品质检验作业流程知识分享
品质检验作业流程
word 格式-可编辑-感谢下载支持注：1. 该流程/制度负责人为品质部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、 问题 点采集、处理。
2. 本制度由督导办负责督导、处理；3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知品质部。
4. 与管理变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。
文件更改一览表版本 更改内容 更改日期 更改人PMC 部批准1.0 目的确保外购物料、 生产过程、 成品的品质满足顾客要求， 为生产安排紧张有序的开展创造条 件，确保各项生产任务在受控状态下按时、按质完成，特制定本作业流程。
采购部内贸部外贸部财务部行政部督导办总经办部 门金二车间金一车间玻璃车间注塑车间仓 库生产部会签部门会签 评审栏模具车间包装车间技术部品质部制定审核2.0 范围合用于本公司所有生产产品的原物料、半成品(含外协件)、成品检验。
3.0 职责和权限3.1 品质部作为对外购物料、半成品(含外协件)、成品，检验标准的制定，对物料及产品 质量的落实、监督、协调、异常处置归口管理部门。
4.0 作业流程4.1 来料检验流程图：责任部相关内容门供应商采购部供应商按《采购定单》按时、按量、按地的送 采购部货至我司相关仓库，仓库明确各仓库职责，按 仓库《采购定单》上的数量进行暂收送 检 通 知 单供应商按我司要求，生产、加工我司所需求的 原材料、半成品相关表单采购定单 送货单采购定单 送货单外 购 物 料 进 厂供 应 商流程4.2 制程检验流程图：对供应商送货数量确认后，填写《送检单》通知品质 IQC 进行物料检验品质 IQC 收到《送检单》后，根据物料的缓急程度，依照《检验指导书》、图纸、实配等进行检验品质 IQC 对检验合格的物料，在仓库《暂收入库单》上签字后各仓库对物料进行入库，对不合格的物料，按比例进行全检和退货处理，并通知采购部，部门经理抽检比例按实际数量，暂定：高于 92%的为合格，低于 92%~85%，品质部 IQC 进行全检，低于 85%的，直接做判退处理，并做好标示处理对全检合格后的物料，再次确认、检验后，在《暂收入库单》上签字，各仓管进行入库填写《来料检验报告》，呈报部门经理及采购部等相关部门，来料不合格供应商，与采购部协调供应商品质纠正与预防措施送检单送检单检验指导书图纸送检单暂收入库单退货单抽检比例表暂收入库单挑选费用单退货单来料检验报告品质部仓库品质部PMC 部技术部品质部仓库采购部品质部品质部品质部相关内容按生产主计划，提前核对所上线生产所需工装、夹具等状态是否完好，所需的检验工具，设备等是否齐备按生产主计划，核对上线生产定单的机器、设备、物料等是否到位上线生产后，按工艺、图纸等要求，对设备进行调试，并对员工进行安全教育及操作注意事项责任部门品质部生产部生产部NG流程制程检验准备生产前期准备生产自检首件确认相关表单生产主计划车间日计划生产主计划图纸4.3 成品检验流程图：生产部将可以批量生产的产品，送至品质部IPQC处，进行首件确认，品质部按品质管理制度对首件进行严格、子细确认，并进行封样品质部按工艺、图纸、实配等进行确认，封样后，生产部方可进行大批量生产批量生产后，各工序员工必须自检、互检品质 IPQC 不定时对车间产品进行抽检，不合品做好标示，隔离及处理，同时协调技术部制定纠正及预防措施，改善方案等生产部将生产完成后的定单物料，标识清晰，品质部 IPQC 进行抽检，合格后方可入库；不合品车间返工，品质再次检验合格后入库首件确认单巡检记录表入库单退料单检验记录表品质部生产部生产部品质部品质部生产部品质部生产部品质部相关内容生产部按定单数量生产，完成后填写《入库单》，转品质部品质部收到生产部的《入库单》后，按图纸、客户要求等，对产品进行最终检验，合格后在《入库单》上签名，不合格退回车间对检验不合格产品，品质开具返工通知单，通知生产部返工，不合格品退回车间后，车间必须按要求按时按质完成车间返工完成后，品质部进行第二次检验，合格入库，不合格再再次返工责任部门生产部生产部品质部品质部生产部生产部品质部相关表单生产主计划车间日计划入库单生产任务单返工通知单流程按订单数量入库入库前检验生产部仓库合格产品仓库按《入库单》核对《生产任入库单务单》后，进行入库作业生产任务单合格OK 入库不合格NG车间返工品质部仓库内、外贸部业务按客户出货需求，提前通知仓库备料、品质复核，并将提货单提前给到仓库，仓库出货通知单确认无误后装车(柜)出货出货检验装车(柜)5.0 流程内容说明5.1 来料检验5.1.1 供应商按我司要求，按图纸，生产加工我司需求原材料及半成品(外协件)，并按要求，按时、按量、按地送货至我司。
产品质量检验流程操作指南及注意事项
产品质量检验流程操作指南及注意事项1. 引言产品质量检验是确保产品符合规定标准和客户要求的重要环节。
本文旨在为产品质量检验人员提供一个操作指南，帮助他们了解质量检验的流程和注意事项，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
2. 质量检验前准备在进行质量检验之前，需要做好以下的准备工作：- 明确检验的目的和方法：确定产品质量标准，确保检验过程符合质量控制方案。
- 准备所需设备和工具：确保质量检验设备在良好状态并符合校准要求，同时确保其他所需工具齐备。
- 检查样本准备情况：确保要进行检验的样本完整，并进行必要的样本标识。
3. 质量检验流程3.1 样本接收与登记- 检查样本包装完好性：确保样本在运输过程中没有受到损坏。
- 登记样本信息：记录样本的基本信息，包括编号、批次号、产地等。
3.2 外观检验- 按照产品规格书检查外观要求：检查表面是否光洁，有无划痕、凹陷、颜色差异等缺陷。
- 检查外包装是否完好：确保产品的包装是否完好，有无破损或者变形。
3.3 尺寸与重量检验- 使用适当的测量工具测量尺寸：按照产品规格书使用所需的测量工具，对各个关键尺寸进行测量。
- 使用天平或称重装置测量重量：确保产品重量符合规定标准。
3.4 功能性检验- 检查产品的各项功能：按照相关的测试方法和要求，进行产品功能性能的检验，确保产品正常运行。
- 进行必要的测试和试验：根据产品特性进行相关的测试和试验，如电气性能测试、水密性测试等。
3.5 包装与标识检验- 检查包装是否符合标准：确保产品的包装质量符合相关标准，能够保护产品在运输过程中不受损。
- 检查产品标识的准确性：确认产品标识的内容是否准确，并与产品规格书相符。
4. 质量检验注意事项在进行质量检验时，务必注意以下事项：- 严格按照操作指南执行：按照标准操作程序进行质量检验，确保结果的准确性和可靠性。
- 注意设备的校准和维护：定期校准和维护检验设备，确保其准确性和稳定性。
- 记录检验结果和异常情况：对于检验结果和异常情况进行详细记录，以便进一步分析和改进。
质量检验流程及操作指南.(DOC)
质量检验流程及操作指南在制造业中，质量检验是非常关键的环节。
一方面，确保产品能够满足客户和市场的需求，另一方面，减少废品率和投诉率，提高企业的经济效益。
本文为你介绍质量检验的流程以及操作指南。
流程第一步：准备在进行质量检验之前，需要准备好以下几方面工作：1.检查设备是否正常运转：检查设备的工作状态，确认设备的各个按钮、开关是否灵活可用。
2.检查原材料和半成品是否齐全及完好无损：检查原材料和半成品的数量和品质是否符合生产要求。
3.检查检测工具是否具备检测条件：检查测量工具、仪器等检测设备是否准确可靠、能够检测到所需检测数据。
第二步：执行1.对质量参数进行检测：对产品的外观、尺寸、质量、性能等重要质量参数进行检测，以确保产品的质量符合标准。
2.记录检测数据：对于每一项检测，要求制定操作者记录下检测数据，方便日后对于质量控制记录和分析。
3.区分不合格品：对于未通过质量检验的产品，需对产品进行分类，并对不合格品进行返工或报废。
第三步：1.分析检测数据：对于检测数据进行分析，分析出质量问题和原因，并改进相应的质量检验流程。
2.完善检验数据记录：对于记录数据的质量进行和归纳，优化数据报告，提高数据分析的质量和效率。
操作指南进行质量检验，需要有一些经验和技巧来辅助操作。
下面是本文为您提供的操作指南：1. 精细化操作在对产品的质量进行检测的过程中，应注意对各项指标要求的精细化，严格把握检测数据，确保数据准确和科学，避免对于产品质量的判断有偏差或错误。
2. 标准化操作执法质量检验，对于操作要求也要高度标准化。
操作人员应严格按照工作要求履行检测工作，保证公正和客观，确保质量检测结果的准确可靠。
3. 信息化操作使用现代化的数据管理系统，对于检测数据进行实时数据处理、记录、查询和分析等数据管理工作，方便检测数据的各项操作流程优化、快速识别以及更好的控制与改善。
高质量的产品是一家企业的生命线，因此质量检验工作是非常重要的，本文透过质量检验流程及操作指南的介绍，希望能够引导和帮助企业加强质量检验工作，提高产品的质量和市场竞争力。
品质检测流程总结汇报
品质检测流程总结汇报品质检测流程总结汇报一、引言品质检测是确保产品或服务符合规定标准的关键步骤。
本文将对品质检测流程进行总结汇报，以便更好地理解和应用该流程。
二、流程概述品质检测流程主要包括以下几个步骤：1. 确定检测目标：明确需要检测的产品或服务的关键要素，例如质量、性能、可靠性等。
2. 制定检测计划：根据检测目标制定详细的检测计划，包括检测方法、检测标准、检测样本数量等。
3. 准备检测设备和工具：根据检测计划准备相应的检测设备和工具，确保其准确性和可靠性。
4. 采集样本：按照检测计划从生产线或供应商处采集样本，确保样本的代表性和有效性。
5. 进行检测：按照检测计划使用相应的检测设备和工具对样本进行检测，记录检测结果。
6. 分析检测结果：根据检测结果进行数据分析，评估产品或服务的品质水平，发现问题和改进机会。
7. 制定改进措施：根据分析结果制定相应的改进措施，以提高产品或服务的品质水平。
8. 实施改进措施：将改进措施付诸实施，并进行相应的监控和评估，确保改进效果的可持续性。
三、流程优势品质检测流程具有以下几个优势：1. 提高产品或服务的品质：通过严格的品质检测流程，可以及时发现和解决品质问题，提高产品或服务的品质水平。
2. 降低质量风险：品质检测流程可以帮助企业及时发现潜在的品质问题，减少质量风险，避免损失和声誉受损。
3. 优化生产流程：通过对检测结果的分析，可以发现生产过程中存在的问题，进一步优化生产流程，提高效率和效益。
4. 增强客户满意度：品质检测流程可以确保产品或服务符合客户的期望和需求，提高客户满意度，增强市场竞争力。
四、流程改进建议为进一步优化品质检测流程，提高效率和效益，以下是几点改进建议：1. 自动化检测：引入自动化检测设备和工具，可以提高检测效率和准确性，减少人为因素对结果的影响。
2. 数据分析技术：应用数据分析技术对检测结果进行更深入的分析，发现更多潜在问题和改进机会。
3. 持续改进意识：建立持续改进的意识和机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和实施。
产品质量检验流程(顺序)
产品质量检验流程(顺序)本文档旨在介绍产品质量检验的流程以及顺序，以确保产品符合质量标准和客户需求。
以下是一般的产品质量检验流程：1. 收货检验收货检验是在产品到达仓库或生产线时进行的第一步检验。
其目的是确保产品在发货之前没有任何可见的损坏或缺陷。
具体步骤如下：- 检查包装完整性，确保没有明显的破损。
- 验收文件和运输文件的一致性。
- 检查产品的数量和规格与订单是否相符。
- 检查产品外观，查看是否有明显质量问题或瑕疵。
2. 外观检验外观检验是对产品外观质量进行检查的过程。
其重点是检测可见的缺陷，如划痕、腐蚀、变色等。
以下是外观检验的步骤：- 观察产品表面和外观，检查是否存在任何可见的缺陷。
- 检查产品的颜色、光泽度和纹理是否符合要求。
- 如果适用，进行产品尺寸和形状的测量，确保符合规格。
3. 功能性检验功能性检验是对产品功能的验证和测试。
其目的是确保产品能够按照预期的方式正常工作。
以下是功能性检验的步骤：- 根据产品说明书或技术规格书，检查产品的功能参数和性能标准。
- 进行适当的测试，以验证产品的功能是否符合要求。
- 如适用，进行必要的操作和操作步骤测试，以确保产品可以正常使用。
4. 可靠性检验可靠性检验是对产品在一定条件下持续运行的能力进行测试。
其目的是评估产品的可靠性和耐久性。
以下是可靠性检验的步骤：- 根据产品的设计寿命和使用环境，制定相应的可靠性测试方案。
- 进行负载、温度、湿度和振动等相关测试。
- 持续观察产品在测试期间的性能表现，并记录测试结果。
5. 批量抽检批量抽检是对大批量产品进行采样检验，以评估产品质量的过程。
其目的是通过对样本的检验，推断整个批次产品的质量水平。
以下是批量抽检的步骤：- 根据相关采样标准和检验水平，确定抽样方法和抽样数量。
- 针对样本进行外观、功能和可靠性等检验。
- 根据样本的检验结果，评估整个批次产品的质量合格率。
6. 最终检验最终检验是产品生产过程中的最后一步检验，其目的是确保产品符合质量标准和客户要求。
成品质检流程
成品质检流程一、质检流程概述成品质检是指在产品制造完成后对成品进行检验的过程，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
成品质检流程包括以下主要步骤：样品接收、样品准备、检验项目设定、检验操作执行、检验结果记录和报告、异常处理及整改。
二、样品接收1. 样品接收确认检验人员在接收到来自制造车间或供应商的成品样品后，通过确认样品标识和相关文件的完整性与准确性，确保接收到的样品与订单要求一致。
2. 样品数量确认检验人员按照接收数量与订单数量进行对比，确保样品数量一致。
三、样品准备1. 样品标识检验人员根据样品标识要求，对样品进行正确的标识，以便后续操作和记录。
2. 样品抽样根据抽样标准和方法，从接收到的样品中抽取符合要求的样品，确保样品的代表性。
四、检验项目设定1. 检验标准和要求检验人员根据产品的质量标准、技术规范和客户要求，设定适用的检验项目和检验方法。
2. 检验仪器与设备准备根据检验项目要求，检验人员准备需要使用的仪器、设备和工具，确保其正常工作和准确性。
五、检验操作执行1. 外观检查检验人员对成品的外观进行检查，包括表面质量、色泽、尺寸等方面的要求。
2. 功能检测检验人员对成品的功能进行检测，包括性能、电气、机械等方面的要求。
3. 可靠性测试检验人员根据产品的可靠性要求，进行相关的测试，例如寿命测试、环境适应性测试等。
六、检验结果记录和报告1. 数据记录检验人员按照固定的格式，记录检验所得的数据和测试结果，并确保记录的准确性和可追溯性。
2. 判定与评价检验人员根据检验结果，对成品进行判定和评价，并记录在检验报告中。
七、异常处理及整改1. 异常处理如果在检验过程中发现异常情况，检验人员应及时采取措施，如暂停检验、重新检测或申请检验豁免，确保异常情况得到妥善处理。
2. 整改措施检验人员在发现非合格品或问题品时，应及时通知相关部门，制定整改措施，并跟踪整改进展情况，确保问题得到及时解决。
八、总结成品质检流程是确保产品质量的重要环节，通过严格执行质检流程，可以有效预防和控制产品质量问题，满足客户需求，提升企业的竞争力。
质量检验的步骤
1、检验准备：首先应对所检验的一项或多项特性的规定要求（质
量标准）的内容进行熟悉，并将其转换为具体的质量要求，抽样和检
验方法，确定所用的测量装置，通过对规定要求（质量标准）的具体化，使之熟悉与掌握什么样的产品是合格品，什么样的产品是不合格品。
2、测量和试验：“测量”就是指按确定采用的测量装置或理化分
析仪器，对产品的一项或多项特性进行定量（或定性）的测量、检查、试验或度量。
“试验”按照程序确定一个或多个特性。
3、记录：是指阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件
也就是把检验、测量和试验的结果，以数据分析、汇总的形式记录于
相应表单内，以便追溯。
4、比较和判定：比较就是把检验结果与规定要求（质量标准）相
比较，然后观察每一个质量特性是否符合规定要求，质量管理具有原
则性和灵活性，对检验的产品质量有符合性判断和适用性判断。
符合
性判断就是根据比较的结果，判定被检验的产品合格或不合格，符合
性判断是检验部门的职能。
适用性判断就是对经符合判断的被判定为
不合格品的产品或原材料进一步确认能否适用的判断，适用性判断不
是检验部门的职能。
5、确认和处置：确认；就是通过提供客观证据对特定的预期用途
和应用要求已得到满足的认定。
检验工作的处理阶段包括以下内容：（1）对单件产品合格的转入下道工序或入库，不合格的作适用性判断
或以返工、返修、降级、报废等方式处理。
（2）对批量产品根据检验结果、分析作出接收、拒收或回用等方式处理。
品质检验流程制度
品质检验流程制度品质检验是确保产品符合质量标准的重要步骤，对于各个行业而言都是至关重要的。
为了保证品质检验的准确性和一致性，制定和执行一套科学完备的品质检验流程制度是必要的。
本文将介绍一种适用于各行业的品质检验流程制度，并详细阐述每个环节的重要性和操作步骤。
一、品质检验流程概述品质检验流程是指在产品生产过程的各个阶段中，进行品质检验的具体步骤和方法。
其目标是确保产品在每个生产环节都符合质量标准，以减少次品率，提高产品质量。
二、品质检验流程的准备工作在进行品质检验之前，需要进行一些准备工作，以确保检验工作的顺利进行。
准备工作包括：1.准备检验设备和工具：根据产品的特性和需求，选择合适的检验设备和工具，如量具、实验设备等。
2.确保检验环境符合要求：检验环境应符合相关的标准和规定，例如温度、湿度等。
3.培训检验人员：确保检验人员具备相关的知识和技能，能够正确地进行检验操作。
4.制定检验计划：根据产品的特性和质量标准，制定具体的检验计划，明确检验的目标和要求。
三、品质检验流程的具体步骤品质检验流程可以分为五个主要的步骤，包括：1.取样：根据检验计划，从生产过程中随机抽取样品，确保样品的代表性和可比性。
2.准备：对样品进行处理和准备，以确保样品符合检验要求，如清洁、标识等。
3.执行：根据检验方法和要求，对样品进行相关的检验操作，包括外观检查、性能测试等。
4.记录：将检验结果记录在相应的检验报告中，确保数据的准确性和完整性。
5.评估：根据检验结果，对产品的合格性进行评估，包括判定是否合格、不合格以及进一步处理的方式等。
四、品质检验流程的重要性品质检验流程的制定和执行对于保证产品质量具有重要的意义，具体体现在以下几个方面：1.提高产品质量：通过严格的品质检验流程，可以减少次品率，提高产品的质量和可靠性。
2.降低质量风险：通过全面检验产品的各项指标，可以及时发现和解决潜在的质量问题，降低质量风险。
3.改善生产效率：通过合理的品质检验流程，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率和成品率。
品质检验流程
品质检验流程一、来料：1.所用供应商送样确认，送规格书，特殊物料送质量保证书。
2.来料区域划分清晰，标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。
3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。
4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。
5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。
6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。
7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验，防止不良退货影响生产计划。
8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等，确认其实际符合性。
9.IQC检验物料要及时，需要制定各种物料检验时间表出来，必须在时间范围内完成产品检验工作。
10.IQC检验完成后报告书写要及时，不能影响到生产部的生产计划。
11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离，及时以书面形式上报部门主管，如果物料特采需要保留特采样品和记录。
12.来料的品质周报、月报和年报。
13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后，仓库才能入库，车间才能领取物料。
14.车间领料时需要挪用物料的情况时，必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。
二、制程：1.车间领料生产前，必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。
2.车间生产大货前必须要做首件，品管签名确认后才可生产大货。
3.员工在生产操作时必须自检产品，发现不良立刻标示区分开来，决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC，而且品质靠的就是全员参与，自己主动自觉检查产品，因为品质是做出来的，不是检查出来的)。
4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须，操作员工必须要配合停机。
5.针对异常停机的机台，整改好以后生产时要有品管确认是否合格，然后才能继续生产大货。
品质检验流程
品质检验流程一、概述。
品质检验是产品质量管理的重要环节，通过对产品的检验和测试，确保产品符合规定的标准和要求，保障产品质量稳定可靠。
本文将介绍品质检验的流程和相关注意事项，帮助大家更好地进行品质检验工作。
二、品质检验流程。
1. 接收样品。
品质检验的第一步是接收样品，样品应当来自生产线上抽样或者供应商提供。
在接收样品时，需要注意样品的数量和质量是否符合要求，以及是否有损坏或污染。
2. 样品准备。
在进行检验之前，需要对样品进行准备工作，包括清洁、标识、编号等。
清洁样品可以确保检验结果的准确性，标识和编号可以方便后续的追踪和管理。
3. 检验计划制定。
制定检验计划是品质检验的关键步骤，需要确定检验的标准、方法、样品数量、检验地点等内容。
检验计划应当根据产品的特点和要求进行制定，确保检验的全面性和有效性。
4. 检验操作。
在进行检验时，需要严格按照检验计划和标准进行操作，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等内容。
检验人员应当具备专业的技能和经验，确保检验结果的准确性和可靠性。
5. 检验记录。
在检验过程中，需要及时记录检验结果和相关信息，包括样品信息、检验人员、检验时间、检验方法、检验结果等内容。
检验记录是检验结果的依据，也是追溯和管理的重要依据。
6. 检验结果判定。
根据检验结果和标准要求，对样品的合格与否进行判定。
合格的样品可以进行下一步的生产或者交付使用，不合格的样品需要进行处理或者退回供应商。
7. 检验报告编制。
在检验完成后，需要编制检验报告，将检验结果和相关信息进行整理和汇总。
检验报告应当清晰、准确地反映检验结果，为后续的决策和管理提供依据。
三、注意事项。
1. 确保检验环境的整洁和安全，避免外界因素对检验结果的影响。
2. 严格按照检验标准和方法进行操作，避免主观因素对检验结果的影响。
3. 检验过程中要注意保护样品，避免损坏或污染。
4. 检验记录和检验报告应当及时、完整、准确，方便后续的追溯和管理。
5. 对于不合格的样品，需要及时进行处理，并对问题进行分析和改进。
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一、IQC 作业流程：
1.1 正常进料检验流程：
1.2 物料紧急放行作业流程：
1.3 MRB 处理流程：
MRB ：全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议。
它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。
根据不确定缺陷发现的位置，MRB 会议可由不同的人召集。
补充：1.在材料待检前应标示好待检标示；
2.在材料检验后需待一段时间后才有结果时，应「Hold 」标示；
3.材料检验结果出来后应及时贴上相应标示并要求仓库分区摆放。
二、IPQC 作业流程：
OK
NG
NG OK
OK
OK
OK
三、FQC 作业流程：
四、OQC 作业流程：
OK
.
FAIL。