中相关材料、成品。
2.目的:能避免材料储存过久变质,失去原有特性,影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料。
3.定义:先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。
4.流程图:无
5.说明:
5.1材料先进先出作业:
5.1.1仓储部仓管员对管制性材料储存,发料按下列方式办理先进先出作业,物料主管需负责督导责任。
5.1.2仓储部仓管员对管制性材料入仓时依据进料检验合格后所盖的合格章、日期分别摆置。
5.1.3材料管理人员如摆放料架时拆卸外包箱，需重新标识材料的进料日期,并为依序发料之依据。
如各小箱已有厂商标示的日期,可不再另行标示, 依日期先后顺序发料即可。
5.1.4零件材料的存放储存，应以双排列,并能独立进出入存放为原则,以便能做到先进先出。
5.1.5仓储人员发料,应依进料检验月份顺序先后发料,以为先进先出的控制依据
5.1.6不可分割的带装、盘装、真空包装等材料,如有不足一个完整包装的零数,可优先发出使用。
5.1.7对于生产线的退料及在材料上有贴有特收标签的材料,应先发生产线的退料至发特收材料,其次再依材料的进料日期作为先进先出的依据发料5.1.8仓储部对逾期时效性之管制性材料(电解电容、PCB、BUTTERY时效性半年﹐其它零件有效期限一年), 按附件一形式通知SQA,存管处理,每月底提供报表转SQA重新判定。
5.1.9各材料仓管员每月底统计出一份逾期材料报表,由主管签字后至资料中心发文,通知SQA及存管,SQA在收到发文后三天内对逾期材料复判,合格后三个月内视为非逾期材料,对于SQA判定的呆料,由存管进行报废处理.
5.1.10部门退料依原始进料验收日期, 为先进先出依据,若已无法辨识原始验收日期, SQA另贴退料日期，,发料时优先发出(成套整批未投例外)。
5.1.11若为特殊因素,未按合格验收日期发料时,得依相关行文内容作发料依据。
5.1.12为使先进先出能有效的执行,原则上在仓库物料仓内的材料需依照先进先出材料摆放原则进行作业,请依据"材料仓储作业程序"(MP601)中材料摆放,以方便取料.
5.1.13对于仓管员是否按先进先出进行摆放及发料,将由仓库内部稽核人员进行稽核,每星期两次做稽核报表呈交主管,对不符合先进先出的仓管员由主管督导,并由稽核人员对其进行跟踪改善.对先进先出作业稽核依据"仓储稽核作业实施细则"执行.。