不锈钢热轧的生产设备及工艺流程
不锈钢线材生产工艺
不锈钢线材生产工艺不锈钢线材的生产工艺主要包括原材料配料、熔炼、连铸、热轧、冷拔、退火、切割等。
以下是对这些工艺的详细说明。
原材料配料：不锈钢线材一般使用高品质的不锈钢坯料作为原材料。
根据不同需求，选择不同的材料成分，如304、316等。
原材料配料一般由配料员根据生产要求按一定比例混合。
熔炼：将原材料坯料放入电炉中进行熔炼。
电炉的高温条件下，原材料坯料逐渐熔化，并通过特定工艺进行脱硫、脱氧等处理，以提高不锈钢的纯度和成分。
连铸：将熔炼后的不锈钢液体倒入连铸机中进行连铸。
连铸机是一种将液体钢水快速冷却形成连续铸坯的设备。
连铸过程中，通过控制结晶核和冷却条件，使液体钢水迅速凝固成钢坯。
热轧：将连铸后的钢坯加热至适当温度，然后通过热轧机进行成形。
热轧工艺主要包括热轧前的预处理(除鳞、倒包等)、热轧和尺寸修整。
热轧能够使钢坯的截面形状变为所需的形状，提高产品的强度和塑性。
冷拔：经过热轧后的钢材通过冷拔机进行拉拔成形。
冷拔能够改变材料的组织结构，提高产品的机械性能和表面质量。
冷拔过程中，通过连续多道次的拉拔，逐渐减小材料截面的尺寸和提高其表面光洁度。
退火：在冷拔后，不锈钢线材会存在一定的内应力和晶界等缺陷，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火过程中，将不锈钢线材加热至适当温度，然后慢慢冷却，以恢复其本身的塑性和韧性。
切割：经过退火处理后的不锈钢线材，根据客户要求，通过切割机进行切割。
切割机能够将长线材切断成所需长度的线材，以便进一步加工或使用。
以上是不锈钢线材的生产工艺。
这些工艺保证了不锈钢线材的质量和性能，使其能够广泛应用于建筑、机械、船舶等领域。
不锈钢工艺流程
不锈钢⼯艺流程不锈钢⼯艺流程及主要流程检测系统不锈钢⼚建于2005年10⽉，现有不锈钢炼钢（于2005年12⽉建成投产）、不锈钢热轧（热轧即以前的炉卷⼯序，于2003年建成投产）、不锈钢冷轧（于2007年11⽉建成投产）三⼤⽣产⼯序。
不锈钢已经具备年产65万吨不锈钢钢坯、60万吨不锈钢热轧带钢、35万吨不锈钢热轧退⽕酸洗带钢和18万吨冷轧退⽕酸洗带钢及不锈钢中厚板的⽣产能⼒，酒钢不锈钢⼚以建设国际⼀流不锈钢⽣产企业为⽬标，实施科学化⼈本化管理，发挥装备优势，突出技术创新和产品开发，不断提升产品质量，⽬前已能够成熟⽣产SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L、SUS430、SUS410、SUS410S、SUS420J1、SUH409L、SUH409Li等钢种。
下⾯分别对三⼤⼯序进⾏介绍：⼀、不锈钢炼钢⼯序：不锈钢炼钢⼀期⼯程于2005年12⽉16⽇建成投产，是⼀座具有世界先进⽔平的现代化不锈钢炼钢⼚。
它拥有⼀条包括铁⽔预处理、电炉（EAF）、氩氧炉（AOD）、钢包精炼炉（LF）、连铸（CCM）及修磨单元在内的不锈钢炼钢⽣产线。
设计年⽣产能⼒为60万吨不锈钢合格铸坯。
1、⼯艺流程：酒钢不锈钢炼钢采⽤世界先进的的电炉+AOD转炉的⼆步法不锈钢⽣产⼯艺，即铁⽔预处理—电炉—AOD—LF炉—连铸炼钢车间所⽤⾼炉脱硅铁⽔由140t铁⽔罐车运⾄转炉炼钢车间主⼚房混铁炉间，经铁⽔扒渣后称量，再由180t吊车兑⼊600吨混铁炉，在混铁炉内贮存、保温。
混铁炉出铁到50t 脱磷铁⽔包（采⽤天车吊包出铁），测温取样后再将脱磷铁⽔包坐在铁⽔运输车上运⾄电炉跨。
车体将钢包旋转后，通过电炉跨吊车转运⾄铁⽔倾翻车上，运⾄铁⽔预处理站（DDD），进⾏铁⽔脱磷处理，脱磷后测温取样在进⾏扒渣，称重后由吊车兑⼊电炉。
合⾦和废钢在配料间配好后由翻⽃车装⼊废钢料篮内，在⽤吊车运装⾄电炉。
电炉完成炉料溶化升温后，采⽤钢渣混出⽅式将钢⽔出炉，倒⼊钢包中，称重后经扒渣测温取样，由吊车兑⼊AOD炉内。
不锈钢生产技术工艺流程
不锈钢生产技术工艺流程不锈钢是一种高强度、耐腐蚀、美观大方的金属材料，广泛应用于建筑、装饰、家具、电子、机械等领域。
下面是不锈钢生产的技术工艺流程。
1.原料准备：不锈钢的主要原料是铁、铬、镍、锰等金属。
在生产之前，需要对这些原料进行筛分、除杂、配比等准备工作。
2.熔炼：原料进入炉子进行熔炼，通过高温使其熔化并混合均匀。
在熔炼过程中，需要控制炉温、加入合适的熔剂和合金元素，以获得所需的化学成分和物理特性。
3.钢水净化：通过钢液脱氧处理、脱硫处理、脱磷处理等工艺，去除钢液中的杂质和不良元素，提高不锈钢的质量。
4.铸造与浇注：将炼熔好的钢液注入铸模中，待其冷却凝固之后，得到所需的不锈钢坯料。
5.热轧：将坯料加热至合适温度后，通过压力辊机械加工，将不锈钢坯料转变为具有一定尺寸和形状的不锈钢板、带和型材。
6.酸洗：经过热轧后的不锈钢材料会有一层氧化皮和铁锈，需要进行酸洗处理来除去这些杂质，并使不锈钢表面光亮、平整。
7.冷轧：将热轧的不锈钢材料进行进一步加工，通过冷轧机械设备进行再次压制和加工，获得更高的强度和更精密的尺寸。
8.退火：不锈钢在冷轧过程中会产生内应力和变形，需要进行退火处理来恢复其组织结构和性能。
退火过程包括加热至适当温度、保温一段时间，然后缓慢冷却。
9.表面处理：不锈钢的表面可能会有划痕、氧化、污渍等，需要进行抛光、酸洗、电镀、喷涂等处理工艺，使其表面光洁、美观。
10.加工和组装：根据不同的应用需求，对不锈钢材料进行机械加工、切割、焊接、组装等工艺，制成所需的零部件和成品。
11.检测和质量控制：对生产出来的不锈钢材料和成品进行外观检验、尺寸测量、物理性能测试等，确保其符合相关标准和质量要求。
以上是不锈钢生产的技术工艺流程。
每个步骤都十分重要，对于不锈钢材料的质量和性能都有直接影响。
随着科学技术的发展，不锈钢生产工艺也在不断改进与创新，以满足不同行业对不锈钢的需求。
1780热轧生产工艺与设备
1780热轧生产工艺与设备6.1 1780热轧的产品、规格及生产能力宝钢股份不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品，同时发挥轧机能力大、控制水平高的特点，兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合金钢等。
不锈钢包括200、300、400系列，其中奥氏体不锈钢约占总量的70%,铁素体不锈钢占25〜27%,马氏体不锈钢占3〜5%；碳素钢中包括双相、多相微合金钢，高强度钢及特殊用途钢等品种，且碳钢产品中以薄规格为主，厚度 1.2〜3.5mm约占80%,以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。
一期的设计产量为年产热轧钢卷282.2万吨，其中不锈钢69.8万吨，碳钢212.4万吨。
由于二期项目中炼钢扩建了炼钢和连铸生产线，热轧增加了3号加热炉，从而增加了近70万吨的不锈钢生产能力。
成品规格如下表所示：代表钢种成品厚度(mm) 成品宽度(mm)碳钢SPHC,SPHD,SPHE,10PCuRE,低合金钢SPA-H,SM400A—CSM490A-C,15MnV,09MnNb1.2〜12.75 750~1630不锈钢304,304L,316,316L,410,420,409,4302.0〜10.0 750~1600 6.2 1780热轧的生产设备及工艺流程6.2.1热轧生产线的主要工艺设备：⑥ G© O@ ©⑯膻1 \ \!'二⑪」 -1 。
j TK.——..... i_661-三座加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB）； 3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE）； 5-粗轧机（RM）； 6-热卷箱（CB）； 7-飞剪（CS）； 8-精轧前除鳞装置;9-精轧前立辊（F1E）；10-7 机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC）。
6.2.2生产工艺流程热轧和碳钢连铸及不锈钢连铸毗邻布置，碳钢1号连铸出坯辊道与热轧加热炉上料辊道直接连接，碳钢2号连铸出坯辊道与热轧轧制线直接连接，不锈钢连铸与热轧板坯库用3 号板坯运输辊道连接。
不锈钢生产工艺简介知识讲解
多辊轧机优点
• （1）小直径工作辊； • （2）工作辊硬度高、换辊方便，可生产
高品质带钢； • （3）轧薄能力强； • （4）轧机牌坊刚性大，板形控制手段多，
且采用大张力轧制，板形较好； • （5）设备投资不大。
轧机类型
• DMS二十辊森吉米尔轧机（C为二十辊
辊系配置图）
二中间 工作辊
后支撑
一中间
• 2、酸洗
• 酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。现代化 宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在 同一机组连续作业，称之为连续退火酸 洗机组，如AP（H）、AP（C）等。
• 酸洗的目的：酸洗的目的是去掉热轧及 退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即 氧化层。除此之外，酸洗另一个目的是 对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板 耐蚀性。冷轧成品的酸洗尤为重要。
3、横切
• 当产品以切板状态交货时，带钢要在横 切机组上剪板，一般的横切机组为连续 剪切机组。机组上配置开卷机、圆盘剪、 矫直机、打印装置、垫纸装置、定尺剪、 垛板台等设备，可多功能连续作业。
• 平板板形要求较高，故横切有矫直机
1、平整
• 平整是冷轧不锈钢精整的第一道工序， 也是冷轧的最后一道工序。它不以减小 厚度为目的，而是①改善力学性能，保 证产品的成形加工性；②修正板形，得 到平直的钢板；③根据用户的使用要求， 加工光面或麻面板，并改善表面质量。
平整工艺
• 平整辊 • 干法平整、湿法平整 • 辊型 • 轧制力、张力 • 道次数、延伸率
2、纵切分条
• 当带钢成卷交货时，要在纵切机线上用 圆盘剪切去毛边，为适应来料的宽度变 化，圆盘剪距离可以调整。圆盘剪操作 主要在于适当调整上下剪刃的间隙量和 重合量，间隙量一般随着材料厚度而增 大，一般为材料厚度的7-12%，而重合最 虽与材料厚度有关，但不完全是对应关 系，应结合操作经验确定。
热轧带钢的生产方案和工艺处理步骤
热轧
160
53
Q275
1600)
12Mn2A， (2.5 ～ 5.0) ×
合金结构钢 16Mn2A (1400 ～
30Cr，40Cr 1600)
热轧
65
22
45Cr，45Mn
不锈钢
牌号
1Cr13， (2.0～6.0)×
0Cr18Ni9 (850～1700)
热轧
75
1Cr18Ni9
1Cr18Ni9Ti
2.1.2 编制产品方案的原则及方法
（1） 国民经济发展对产品的要求，既考虑当前的急需又要考虑将来发展的 需要。
（2） 产品的平衡，考虑全国各地的布局和配套加以平衡。 （3） 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等可能性。 （4） 考虑轧机生产能力的充分发挥，提高轧机的生产技术水平。
2.1.3 选择计算产品
钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划 伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄 层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、活痕等不影响表面质量的局部缺陷亦允许存 在。
钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢 板和钢带厚度公差之半。
3.2.1板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
不锈钢带生产工艺
不锈钢带的生产工艺与一般冷轧钢带生产工艺的区别在于不锈钢板带在冷轧前必须先经退火和在生产过程中必须随时保持带钢表面的洁净,以提高成品率和抗腐蚀性能。
不锈钢带的生产工艺流程大致如下:热轧带钢(坯料)一退火,碱、酸洗一检查修磨一冷轧一退火,碱、酸洗一平整一抛光一剪切一检查分类一包装一入库。
铁素体钢和马氏体钢的退火时间较长,目的是便于再结晶和溶解碳化物。
通常在罩式炉中退火,退火温度约800℃,保温2~6h。
铁素体钢要在空气中迅速冷却,以防脆化。
马氏体钢不允许快速冷却,以免引起过大的内应力及硬化裂纹。
奥氏体钢在连续炉中加热温度为1000~1100℃,在水中或空气中迅速冷却。
退火后的带钢先经抛丸处理,打碎表面氧化铁皮,经刷洗后进入酸洗槽,彻底清除氧化铁皮和使表面钝化。
一般用硝酸或硫酸进行酸洗。
硝酸溶液温度为20~55℃,硫酸溶液温度为50~70℃。
酸洗后的带钢经检查后,在带式修磨机上整修表面缺陷,然后送冷轧机轧制。
不锈钢属于难变形钢,冷轧时容易产生加工硬化,特别是多道次低压缩率轧制时更为明显。
不锈钢带一般在四辊轧机和多辊轧机上轧制,如采用偏八辊轧机(MKW轧机)和二十辊轧机等。
对于较易轧制的奥氏体钢,每道次压缩率不超过25%,每轧程的总压缩率不超过75%。
对于碳含量较高的马氏体钢,每道次压缩率为15%,每轧程总压缩率不大于50%。
不锈钢带的轧制规程见表6-8、表6-9。
bebe 03182006-12-01 21:22氩弧焊常见哪些焊接缺陷?若带钢焊缝中存在缺陷,其强度将显著降低,以致造成断带,影响生产。
一般氩弧焊常见的焊接缺陷有:(1)焊缝不合要求,表现为高低宽窄不一,焊缝成形不良,背面焊缝下凹。
焊缝减弱过多,使焊缝强度不够;焊缝过高,造成应力集中,易形成裂纹。
造成焊缝不合要求的原因是焊接工艺参数选择不当,或操作技术不熟练等。
(2)烧穿,在焊缝上出现单个或连续的穿孔称为烧穿。
产生烧穿的原因是:焊接电流过大,熔池温度过高,焊丝加人不及时,带钢对接间隙过大,焊接速度过慢等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。
经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制。
由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。
热轧的生产设备及工艺流程
1、热轧生产线的主要工艺设备：
1-加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE）；5-粗轧机（RM）；6-热卷箱（CB）；7-飞剪（CS）；8-精轧前除鳞装置；9-精轧前立辊（F1E）；10-7机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC）。
热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制3～7道次后，轧成20～40（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。
2、ห้องสมุดไป่ตู้产工艺流程
连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道，无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，使用不锈钢冷装（温装）轧制。
不锈钢冷装轧制（CCR）：按照板坯库控制系统（SYC）的统一管理，由板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。