注塑制品变形的原因分析
注塑件常见缺陷及原因分析【详解】
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
一、充填不足或缺胶充填不足的主要原因有以下几个方面：i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2～1/3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～5mm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约5mm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
二、龟裂或开裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（一）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可从以下几方面入手：1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
出现的翘曲、变形问题主要应从注塑模具设计方面解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
东莞恒圣塑胶实业有限公司专业为您介绍以下是翘曲、变形的原因及解决方法：
一、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高注塑模具温度，并使注塑模具温度均匀，及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
二、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
三、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
四、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正注塑模具的设计。
最重要的是应注意使制品壁厚一致。
关键词：模具加工,大型模具加工,大型注塑产品,注塑机产品。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因塑胶成型变形是指在塑胶制品加工过程中，所产生的不受欢迎的变形、翘曲或收缩现象。
这种变形可能会导致制品尺寸不准确、外观不美观，甚至影响到其性能和功能。
下面将列举几个常见的成型变形原因。
1. 温度变化：塑胶制品的成型过程通常需要加热塑料料柱到液态，并通过模具来进行冷却，使其固化成为制品。
然而，由于温度的变化，如升温和冷却过程中的温度梯度，会导致塑胶制品成型过程中产生热应力和冷却收缩应力。
这些应力可能会导致塑胶制品变形或翘曲。
2. 冷却速率不均匀：塑胶制品冷却的速率和方式对于最终产品的成型质量至关重要。
如果冷却速率不均匀，会导致制品的各个部分冷却的时间和速度不同，产生不均匀的收缩应力，引起变形和翘曲。
3. 成型过程中的应力：在注塑成型过程中，塑胶料在注射过程中会受到高压的作用力，这种应力在成型过程中会产生拉伸或挤压的作用于塑胶制品上。
如果注射过程中的注射速度、压力和时间控制得不好，会导致成型的塑胶制品产生应力集中，引起变形和失真。
4. 材料选择：塑胶材料的选择直接影响到塑胶制品的成型变形。
不同的塑胶材料具有不同的热膨胀系数和收缩比例，这些特性会影响到制品的收缩和变形。
如选择收缩比例过大的材料，会导致成型后的制品尺寸缩小，选择线膨胀系数大的材料，会导致制品翘曲。
5. 模具设计和制造：模具是塑胶制品加工的重要工具，模具的设计和制造也会影响到制品的变形。
模具的结构、使用的材料和表面光洁度都会对于成型变形产生影响。
如模具的尺寸过小或模具中零件的定位不准确，会导致制品尺寸不准确和变形。
模具中的材料选择也会导致收缩率的变化，进而引起制品变形。
以上是关于塑胶品成型变形的一些常见原因。
为了减少成型变形，需要合理设计和控制制品的成型工艺参数，选择合适的塑胶材料，以及仔细设计和制造模具。
同时，加强对成型过程中的温度、冷却速率和注射工艺的控制，可以有效减少塑胶制品的成型变形，提高产品的质量和性能。
注塑产品变形解决办法
一、翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状;它是塑料制品常见的缺陷之一..出现翘曲变形的原因很多;单靠工艺参数解决往往力不从心..结合相关资料和实际工作经验;下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析..二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响..在模具方面;影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等..1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态;从而导致塑件产生变..流动距离越长;由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之;流动距离越短;从浇口到制件流动末端的流动时间越短;充模时冻结层厚度减薄;内应力降低;翘曲变形也会因此大为减少..一些平板形塑件;如果只使用一个中心浇口;因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率;成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口;则可有效地防止翘曲变形..当采用点浇口进行成型时;同样由于塑料收缩的异向性;浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响..另外;多浇口的使用还能使塑料的流动比L/t缩短;从而使模腔内熔体密度更趋均匀;收缩更均匀..同时;整个塑件能在较小的注塑压力下充满..而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向;降低其内应力;因而可减少塑件的变形..2. 冷却系统在注射过程中;塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀;这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲..如果在注射成型平板形塑件如手机电池壳时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大;由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来;而贴近热模腔面的料层则会继续收缩;收缩的不均匀将使塑件翘曲..因此;注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡;两者的温差不能太大此时可考虑使用两个模温机..除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外;还应考虑塑件各侧的温度一致;即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致;使塑件各处的冷却速度均衡;从而使各处的收缩更趋均匀;有效地防止变形的产生..因此;模具上冷却水孔的布置至关重要..在管壁至型腔表面距离确定后;应尽可能使冷却水孔之间的距离小;才能保证型腔壁的温度均匀一致..同时;由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升;使模具的型腔、型芯沿水道产生温差..因此;要求每个冷却回路的水道长度小于2米..在大型模具中应设置数条冷却回路;一条回路的进口位于另一条回路的出口附近..对于长条形塑件;应采用直通型水道..而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环;又延长周期..3. 顶出系统顶出系统的设计也直接影响塑件的变形..如果顶出系统布置不平衡;将造成顶出力的不平衡而使塑件变形..因此;在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡..另外;顶出杆的截面积不能太小;以防塑件单位面积受力过大尤其在脱模温度太高时而使塑件产生变形..顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位..在不影响塑件质量包括使用要求、尺寸精度与外观等的前提下;应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形换顶杆为顶块就是这个道理..用软质塑料如TPU来生产深腔薄壁的塑件时;由于脱模阻力较大;而材料又较软;如果完全采用单一的机械顶出方式;将使塑件产生变形;甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废;如改用多元件联合或气液压与机械式顶出相结合的方式效果会更好以后会用到..三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程培训时讲过原料塑化的三态变化..在这个过程中;聚合物的温度在轴向、径向相对螺杆而言温差会使塑料产生应力；另外;注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度;进而引起翘曲变形..四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下;充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固..此过程是注射成型的关键环节..在这个过程中;温度、压力、速度三者相互耦合作用;对塑件的质量和生产效率均有极大的影响..较高的压力和流速会产生高剪切速率;从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异;同时产生“冻结效应”..“冻结效应”将产生冻结应力;形成塑件的内应力..温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：1 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；2 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；3 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率..五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物..脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形前面已经讲过..同时;在充模和冷却阶段“冻结”在塑件内的应力由于失去外界的约束;将会以“变形”的形式释放出来;从而导致翘曲变形..六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩..如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响;则制品的几何形状会与设计要求相差很大;严重的变形会致使制品报废即收缩率的问题..除填充阶段会引起变形外;模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异;从而产生翘曲变形..对翘曲分析而言;收缩本身并不重要;重要的是收缩上的差异..在注塑成型过程中;熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大;而使注塑件产生翘曲变形即各向异性..一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化;只有不均匀收缩会引起翘曲变形..结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大;而且其收缩率也较非结晶型塑料大;结晶型塑料大的收缩与其收缩的异向性叠加后导致影响结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多..七、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中;残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素;而且对注塑制品的质量有较大的影响..由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂;这里就不赘述..八、金属嵌件对制品翘曲变形的影响对放嵌件的注塑制品;由于塑料的收缩率远比金属的大;所以容易导致扭曲变形有的甚至开裂；为减少这种情况;可先将金属件预热一般不低于100℃;再投入生产..九、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多;模具的结构、塑料材料的热物理性能以及成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响..因此;对注塑制品翘曲变形的处理必须综合考虑上述因素..TPU注塑成型工艺TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等;其中以注塑最为常用..注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件;分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程..注射击机分柱塞式和螺杆式两种;推荐使用螺杆式注射机;因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融.. 1、注射机的设计注射机料筒衬以铜铝合金;螺杆镀铬防止磨损..螺杆长径比L/D=16~20为好;至少15；压缩比2.5/1~3.0/1..给料段长度0.5L;压缩段0.3L;计量段0.2L..应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方;防止反流并保持最大压力.. 加工TPU宜用自流喷嘴;出口为倒锥形;喷嘴口径4mm以上;小于主流道套环入口0.68mm;喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固..从经济角度考虑;注射量应为额定量的40%~80%..螺杆转速20~50r/min..2、模具设计模具设计就注意以下几点：1模塑TPU制件的收缩率收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响..通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm..例如;100×10×2mm的长方形试片;在长度方向浇口;流动方向上收缩;硬度75A比60D大2～3倍..TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1..可见TPU硬度在78A～90A 之间时;制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加..2流道和冷料穴主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道;直径应向内扩大;呈2o以上的角度;以便于流道赘物脱模..分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道;在塑模上的排列应呈对称和等距分布..流道可为圆形、半圆形、长方形;直径以6~9mm为宜..流道表面必须像模腔一样抛光;以减少流动阻力;并提供较快的充模速度..冷料穴是设在主流道末端的一个空穴;用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料;从而防止分流道或浇口堵塞..冷料混入型腔;制品容易产生内应力..冷料穴直径8~10mm;深度约6mm..3浇口和排气口浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道..其截面积通常小于流道;是流道系统中最小的部分;长度宜短..浇口形状为矩形或圆形;尺寸随制品厚度增中;制品厚度4mm以下;直径1mm；厚度4~8mm;直径1.4mm；厚度8mm 以上;直径为 2.0~2.7mm..浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方;与模具壁成直角;以防止缩孔;避免旋纹..排气品是在模具中开设的一种槽形出气口;用以防止进入模具的熔料卷入气体;将型腔的气体排出模具..否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满;甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤;制件产生内应力等..排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上;为0.15mm深、6mm 宽的浇槽..必须注意模具温度尽量控制均匀;以免制件翘曲和扭变..3 模塑条件TPU最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间..这些参数将影响TPU制件的外观和性能..良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制件..1 温度模塑TPU过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度..前两种温度主要影响TPU的塑化和流动;后一种温度影响TPU的流动和冷却.. a．料筒温度料筒温度的选择与TPU的硬度有关..硬度高的TPU熔融温度高;料筒末端的最高温度亦高..加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃..料筒温度的分布一般是从料斗一侧后端至喷嘴前端止;逐渐升高;以使TPU 温度平稳地上升达到均匀塑化的目的..b．喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度;以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象..如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴;则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内..c．模具温度模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大..它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素..模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制;TPU硬度高;结晶度高;模具温度亦高..例如Texin;硬度480A;模具温度20～30℃；硬度591A;模具温度30～50℃；硬度355D;模具温度40～65℃..TPU制品模具温度一般在10～60℃..模具温度低;熔料过早冻结而产生流线;并且不利于球晶的增长;使制品结晶度低;会出现后期结晶过程;从而引起制品的后收缩和性能的变化..b．压力注塑过程是压力包括塑化压力背压和注射压力..螺杆后退时;其顶部熔料所受到的压力即为背压;通过溢流阀来调节..增加背压会提高熔体温度;减低塑化速度;使熔体温度均匀;色料混合均匀;并排出熔体气体;但会延长成型周期..TPU的背压通常在0..3～4MPa..注射压力是螺杆顶部对TPU所施的压力;它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力;给熔料充模的速率;并对熔料压实..TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关;而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关;即熔料粘度不仅决定于温度和压力;还决定于TPU硬度和形变速率..剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变;TPU硬度越高粘度越大..在剪切速率不变的条件下;粘度随温度增加而下降;但在高剪切速率下;粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大..TPU的注射压力一般为20~110MPa..保压压力大约为注射压力的一半;背压应在1..4MPa以下;以使TPU塑化均匀..c．时间完成一次注射过程所需的时间称为成型周期..成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间开模、脱模、闭模等;直接影响劳动生产率和设备利用率..TPU的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型;TPU硬度高周期短;塑件厚周期长;塑件构型复杂周期长;成型周期还与模具温度有关..TPU成型周期一般在20~60s之间..d．注射速度注射速度主要决定于TPU制品的构型..端面厚的制品需要较低的注射速度;端面薄则注射速度较快..e．螺杆转速加工TPU制品通常需要低剪切速率;因而以较低的螺杆转速为宜..TPU的螺杆转速一般为20~80r/min;则优选20~40r/min..4停机处理由于TPU高温下延长时间可能发生降解;故在关机后;应该用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS清洗；停机超过1小时;应该关闭加热..5制品后处理TPU由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同;常会产生不均匀的结晶、取向和收缩;因此致使制品存在内应力;这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出..存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降;表面有银纹甚至变形开裂..生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理..退火温度视TPU制品的硬度而定;硬度高的制品退火温度亦较高;硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形;过低达不到消除内应力的目的..TPU的退火宜用低温长时间;硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能..硬度在邵尔A85以下退火80℃×20h;A85以上者100℃×20h即可..退火可在热风烘箱中进行;注意放置位置不要局部过热而使制品变形..退火不仅可以消除内应力;还可提高力学性能..由于TPU是两相形态;TPU 热加工期间发生相的混合;在迅速冷却时;由于TPU粘度高;相分离很慢;必须有足够的时间使其分离;形成微区;从而获得最佳性能..6镶嵌注塑为了满足装配和使用强度的需要;TPU制件内需嵌入金属嵌件..金属嵌件先放入模具内的预定位置;然后注射成一个整体的制品..有嵌件的TPU制品由于金属嵌件与TPU热性能和收缩率差别较大;导致嵌件与TPU粘接不牢..解决的办法是对金属嵌件进行预热处理;因为预热后嵌件减少了熔料的温度差;从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢;收缩比较均匀;发生一定的热料补缩作用;防止嵌件周围产生过大的内应力..TPU镶嵌成型比较容易;嵌物形状不受限制;只要在嵌件脱脂后;将其在200～230℃加热处理1..5～2min;剥离强度可达6～9kg/25mm..欲获得更牢的粘接;可在嵌件上涂粘合剂;然后于120℃加热;再行注射..此外;应该注意所用的TPU不能含润滑剂..7回收料的再利用在TPU加工过程中;主流道、分流道、不合格的制品等废料;可以回收再利用..从实验结果看;100%回收料不掺合新料;力学性能下降也不太严重;完全可以利用;但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平;推荐回收料比例在25%~30%为好..应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同;已污染的或已退火的回收料避免使用;回收料不要贮存太久;最好马上造粒;干燥使用..回收料的熔融粘度一般要下降;成型条件要进行调整.. 8注射缺陷原因及处理缺陷产生原因解决办法缺陷产生原因解决办法气泡背压低增加背压毛边材料过热降低料筒温度材料潮湿彻底干燥注射压力太高降低注射压力螺杆转速太高降低螺杆转速模具紧固压力低提高紧固压力材料过热降低料筒温度制品粘模注射压力太高降低注射压力注射速度过快降低注射速度保压时间太长减少保压时间焦斑注射压力太高降低注射压力冷却不充分增加冷却时间或循环时间注射速度太快降低注射速度模温太高或太低调整模温材料过热降低料筒温度注射时间太长降低注射时间模具排气不当增加排气口模具表面镀铬或高改变模具表面降低材料潮湿彻底干燥度抛光回收料比率太大降低回收料比率熔融温度过高降低熔料温度熔融温度太高或太低调整熔融温度注料量不足给料不足调整给料浇口太小增加浇口尺寸过早凝固提高模具温度浇口接合区太长降低浇口接合区长度料筒温度太低提高料筒温度模具温度太低提高熔融温度注射压力太低增加注射压力麻孔气泡或缩皱纹注射压力太低增加注射压力注射时间短增加注射时间材料过热降低料筒温度喷嘴孔、流道或浇口;尺寸不足调整喷嘴、流道和浇口尺寸模具温度太低提高模具温度给料不足调整给料翘曲注射压力太低增加注浇口定位不当调整浇口位置材料过热降低料筒温度制品凹陷注射速度快降低注射速度模具温度太高降低模具温度注射时间短增加注射时间树脂缓冲过度降低树脂缓冲背压过高降低背压接合线注射压力、时间不足增加注射压力、时间注射压力低提高注射压力熔料温度低提高料筒温度合模压力不足提高合模压力浇口尺寸小、位置不当增加浇口尺寸;改变位置熔料温度高降低料筒温度表面线纹熔料温度太高降低料筒温度凹陷部位排气不良凹陷部位设排气口注射速度快降低注射速度螺杆打滑料斗进料部位故障排除进料部位障碍浇口尺寸过小加大浇口尺寸料筒后部温度过高降低该处温度材料干燥不足彻底干燥材料螺杆退后速度过快降低退后速度螺杆无法转动熔料温度低提高料筒温度料筒没有清洗净用其他树脂清洗料筒背压过高降低背压材料干燥不充分再行干燥材料材料欠润滑添加适当润滑剂材料颗粒过大降低颗粒尺寸材料未熔尽熔料温度低提高料筒温度喷嘴流料熔料温度过高降低料筒温度背压过低增加背压喷嘴温度过高降低喷嘴温度料斗下部过冷关闭料斗下部冷却系统背压过大降低背压成型周期太短增加成型周期主流道冷料断脱时间早延迟冷料断脱时间材料干燥不足彻底干燥材料。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
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注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。
所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。
这种现象的主要有以下几个方面造成：
1．模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3．加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理。
成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法：
（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
（4）主流道粗糙，主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低，应提高温度。
成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：
（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
（2）熔胶时间长。
应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
（3）机台的动作慢。
可从油路与电路调节使之适当加快。
（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
（7）料筒供热量不足。
应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。