IPQC制程检验作业流程
IPQC检验作业指导书
IPQC检验作业指导书标题：IPQC检验作业指导书引言概述：IPQC（In-process Quality Control）是指在生产过程中进行的质量控制，通过检验和监控来确保产品质量。
IPQC检验作业指导书是指在IPQC检验过程中的操作指导书，旨在帮助员工正确进行检验工作，确保产品质量。
一、检验前准备1.1 确认检验标准：在进行IPQC检验前，首先要明确产品的检验标准，包括外观、尺寸、功能等方面的要求。
1.2 准备检验工具：根据产品的特点和检验标准，准备好相应的检验工具，如卡尺、显微镜、电压表等。
1.3 检查检验环境：确保检验环境干净整洁，避免灰尘、杂物等影响检验结果。
二、检验过程操作2.1 检验样品选择：按照抽样标准选择待检产品样品，确保样品代表性。
2.2 检验步骤执行：按照检验标准和作业指导书的要求，逐步进行检验步骤，如外观检查、尺寸测量、功能测试等。
2.3 记录检验结果：将检验结果准确记录在检验表格或系统中，包括合格、不合格、异常情况等。
三、异常处理及记录3.1 发现不合格品：如果在检验过程中发现产品不符合标准，及时停止生产并标记不合格品。
3.2 异常处理流程：根据公司的质量管理流程，对不合格品进行处理，如返工、报废等。
3.3 记录异常情况：将不合格品的处理情况和原因详细记录，以便后续分析和改进。
四、检验结果分析4.1 统计分析数据：对检验结果进行统计分析，包括合格率、不良率、异常情况等。
4.2 分析质量趋势：通过检验结果分析，发现产品质量的趋势和问题点，为质量改进提供依据。
4.3 制定改进措施：根据分析结果，制定相应的质量改进措施，如优化工艺、提升员工技能等。
五、持续改进5.1 定期审查作业指导书：定期审查和更新IPQC检验作业指导书，确保其与产品标准和质量管理要求保持一致。
5.2 培训员工技能：定期对员工进行质量培训，提升其检验技能和质量意识。
5.3 持续改进流程：持续改进IPQC检验流程，不断提高产品质量和生产效率。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
制程IPQC检验作业程序
①检验项目/数量及方法：
检验项目
检验数量
检验方法/工具
锡膏印刷
自动线确认1拼板，手动线确认10PCS
目视/锡膏厚度测试仪
物料确认
自动线确认1拼板，手动线确认10 PCS（电阻、电容值测1件）
目视、通电/万用表
焊接效果确认
自动线过炉第一拼板，手动线过炉后前10PCS（推力测试1件）
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认并签样.
③首检确认流程：
4.4首检最终判定及处理：首检判定：AC=0，Re=1。首板检验时发现有一个产品或一个工序不合格,则视为不合格。首检品不合格则退回生产线要求生产进行改善,改善合格后再交由IPQC人员进行首件检验,检验合格后方可进行批量生产。
④IPQC抽查流程：
五.相关记录及文件:
《首板检验报告》
《IPQC检验记录表》
《IPQC制程巡检记录表》
《IPQC抽查记录表》
《FPC外观检验规范》
《品质异常处理报告》
3.品保部IPQC负责对反馈的问题进行跟进\确认改善效果;
四.IPQC作业程序及内容:
4.1上班前准备：每天上班前必须穿好无尘衣、防静电鞋，戴好防静电手环；
4.2检验依据：IPQC人员必须严格按照贴装检验指导书、管制卡、样件、图纸、及相关的工艺文件检验。
4.3首件定义：IPQC在每款产品每批生产前、更换机种时、异常处理后、换料生产后、更换机台、模具时，生产的半成品或成品进行首件确认；
※将贴出来的第一件（张）产品目视确认是否贴偏、漏贴；
※将贴出来的第一件（张）目视确认边缘是否有溢胶，撕开离型纸确认是否有缺胶
※首批生产和版本升级(尺寸变更)第一次生产都要给到工程设计人员进行首板确认
IPQC(制程控制)巡检流程
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
IPQC制程检验流程(流程版)
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Proces s Qualit y Contro l）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in proces s qualit y contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
ipqc流程
ipqc流程IPQC流程是一种质量控制方法，它指的是在生产过程中对产品质量进行监控和调整的过程。
全称是In-Process Quality Control，即在制程质量控制。
IPQC流程一般分为以下几个步骤：1. 定义质量标准：在生产过程中，首先需要明确产品的质量标准和要求，包括外观、尺寸、性能等方面的指标。
这样可以为后面的检查和调整提供明确的依据。
2. 设立检测点：根据产品的制程过程，确定一些关键的检测点，以确保产品在生产的每个环节都符合质量要求。
这些检测点可以是关键工序的输出物，也可以是某些重要的中间过程。
3. 进行检测和记录：在每个检测点上，进行产品的检测和记录。
可以使用各种检测方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。
对于有规定要求的检测指标，需要进行量化记录，以便进行统计和分析。
4. 分析数据：对于每个检测点的检测数据，进行统计和分析。
可以通过控制图、过程能力指数等方式，分析产品质量的稳定性和偏差情况。
根据分析结果，及时调整生产过程，以提高产品质量。
5. 及时调整：根据分析的结果，及时发现并解决生产过程中的问题。
可以通过调整生产设备、改进操作方法、加强工艺控制等方式，来提高产品质量。
在调整过程中，需要注意将变更纳入改进计划，并及时进行验证和更新质量标准。
6. 进行追溯和改进：如果在IPQC过程中发现了质量问题，需要进行批次追溯，找出问题的根本原因，并在质量管理系统中进行记录和改进。
通过追溯分析，可以识别出问题的原因，以避免类似问题在以后的生产过程中再次发生。
通过IPQC流程的实施，可以实现在生产过程中对产品质量进行有效控制。
它可以帮助企业在生产之前就能够发现问题，提高产品质量，减少不良品数量，提高生产效率和产品竞争力。
同时，IPQC流程也可以帮助企业提高质量管理水平，建立完善的质量管理体系，并实现持续改进。
通过不断分析和调整生产过程，企业可以更好地控制质量风险，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
IPQC作业指导书及流程
文件編号：DG-QA-0041.目的指导IPQC 制程检验流程。
2.适用范围适用于公司所有生产工艺各工序制程的检验。
3.职责3.1 品质部：制定检验作业指导书，及时完成制程首件/巡检和入库的检验并标识，统计检验结果并将检验结果发出给到相关部门知悉，组织，对不良物料进行评审, 向相关生产部门发出纠正预防措施及回复异常报告。
3.2 计划采购部：PMC依据业务订单信息安排《生产工单》。
3.3 仓储物流部：检验合格的物料进行入库，确认物料标签信息和入库单信息是否一致，确保数量的准确性，同时将不合格物料，统一安排报废处理。
3.4 计划采购部：参与不合格品的评估，联系供应商对制程或组装不良来料进行处理，推动供应商按要求交付合格物料。
3.5 技术服务部：参与不合格品的评估，以及针对不良品处理方案的提出，对不良进行分析真因。
3.6 生产部：参与不合格品的评估，以及针对不良品投产的特别跟进和处理，针对不良进行改善预防处理。
4.检验数量确定4.1首件检查：依据《图纸》、《SIP》以及样板对产品进行外观、结构、尺寸、功能进行检验，检查数量依据《SIP》上规定的数量。
检验结果及时准确的记录在《制程检验》报告内，首件样品签好名和《制程检验》报告放置在机台相应的位置上或产线相应的位置上， SMT首件检验需要完成《SMT 对料记录表》，对上料进行检验。
4.2 巡检检查：依据《图纸》《SIP》以及样板对量产产品进行外观、结构、尺寸、功能进行巡检，检查数量依据《SIP》上规定的数量及时准确的记录在《制程检验》。
4.3. 产品入库抽检：依据《抽样计划作业指导书》执行。
文件編号：DG-QA-0045.检验作业流程5.1 IPQC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.2 抛光QC检验作业流程：文件編号：DG-QA-004 5.3 IPQC首件完成时间规定文件編号：DG-QA-004 6.判定结果6.1若检查结果在允收范围内，则判整批合格。
IPQC工作流程及内容
(1)作业不良
A:作业失误
B:管理不良
C:设备问题
(2)物料不良
A:采购物料中原有不良混入
B:上工程之加工不良混入
C:其它明显为上工程或采购物料所致不良
(3)设计不良
设计不良导致作业中出现不
（4）其它原因所致不良
不良率计算方式：
A：制造不良率=制造不良数量/生产总数X100
B：抽检不良=抽检造不良数/总抽检数X100%
C：物料不良率=物料原不良数/物料投入数X100%
批准：审核：制定：
制程检验(IPQC)工作流程及工作内容规定：
1、IPQC人员应提前了解所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。
2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：
（A）制造命令单；
（B）检验用技术图纸；
（C）产品用料明细表；
（D）检验范围及检验标准；
（E）工程变更单；
（F）品质异常记录；
7、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《制程异常通知单》经品管主管审核后，通知相关部门处理。
8、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。
9、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、以方便及时掌握生产品质状况。
10、制程不，ＩＰＱＣ人员主要工作如下：
（A）工艺流程查核；
（B）相关物料、工装夹具查核；
（C）使用计量仪器点检与确认；
（D）作业人员品质标准指导；
（E）首件确认时间：生产每日开线时机；生产更换LOT NO或机种时；首检产品检验记录；
（F）各产品品质状态是否已做好标识;
制程检验ipqc的流程
制程检验ipqc的流程
IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）是一种在制造
过程中进行质量控制的方法。
下面是IPQC的流程：
1. 设定检验标准：根据产品的质量要求和规范，制定检验标准和要求。
2. 制定检验计划：根据产品制造过程的关键点和重要环节，制定检验计划，确定在何时、何地以及如何进行检验。
3. 准备检验设备和工具：根据检验要求，准备相应的检验设备和工具，如测量仪器、样本容器等。
4. 进行制程检验：根据制定的检验计划，对制造过程中的关键点进行检验。
这包括对材料、工艺参数、产品外观、尺寸、功能等进行检验，确保产品符合质量要求。
5. 记录检验结果：对每次检验的结果进行记录，包括样品编号、检验时间、检验项目、具体数值等。
可以使用检验报告或记录表进行记录。
6. 分析检验结果：通过统计和分析检验结果，得出相关的制程质量指标，如不良品率、平均尺寸、正常工作频率等。
7. 制订纠正措施：对于不合格的检验结果，要及时制定纠正措施，包括调整工艺参数、修复或返工产品、采取其他措施等。
8. 跟踪改进：持续跟踪制程检验的结果和纠正措施的实施效果，不断优化制造过程和提升产品质量。
以上是IPQC的基本流程，每个公司和行业可能会有些微的差异，但整体上是一个持续不断的循环过程，以保证产品质量的稳定和优化。
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IPQC
跟踪改善结果，合格后，方可批量生产
9
生产操作工
生产操作员工按正确的操作工艺，进行生产操作，所有成品必须整齐的放置于待检区，等待成品抽检，合格后方可入仓。
目的
为扼制不合格品流入下道工序或继续发生.
范围
适用于制程中的所有中间产品。
职责：品保部：主要负责首件确认和巡检工作。
生产部：主要负责首件送检、自检及互检等。
5
IPQC/生产车间责人
在巡检过程中如发现不良品质问题的须立即通知区域负责人处理。
6
IPQC/相关责任人
品质异常报告》
生产不能处理的则马上发《品质异常报告》通知部门主管及产品工程负责人到现场处理。IPQC跟进改善结果。
7
副总
若相关部门未能解决不良问题的须马上通知副总，根据不良问题的“严重性”采取停拉停产处理，待整体改善合格后再行生产。
生产操作员工按正确的操作工艺，进行生产制造，所有成品必须整齐的放置于待检区，等待成品抽检合格后入仓。
返修后的产品,必须重新检验合格后,方可流到下一工序；需报废的产品，必须经过生产部的拆分后，将零部件送交QC检查，“OK”的，则入库备用；“NG”的，方可作为报废品；让步接收，则是在经客户同意后，方可决定的处理方式。
相关表单
《生产品质自检表》
《制程检验报告》
《品质异常联络单》
《委托测试单》
《产品一致性报告》
《首件确认报告》
编制： 何锡华2012-1-3 审核：白昌明2012-1-3 批准：白昌明2012-1-3
IPQC立即对送达的“首件”进行检验，“OK”的，则签字确认合格后，生产部方可进行批量生产；“NG”的，则要求更正不合格项的相关内容。更改后，须重新送交IPQC核对，在IPQC确认合格后，生产部方可进行批量生产.并开具《首件确认报告》和《产品一致性报告》。
车间主管接到首件确认合格通知后，安排全面生产。生产操作工按操作规范开始生产，车间LQC人员按时对制造过程进行监控和自检，并按检验结果如实填写《生产品质自检表》。
批量生产后，IPQC员必须对生产线每条拉的成品抽取3台机送实验室进行各项例行测试，“OK”的，则继续生产；“NG”的，则根据影响品质的严重度，可要求生产部纠正或立即停止生产。
首件后，IPQC必须每2小时对所有生产工序进行抽检检查，“OK”的，则继续流到下道工序；“NG”的，则根据具体的状况，可采取返修、报废及让步接收方式进行处理。且每日回收《生产自检表》,所有检验结果如实记录到《制程检验日报表》。
工程部：主要协助生产部制作首件。
作业程序
品保部收到计划部发至的“周生产计划”，准备好相关的“技术资料”及检验工具.“技术资料”主要包括：BOM、CDF、材料清单、生产指令及其附页（包括邮件附页），以备检查使用。
生产部根据计划部发至的“周生产计划”安排生产，并根据“样品”与“作业指导书”和工程部一起试作首件，完成后，必须在批量生产前的两小时内，将该“首件”与《首件检验记录表》送至IPQC进行确认.
3
车间主管/生产操作工
车间主管接到首件确认通知后，安排全面生产。生产操作工按操作规范开始生产，车间责任人按时对制造过程进行监控和自检，并按检验结果如实填写《品质自检表》。
4
IPQC
《制程检验日报表》
IPQC必须每2小时对所有生产工序进行抽检，且每日回收生产自检表,所有检验结果如实记录到《制程检验日报表》。
序号
IPQC制程检验流程
责任人
表单
作业内容
1
NO
OK
NO
OK
OK
PASS
OK
OK
车间主管/相关人员
《周生产计划》/《委托测试单》
生产车间主管按《周生产计划》组织订单上线，并产车间责人/实验室QC
《首件确认报告》《产品一致性报告》
生产车间巡检按制造命令要求对送检首件进行检测确认，合格后通知车间主管可以批量生产，并开具《首件确认报告》和《产品一致性报告》，首件不合格退回车间改善后重新送检。
在巡检过程中如发现不良品质问题的须立即通知区域负责人处理。
品质异常在生产不能立即处理的，IPQC应立即以《品质异常联络单》的形式
通知本部门主管、生产部负责人及产品工程负责人到现场处理。IPQC跟进改善结果直至可合格生产为止。
若相关部门未能解决不良问题的须马上通知副总，根据不良问题的“严重性”采取停拉停产处理，待整体改善合格后再行生产。