图解钢结构焊接缺陷产生原因及防止措施
钢筋结构焊接质量缺陷与处理方法
钢结构焊接质量缺陷及处理方法在钢结构的焊接过程中，如果焊接方法不正确，将会导致钢结构出现缺陷。
钢结构焊接的缺陷主要有裂纹、未熔合及未焊透、气孔、固体夹杂、咬边、焊瘤、飞溅及电弧不稳定。
接下来和大家一起看看这些缺陷是如何形成，又如何处理。
1、裂纹原因：裂纹通常有冷、热之分。
其中，产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等；产生热裂纹的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等。
处理办法：应在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹的焊缝金属，进行补焊。
预防措施：对于冷裂纹，应选择抗裂性好的钢材，采用低氢或超低氢、低强的焊条，并控制预热温度、线能量，以降低冷裂纹产生倾向；对于热裂纹，应选择含镍量高的钢材，采用精炼的方法，提高钢材的纯度，降低杂质的含量，并控制焊缝的凹度d小于1mm，降低线能量，以降低热裂纹产生倾向。
2、未熔合及未焊透原因：未熔合及未焊透的产生原因基本相同，主要是工艺参数、措施及坡口尺寸不当，坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物，焊工技术较差等。
处理方法：对于未熔合应铲除未熔合处的焊缝金属后补焊；对于敞开性好的结构的单面未焊透可在焊缝背面直接补焊；对于不能直接补焊的重要焊件应铲去未焊透的金属，重新焊接。
预防措施：焊前应确定坡口形式和装配间隙，并认真清除坡口边缘两侧的污物；合理选择焊接电流、焊条角度及运条速度；对于导热快、散热面积大的焊件，可在焊前预热或焊接的同时用火焰加热，焊缝的起头处与接头处，可选用长弧预热后再焊接；对于要求全焊透的焊缝，应尽量采用单面焊双面成形工艺；避免产生磁偏吹现象，使电弧不偏于一方，保证各处均匀加热。
3、气孔原因：焊接时母材表面有污垢，铁锈、油漆、油渍等；焊条没有烘干，焊条药皮太潮；焊接速度过快，熔化的金属快速凝固而使溶液内气体来不及排出；焊接时操作不当，电弧拉得过长，使得有较多气体溶入金属溶液内；母材材质不佳或用错焊条。
浅谈钢结构工程焊接的缺陷及补救方法
浅谈钢结构工程焊接的缺陷及补救方法钢结构工程作为现代建筑施工中的重要组成部分，对建筑工程施工质量起着至关重要的作用，因此做好钢结构工程焊接工作很重要。
钢结构焊接是一项较为复杂的技术，且钢结构强度与一般地质材料相比要高。
若施工人员在焊接过程中，未能对每个焊接工序进行严密控制，将导致各种焊接缺陷的产生，不仅对后期焊接工作造成阻碍，同时对钢结构工程质量造成严重影响。
本文就钢结构焊接缺陷进行研究，并提出可行性的补救方法。
1 钢结构焊接常见缺陷及补救方法1.1 侧弯与扭曲1.1.1 产生原因：钢结构工件组装时，未设置相应平台；工件组装间隙设置不均匀；在运输时由于起吊位置错误而形成侧向弯曲缺陷。
扭曲也是导致钢结构焊接变形的重要因素之一，其产生原因：节点角钢的拼接间隙设置不均匀，严密度不足；构件刚度较差，在翻身加工时，未对其进行加固；虽然在构件翻身加工时进行了加固，但是平整度较差，导致焊接初期就出现扭曲现象。
1.1.2 补救方法：在钢结构焊接前，设置挂线监察平台，严密检查钢结构焊接的水平性，并保证构件运输和退房受力一致性，防止侧向应力的产生。
为了防止钢结构焊接扭曲问题的产生，在构件下料前，必须对每个节点进行放样，并根据节点放样尺寸进行下料作业。
再者，在构件拼接中，要使基准面维持水平。
若钢结构焊接出现侧弯现象，可通过三角加热方式对侧弯部位进行矫正或者在千斤顶辅助下进行矫正。
若钢结构焊接发生扭曲时，可在千斤顶辅助下，通过火焰加热方式进行矫正，若扭曲严重程度极大，则可通过火焰加热法将焊缝分开，然后利用翼板对其矫正，再重新焊接。
1.2 局部变形1.2.1 产生原因：钢结构构件质量问题。
例如，钢结构构件刚度较低，则容易出现收缩变形问题；在构件加工过程中，由于操作人员失误而导致的变形问题；在钢结构焊接应力释放较为集中的情况下，若构件布置不均匀或者焊接位置水平性不足，则会导致局部变形问题的产生。
1.2.2 补救方法：在钢结构焊接设计时，要尽可能确保加工构件每个部分刚度及焊缝分布均匀性。
钢结构件焊接中存在问题预防措施及处理方法
钢结构件焊接中存在问题预防措施及处理方法在钢结构工程中，由于有些构件的外形尺寸较大，形状多样，焊缝多，焊接位置不对称，或操作不当等因素，常出现各种焊接问题，影响钢结构的拼装质量和降低钢结构的使用寿命。
本文就钢结构制作焊接中存在的问题及产生的原因进行分析，并提出相应的预防措施和处理方法。
1 焊接中的局部变形和角变形1．1 产生的原因(1)制作构件的刚性小或不均匀，焊后收缩，变形不一致。
(2)制作构件本身焊缝布置不均、导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大，变形也大。
(3)加工人员操作不当，未进行对称分层、分段和间断施焊，焊接电流、速度和方向不一致，造成构件变形不符合要求。
(4)焊接时“咬肉”过大，引起焊接应力集中和过量变形。
(5)焊接放置不平，应力集中释放时引起变形。
1．2 预防措施(1)设计时，尽量使构件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝，减少交叉和密集焊缝。
(2)制定合理的焊接顺序，以减小变形。
如先焊构件的主焊缝，后焊次要焊缝；先焊对称部位的焊缝，后焊非对称焊缝；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊对接焊缝，后焊角焊缝。
(3)对尺寸大和焊缝多的构件，采用分段、分层和间断施焊，并控制电流、速度和方向一致。
(4)手工焊接较长焊缝时，应采用分段进行间断焊接法，由工件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。
(5)形状不对称的大型构件，应将小部件组焊矫正完变形后，再进行总组装配焊接，以减少整体变形。
(6)构件焊接应经常翻动，使变形互相抵消。
(7)对焊后易产生角变形的零部件，应在焊前进行预变形处理。
如钢板V形坡口对接，在焊前将接口适当垫高，可使焊后变平；H形钢翼板在有焊缝焊接前预压反变形，亦可消除焊后变形。
(8)对外焊加同件，用增大构件刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。
1．3 处理方法对已变形的构件，如变形不大，可人工用卡具矫正：如变形较大的，可用火焰矫正；对局部变形可用火烤变形部位矫正；角变形采用边烤边用千斤顶施压的方法予以矫正。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。
然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。
本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。
一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。
这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。
例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。
解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。
二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。
气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。
防止气孔产生的措施有两个方面。
一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。
三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。
它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。
为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。
一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。
二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。
三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。
四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。
过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。
预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。
总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。
这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。
钢材焊接中常见的缺陷及防止措施
1 金属焊接性的概念：金属材料在限定的施工条件下，焊接成规定设计要求的构建，并满足预定服役要求的能力。
2.工艺焊接性分为“热焊接性”和“冶金焊接性”。
直接模拟试验：1）焊接冷裂纹试验常用的有插销试验、斜y型形坡口对接裂纹试验、拉伸裂纹拘束裂纹试验、刚性拘束裂纹试验2）焊接热裂纹试验可调拘束裂纹试验、菲斯柯焊接裂纹试验、窗形拘束对接裂纹试验、刚性固定对接裂纹试验3、再热裂纹试验有H形拘束试验、缺口试棒应力松弛试验、U形弯曲试验4、层状撕裂试验Z向拉伸试验、z向窗口试验5、应力腐蚀裂纹试验有U 形弯曲试验、缺口试验、预制裂纹试验6、脆性断裂试验低温冲击试验、常用的还有落锤试验、疲劳试验，直接用产品做的试验有水压试验、爆破试验等2 影响焊接性的因素：材料因素工艺因素结构因素使用条件3 碳素钢有不同的分类方法，按含碳量可分为低碳钢中碳钢高碳钢;按钢材脱氧程度可分为沸腾钢镇静钢和半镇静钢；按品质可分为普通碳素钢优质碳素钢和高级优质碳素结构钢；按用途可分为结构钢和工具钢；4.．低碳钢焊接工艺要点：①、焊前预热、焊时保持层间温度。
②、采用低氢或超低氢焊接材料。
③、定位焊时加大焊接电流，减慢焊接速度，适当增加定位焊缝截面和长度。
必要时施加预热④、整条焊缝连续焊完，尽量避免中断。
⑤、不在坡口以外的母材上引弧，熄弧时弧坑要填满⑥、弯板、矫正和装配时，尽可能不在低温下进行。
⑦、尽可能改善严寒下的劳动条件中碳钢：①、大多数情况下需要预热，控制层间温度，②、焊前应将焊补处的缺陷、裂纹、夹渣等彻底凿除掉，清除油污、氧化物等杂质。
③、定位焊时焊缝不宜过小。
④、焊接时在不预热的时候应采取相应工艺减少熔深，降低冷却速度，防止开裂。
⑤、焊后立即消除应力热处理⑥、焊沸腾钢时加入含有足够数量脱痒剂的填充金属，防止焊缝气孔。
高碳钢：①、先退火后才能焊接②、采用结构钢焊条焊接时，焊前必须预热，预热温度和层间温度一般在250到350以上③.程中应尽量连续施焊不间断。
钢结构焊接中的常见缺陷分析及防措施11
钢结构焊接中的常见缺陷分析及防措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位臵(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位臵更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位臵,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位臵,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
大型钢结构构件焊接中质量问题及预防措施
大型钢结构构件焊接中质量问题及预防措施大型钢结构由于构件形状较复杂，外形尺寸较大，焊缝多，焊缝位置不对称，焊接时顺序、人员布置及操作不当等因素的影响，在制作焊接中，常出现各种焊接问题，影响钢结构组拼、安装的顺利进行，降低结构的承载力和使用寿命。
本文分析焊接质量问题产生的原因及相应的预防处理方法。
1 焊接局部变形、角变形1.1 产生的原因(1) 构件刚性小或不均匀，焊后收缩变形不一致。
(2) 构件本身焊缝布置不均，导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大，变形也大。
(3) 焊接顺序不当，焊接人员分布不均匀，或过于集中于某个位置，未对称分层、分段、间断施焊；焊接电流、速度、方向以及焊接时装配卡具不一致造成构件变形不一。
(4) 随意加大焊肉，引起焊接应力集中和过量变形。
(5) 组对焊接，焊后放置不平，应力释放时引起变形。
1.2预防措施(1) 设计时尽量使构件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝，减少交叉和密集焊缝。
(2) 制定合理的焊接顺序，以减小变形。
如先焊构件的主焊缝，后焊次要焊缝；先焊对称部位的焊缝，再焊非对称焊缝；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊对接焊缝，后焊角焊缝。
(3) 对尺寸大、焊缝多的构件，采取分层、分段、间断施焊，并控制电流、速度、方向一致。
(4) 手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步间断焊接法，由工件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。
(5) 大型构件如形状不对称，应将小部件组焊矫正完变形后，再进行总组装配焊接，以减少整体变形；对大型箱梁可采取先整体组装，先焊主焊缝，再焊隔板等焊缝，以增大各部分的约束，来限制变形。
(6) 构件焊接应经常翻动，使变形互相抵消。
(7) 对焊后易产生角变形的零部件，应在焊前以预变形处理，如钢板V形坡口对接，在焊前将对接口适当垫高，可使焊后变平；H形钢翼板在角焊缝焊接前，预压反变形，亦可消除焊后变形。
(8) 外焊加固件增大构件刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。
焊接内部缺陷原因分析及预防措施
焊接内部缺陷原因分析及预防措施一、气孔1、现象在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
2、原因分析根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
3、防治措施预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：（1）焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；（2）焊丝清理干净，无油污等杂质；（3）焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；（4）注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；⑼按照工艺要求进行焊件预热。
4、治理措施（1）严格按照预防措施执行；（2）加强焊工练习，提高操作水平和责任心；（3）对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
二、夹渣1、现象焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
2、原因分析（1）焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；（2）电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
3、防治措施（1）焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；（2）多层多道焊时，层间药皮清理干净；（3）焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；（4）尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；⑸焊接速度合适，不能过快。
4、治理措施（1）焊前彻底清理干净焊件表面；（2）加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；（3）对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
三、未熔合1、现象未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。
根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
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焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。
这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称：气孔（Blow Hole）
焊接方式发生原因防止措施
手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.
(2)焊件有水分、油污或锈.
(3)焊接速度太快.
(4)电流太强.
(5)电弧长度不适合.
(6)焊件厚度大,金属冷却
过速.
(1)选用适当的焊条并注意烘干.
(2)焊接前清洁被焊部份.
(3)降低焊接速度,使内部气体容
易逸出.
(4)使用厂商建议适当电流.
(5)调整适当电弧长度.
(6)施行适当的预热工作.
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自保护药芯焊
丝(1)电压过高.
(2)焊丝突出长度过短.
(3)钢板表面有锈蚀、油漆、
水分.
(4)焊枪拖曳角倾斜太多.
(5)移行速度太快,尤其横
焊.
(1)降低电压.
(2)依各种焊丝说明使用.
(3)焊前清除干净.
(4)减少拖曳角至约0-20°.
(5)调整适当.
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二缺陷名称咬边（Undercut)
发生原因防止措施焊接方
式
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三缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)
焊接方
式
发生原因防止措施
手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.
(2)焊接电流太低.
(3)焊接速度太慢.
(4)焊条摆动过宽.
(5)焊缝组合及设计不良.
(1)彻底清除前层焊渣.
(2)采用较高电流.
(3)提高焊接速度.
(4)减少焊条摆动宽度.
(5)改正适当坡口角度及间隙.
CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣
超前.
(2)前一道焊接后,焊渣未
清洁干净.
(3)电流过小,速度慢,焊着
量多.
(4)用前进法焊接,开槽内
焊渣超前甚多.
(1)尽可能将焊件放置水平位置.
(2)注意每道焊道之清洁.
(3)增加电流和焊速,使焊渣容易
浮起.
(4)提高焊接速度
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四缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)
焊接方
式
发生原因防止措施
手工电弧焊(1)焊条选用不当.
(2)电流太低.
(3)焊接速度太快温度上升
不够,又进行速度太慢电弧
冲力被焊渣所阻挡,不能给
予母材.
(4)焊缝设计及组合不正
确.
(1)选用较具渗透力的焊条.
(2)使用适当电流.
(3)改用适当焊接速度.
(4)增加开槽度数,增加间隙,并减
少根深.
CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过
低.
(2)电弧过长.
(3)开槽设计不良.
(1)增加焊接电流和速度.
(2)降低电弧长度.
(3)增加开槽度数.增加间隙减少
根深.
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五缺陷名称：裂纹（Crack)
发生原因防止措施焊接方
式
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六缺陷名称：变形（Distortion
）
焊接方
式
发生原因防止措施
手焊、C O2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.
(2)焊接顺序不当.
(3)施工准备不足.
(4)母材冷却过速.
(5)母材过热.(薄板)
(6)焊缝设计不当.
(7)焊着金属过多.
(8)拘束方式不确实.
(1)使用直径较大之焊条及较高电
流.
(2)改正焊接顺序
(3)焊接前,使用夹具将焊件固定
以免发生翘曲.
(4)避免冷却过速或预热母材.
(5)选用穿透力低之焊材.
(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.
(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.
(8)注意防止变形的固定措施.
七其他缺陷
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