复合材料制造工艺简介
复合材料成型工艺及应用
复合材料成型工艺及应用一、复合材料的概念复合材料是由两种或两种以上的材料组成，具有不同的物理和化学性质，经过一定的工艺方法制成一种新型材料。
常见的复合材料包括玻璃钢、碳纤维、芳纶纤维等。
二、复合材料成型工艺1.手工层叠法手工层叠法是最基本的复合材料成型方法，通常用于制作小批量产品。
该方法需要将预先剪裁好的纤维与树脂依次层叠，再通过压力和温度进行固化。
2.真空吸塑法真空吸塑法是将预先剪裁好的纤维与树脂放置在模具内，然后通过抽气将模具内外产生压差，使树脂浸润纤维，并在高温高压下进行固化。
3.自动化层叠法自动化层叠法是利用机器自动完成纤维和树脂的层叠，提高了生产效率和产品质量。
4.注塑成型法注塑成型法是将树脂加热至熔点后注入模具中，再通过高压将树脂注入纤维中，最后在高温下固化成型。
5.压缩成型法压缩成型法是将预先剪裁好的纤维和树脂放置在模具内，再通过压力将其压实，并在高温下进行固化。
三、复合材料的应用1.航空航天领域复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空航天领域得到广泛应用。
如飞机机身、翼面等部件都采用了复合材料制造。
2.汽车工业汽车工业也是复合材料的重要应用领域。
复合材料可以减轻汽车自重，提高汽车性能和燃油经济性。
3.建筑领域建筑领域也开始采用复合材料作为建筑结构材料，如玻璃钢屋面、墙板等。
4.体育器材体育器材如高尔夫球棒、网球拍等也采用了碳纤维等复合材料制造，提高了器材的性能和使用寿命。
5.医疗领域复合材料在医疗领域也得到了广泛应用，如人工关节、牙科修复等。
四、复合材料的优缺点1.优点：(1)轻质高强：比同体积的钢材强度高5-10倍，比重只有铝的1/4。
(2)耐腐蚀：不易受化学物质侵蚀。
(3)设计灵活：可以根据需要设计成各种形状和尺寸。
2.缺点：(1)制造成本较高：制造过程需要较高的技术和设备投入。
(2)易受损伤：复合材料容易产生微裂纹，一旦受到外力撞击，就会导致破坏。
五、结语复合材料作为一种新型材料，在各个领域得到了广泛应用。
复合材料的制造工艺与优化策略
复合材料的制造工艺与优化策略在当今科技高速发展的时代，复合材料凭借其优异的性能，在众多领域得到了广泛应用，从航空航天到汽车制造，从体育用品到医疗设备，复合材料的身影无处不在。
然而，要获得性能卓越、质量可靠的复合材料制品，其制造工艺的选择和优化至关重要。
复合材料是由两种或两种以上不同性质的材料，通过物理或化学的方法组合在一起而形成的一种新型材料。
常见的复合材料包括纤维增强复合材料（如碳纤维增强复合材料、玻璃纤维增强复合材料）、颗粒增强复合材料等。
这些复合材料通常具有比单一材料更出色的强度、刚度、耐腐蚀性等性能。
复合材料的制造工艺多种多样，常见的有以下几种：手糊成型工艺是一种较为传统且简单的制造方法。
工人将增强材料（如玻璃纤维布）铺放在模具表面，然后用刷子或喷枪将树脂涂抹在增强材料上，使其浸润并固化成型。
这种方法成本较低，适用于小批量、形状复杂的制品生产，但生产效率低，产品质量一致性较差。
喷射成型工艺则是将树脂和短切纤维同时喷射到模具上，然后固化成型。
它比手糊成型的效率高一些，但纤维长度较短，材料性能相对较弱。
模压成型工艺是先将预浸料（树脂预先浸渍在增强材料中）放入加热的模具中，然后施加压力使其固化成型。
这种工艺生产效率高，产品质量稳定，适用于大批量生产，但模具成本较高。
缠绕成型工艺主要用于制造圆柱形或球形的制品。
将连续的纤维束或带在控制张力的情况下缠绕在芯模上，同时涂覆树脂并固化。
这种工艺能够充分发挥纤维的强度，制品的强度和刚度较高。
拉挤成型工艺是将连续的纤维通过树脂槽浸渍树脂后，通过加热的模具拉挤成型。
该工艺生产效率高，产品性能稳定，适用于生产各种截面形状的型材。
在实际生产中，选择合适的制造工艺需要考虑多方面的因素，如产品的形状和尺寸、性能要求、生产批量、成本等。
例如，对于形状复杂、数量较少的产品，手糊成型可能是较为合适的选择；而对于大批量、性能要求高的产品，模压成型或拉挤成型则更为适合。
然而，仅仅选择合适的制造工艺还不够，还需要对制造工艺进行优化，以进一步提高产品质量、降低成本、提高生产效率。
复合材料成型工艺大全及说明
复合材料成型工艺大全及说明复合材料是由两种或更多种材料组合而成的材料，其具有优异的性能和特点，广泛应用于飞机、汽车、船舶、建筑等领域。
复合材料的成型工艺是制造复合材料制品的关键环节之一，不同的复合材料需要采用不同的成型工艺。
1.手工层压法：将预先切割好的复合材料层压，通过手工操作来制作各种复材制品。
这种方法比较简单，适用于小批量生产和复杂形状的制品，但效率相对较低。
2.沉积法：将复合材料纤维按一定角度布置在模具中，然后通过注塑或浸渍等方式将树脂混合物或熔融金属填充至模具中，经固化或冷却后取出制成复材制品。
这种方法适用于生产中等规模的制品，具有较高的生产效率。
3.拉毛法：将纤维与树脂分别放置在两个模具中，然后通过拉拔的方法，使纤维与树脂相结合，形成复材制品。
这种方法适用于制造纤维增强塑料制品。
4.自动层压法：将预先切割好的复合材料通过自动层压机进行层压，该机器根据预先设定的程序，自动完成复合材料的层压过程，提高了生产效率。
5.真空吸气层压法：将纤维和树脂依次放置在模具中，然后通过抽气装置产生真空环境，使纤维和树脂充分接触并固化，最终得到复材制品。
这种方法适用于制造大型复材制品，可以提高产品的质量和性能。
6.热压成型法：将预先切割好的纤维和树脂放置在模具中，然后通过加热和压力使树脂固化，最终形成复材制品。
这种方法适用于制造较薄的复材板材。
7.包覆成型法：将纤维和树脂分别涂抹在模具表面上，然后通过挤压或滚压的方法，使纤维和树脂充分接触，形成复材制品。
这种方法适用于制造大型、复杂形状的复材制品。
8.精密成型法：通过机械或人工辅助来对复合材料进行定位、定厚、定形，然后进行固化，最终得到产品。
这种方法适用于制造高精度和高质量的复材制品。
除了上述的成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如搅拌铸造法、注塑法、喷涂法、压铸法等，它们都具有各自的优点和适用范围，可以根据具体的需求选择合适的成型工艺。
随着科学技术的发展，复合材料的成型工艺也在不断创新和完善，以满足不同行业对复材制品的需求，同时也提高了复材制品的质量和性能。
复合材料 工艺
复合材料工艺复合材料是指将两种或两种以上的材料通过某种特定的工艺方式进行结合而形成新的材料。
它具有结构轻、强度高，耐腐蚀、耐磨、抗老化等一系列优点，成为现代工业中常用的新型材料。
复合材料可以广泛应用于飞行器、船舶、汽车、建筑、电子仪器等领域。
复合材料的制造工艺不仅影响到材料的性能，也影响到其成本。
因此，各种不同的工艺方法被设计出来以满足不同应用的需求和目标。
在本文中，我们将介绍几种常见的复合材料工艺。
一、手工层压法手工层压法是一种最古老、最简单的复合材料制造方法之一。
这种方法主要适用于小规模生产和简单的复合材料结构。
此法制造过程简单，无需大型设备和高技能的工人，可在较短时间内完成结构的生产。
但是，由于作用力和控制能力不足，这种方法无法制造大型、复杂的复合材料结构，因此在现代工业中使用还是有很大局限性的。
二、自动化层压法自动化层压法是一种新型的复合材料生产技术。
它主要采用机器和自动化设备，通过准确控制层压机的压力、时间和温度等参数来达到高精度的生产效果。
该技术适用于生产较复杂、高精度的复合材料结构，同时可保证制造质量和生产效率的稳定性和提高，因此被广泛应用于现代工业领域。
三、编织成型法编织成型法是一种将纤维通过编织技术制造出所需复合材料结构的方法。
这种方法生产的结构具有高强度、耐腐蚀性以及良好的外观效果。
由于可以使用不同材料的纤维进行编织，因此可以实现材料性质的优化。
此法适用于制造具有不规则形状的复合材料结构。
四、气体吹膜法气体吹膜法是将纤维通过吹膜技术制成连续的棒状材料。
所吹出的膜由于受到压缩以及摩擦的作用，使纤维之间产生摩擦和结合作用，形成一个同质性很好、强度高的复合材料结构。
气体吹膜法适合大量生产具有圆柱形、矩形等规则形状的复合材料。
五、激光绑定法激光绑定法是一种利用激光束将两种不同的材料融合在一起的方法。
通过激光束的高能量、高密度，材料表面反射回的能量可以熔化表面而将不同的材料结合在一起。
金属层状复合材料生产工艺简介及展望
金属层状复合材料生产工艺简介及展望金属层状复合材料是一种新型材料，由多个金属层状板材按照一定的堆砌顺序焊接而成。
它具有高强度、耐磨、耐腐蚀、耐高温、轻质化等优点，被广泛应用于船舶、飞机、火车、汽车、建筑、石油化工等领域。
本文将着重介绍金属层状复合材料的生产工艺及其展望。
生产工艺1. 板材铺排板材铺排是制备金属层状复合材料的第一步。
通常采用相邻板材相互交错的方法，形成不同厚度、不同材质的金属层状板材堆砌结构。
2. 清洁处理在板材铺排完成后，需要对各个板材进行表面清洁处理，以保证板材表面没有杂质和污染物。
清洁方法一般采用化学法、机械法和电化学法。
3. 热压焊接金属层状板材铺排和清洁处理完成后，需要将它们进行热压焊接。
热压焊接是利用高温和高压力将金属板材表面熔化并压合在一起，形成稳定的多层结构。
该方法具有工艺简单、结合强度高、焊缝弱化等特点。
4. 冷轧热压焊接后，需要对金属层状板材进行冷轧处理。
冷轧可以进一步调整板材厚度、提高板材表面质量和光亮度，并增加复合材料的强度和韧性。
展望随着科技的不断进步，金属层状复合材料的应用和研究也在不断发展。
未来，金属层状复合材料有望在以下方面实现更加广泛的应用。
1. 军事领域金属层状复合材料具有良好的防护性能，可以在防弹衣、防弹车、舰船装甲等军事设备中广泛应用，提高人员和装备的防护力度。
2. 能源领域金属层状复合材料可以用于制造高效的热交换器、燃烧器和汽轮机组件，提高能源利用效率和减少能源消耗。
3. 航空航天领域金属层状复合材料的轻质化和高强度特性，可以用于制造飞机、卫星、宇宙飞船等航空航天设备中，提高航空器的飞行性能和安全性能。
综上所述，金属层状复合材料是一种重要的新型材料，具有广阔的应用前景。
未来，随着生产技术的不断创新和完善，其应用领域会更加广泛，发挥出更多的优势和价值。
复合材料的制备方法
树脂传递模塑成型—优缺点
• 优点 • 1） 制品纤维含量可较高，未被树脂浸的部分非常少； • 2） 闭模成型，生产环境好； • 3） 劳动强度较低，对工人技术熟练程度的要求也比手糊与喷射成
型低； • 4） 制品两面光，可作有表面胶衣的制品，精度也比较高； • 5） 成型周期较短； • 6） 产品可大型化； • 7） 强度可按设计要求具有方向性； • 8） 可与芯材、嵌件一体成型 • 9） 相对注射设备与模具成本较低。 • 缺点 • 1） 不宜制作较小产品 • 2） 因要承压，故模具较手糊与喷射工艺用的模具要重和复杂，价
聚酯树脂 加热
固化
切
喷
引发剂 静态混合
割 喷
射 成
辊压
枪
型
促进剂
喷射成型工艺流程图
喷射工艺参数选择
• ①树脂含量 喷射成型的制品中，树脂含量 控制在60%左右。
• ②喷雾压力当树脂粘度为0.2Pa·s，树脂罐 压力为～时，雾化压力为～，方能保证组 分混合均匀
• ③喷枪夹角不同夹角喷出来的树脂混合交 距不同，一般选用20°夹角，喷枪与模具 的距离为350～400mm。改变距离，要高 速喷枪夹角，保证各组分在靠近模具表面 处交集混合，防止胶液飞失。
第二阶段-中间保温阶段
• 这一阶段的作用是使胶布在较低的反应速 度下进行固化。保温过程中应密切注意树 脂的流胶情况。当流出的树脂已经凝胶， 不能拉成细丝时，应立即加全压。
第三阶段-升温阶段
目的在于提高反应温度，加快固化速度。 此时，升温速度不能过快，否则会引起 暴聚，使固化反应放热过于集中，导致 材料层间分层。
复合材料手糊成型工艺喷射成型
喷射成型工艺可以通过多层涂覆和叠层结构来加强产品的结构强度， 提高产品的承载能力和稳定性。
优化材料组合
喷射成型工艺可以方便地实现多种材料的组合和复合，通过优化材 料组合来提高产品的性能和功能。
05 复合材料手糊成型工艺喷 射成型的挑战与解决方案
气泡和空隙问题
总结词
气泡和空隙问题是在复合材料手糊成型工艺喷射成型过程中常见的问题，它们会影响产品的质量和性 能。
特点
成本低、灵活性高、适合小批量生产 ，广泛应用于船舶、汽车、建筑等领 域。
历史与发展
起源
起源于20世纪初，最初用于生产 玻璃钢船。
发展
随着技术的进步和新型材料的出 现，复合材料手糊成型工艺不断 改进，喷射成型技术逐渐成为主 流。
应用领域
01
02
03
船舶制造
用于制造船体、甲板、舱 室等。
汽车制造
喷嘴的设计对喷射效果和产品质 量有很大的影响，需要考虑到喷
射距离、角度、流量等因素。
喷射成型材料
喷射成型材料主要包括树脂和纤维两 种。树脂作为粘结剂，纤维作为增强 剂，通过合理的配比，可以制备出性 能优异的复合材料。
在喷射成型过程中，还需要添加一些 辅助剂，如消泡剂、流平剂等，以改 善产品的表面质量和力学性能。
应用领域的拓展
航空航天领域
随着航空航天技术的不断发展，喷射成型工艺在制造高性 能、轻质复合材料方面具有巨大潜力，可应用于飞机结构、 卫星部件等领域。
汽车工业
汽车工业对材料性能和成本控制要求高，喷射成型工艺可 应用于制造汽车零部件，如发动机罩、车门等，提高生产 效率和降低成本。
新能源领域
在新能源领域，如太阳能板、风力发电机等，喷射成型工 艺可用于制造高性能的复合材料部件，提高设备的效率和 稳定性。
复合材料的制造技术和应用
复合材料的制造技术和应用近年来，复合材料在各个领域中的应用越来越广泛，成为工业领域的一项重要技术。
复合材料是一种由两种或两种以上不同种类的材料复合而成的新型材料，具有很好的物理性能和机械性能。
下面将从制造技术和应用两方面来详细介绍复合材料。
一、复合材料的制造技术复合材料的制造技术种类繁多，主要包括手工制作、压塑、注塑和自动化制造。
1.手工制作手工制作是最简单的一种制造技术，主要适用于小型的复合材料制品的生产。
利用人工将复合材料制品逐步制作而成。
这种方法的好处在于工具简单，能够节省一部分生产成本。
2.压塑压塑是一种主要适用于大型的复合材料制品的生产。
与手工制作相比，它具有更高的效率，可以大量生产相同尺寸的制品。
压塑的过程需要先将树脂和被强化材料固化在一起，随后把这个材料片放入压力机中，在高温下进行热压处理。
这样的操作既能保证复合材料固化的程度，还能确保材料的厚度与密度的均匀性。
3.注塑注塑是一种先进的复合材料制造技术。
这种方法适用于制作异形及精密方法等需要高精度的产品，如桥梁、飞机和汽车等。
制造工艺是在高温下将树脂和被强化材料混合，然后将其注塑到模具中，在压力和温度下进行变形。
这个过程可以使复合材料被铸造成为具有良好机械性能和高耐用性的成品。
4.自动化制造自动化制造技术被广泛应用于大型企业中。
这种方法利用机械化设备，对复合材料的生产制造进行自动化处理。
同样的，这个过程可以确保高品质的制品。
它通常使用在生产复材船体、飞机翼和汽车车架等大型复合材料制品。
二、复合材料的应用复合材料适用于广泛的应用领域，包括汽车、航天、建筑、体育设备和船舶等。
1.汽车工业在汽车制造中，复合材料被用来制造一些轻型件，如车顶、车身和车门等。
复合材料的轻量化和高强度的特性可以获得更好的动力输出效果，使得汽车更加经济和环境友好。
2.航天工业复合材料在航天工业中的应用领域也很广泛。
它们可以用于制造火箭、卫星和飞机部件等。
复合材料具有轻重比优良和耐高温性能特性，在航空航天领域中能够更加突出 advantages。
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纤维缠绕成型 (Filament winding)
应用领域
• 碳纤维缠绕成型
传动轴 自行车前叉
气瓶 火箭，导弹内各种罐体，结构件等
纤维缠绕成型 (Filament winding)
应用领域
• 玻璃纤维缠绕成型
各种化学品，油品，水的输送管道
拉挤成型 (Pultrusion)
纤维布架 拉挤模具和加热器
树脂浸润
纤维卷轴
缠绕成型是一种将浸渍了树脂的 纱或丝束缠绕在回转芯模上、常 压下在室温或较高温度下固化成 型的一种复合材料制造工艺
纤维缠绕成型 (Filament winding)
放卷
浸渍树脂
纤维牵伸
纤维缠绕于芯模上
固化
脱模
纤维缠绕成型 (Filament winding)
三种缠绕方式： 螺旋缠绕 极向缠绕
压力泵
混合注射枪
排气孔
固化剂
树脂
纤维预成型体 (Preform)
树脂传递模塑特点： • 连续纤维织物 • 要求树脂粘度低流动性好 • 要求纤维预成型体渗透性好 • 低压，常温或中温固化成型 • 纤维在模具内浸润树脂 • 复合材料制品质量稳定性较高 • 中低成本
模具 (注射前合模)
• 制品力学性能较高，适合生产中小型尺寸部件 • 制品表面两面光滑（上下合模） • 脱模后制品一般需要在烘箱内后固化处理 • 自动化程度较高，工艺效率较高（cycle time~30min） 可中批量生产 • 环境污染小（模具内固化）
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
第四步：热压罐内固化成型
热压罐固化工艺的设定 • 树脂粘度变化 • 温度，压力，时间，真空度，升温速率等参数 设定 • 不同树脂体系，固化工艺不同
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
应用领域
树脂传递模塑(RTM)
手糊成型 (Hand layup)
• 手糊成型特点:
－手工铺放纤维涂覆树脂辊压 －简便易行，成本低 －常压常温固化， －大型壳或板类部件， －开模成形 （制品单面光滑） － 采用纤维织物或者纤维毡 －劳动强度高，生产效率低，产量低 － 产品力学性能低，内部缺陷多 － 挥发份直接排放环境，污染大
喷射成型(Spray layup)
树脂传递模塑(RTM)
1. 预成型体铺放 4. 模具内固化
2. 合模
3. 树脂注入 5. 脱模
树脂传递模塑(RTM)
纤维织物的覆布性（Drapability）： • 覆布性好 制品表面无皱褶 • 平纹布 < 斜纹布 < 缎纹布
树脂传递模塑(RTM)
树脂
封闭织物
开放织物
纤维织物的渗透率（Permeability）：
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
第一步：预浸料制备（纤维浸润树脂）
预浸料分类 • 单向预浸料（纱线缠绕），织物预浸料 • 溶液预浸，热熔预浸 • 热固性预浸料，热塑性预浸料 不同分类预浸料 不同的预浸设备
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
纤维增强聚合物基复合材料制造工艺简介
基本原理
纤维
成型工艺
纤维预浸 压力下成形 固化
树脂
复合材料制件
纤维增强聚合物基复合材料制造工艺简介
工艺选择
• 小批量大尺寸部件：树脂真空注入成型 (Infusion) －真空袋闭模低压成型 • 中批量中等尺寸部件：树脂传递模塑成型 (RTM)－闭模低压成型 • 大批量小尺寸部件：片状模塑成型 （SMC）－闭模高压成型
• 喷射成型特点: －基本与手糊成型特点相同 －短切纤维 －生产效率高于手糊成型
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
半成品预浸料制备与铺放
热压罐中固化成型 (T, P)
• 预浸料热压罐成型特点: －一般采用连续纤维织物（单向布，编织布等） －高性能高质量复合材料制品（纤维体积含量可达70％[单向]，孔隙率小于1％） －工艺控制严格 （温度，压力，真空度，时间） －预浸料低温贮藏和运输 －复合材料产品成本高（多步工艺，低效率，高能耗，设备造价高，生产周期长）
第二步：预浸料剪裁铺放 自动化剪裁
人工铺放
自动化铺放
中科院宁波材料技术与工程研究所课件
预浸料热压罐成型(Prepregging, Autoclave)
第三步：预浸料于真空袋内铺层密封
抽真空 密封橡胶
真空袋 透气毡 有孔隔离膜1 吸胶毡 有孔隔离膜2 脱模布 预浸料 脱模布 脱模剂 模具
• 真空袋：提供真空环境 • 透气毡：保持真空袋内均一的真空压力（分压） • 有孔隔离膜1：防止树脂流动至透气毡，但是需要小分子气体能够通过至透气毡 • 吸胶毡：吸收被挤出而过剩的树脂 • 有孔隔离膜2：让树脂和小分子气体能够通过 • 脱模布：让复合材料制品表面具有布纹便于后续粘接或喷漆工序，同时脱模布应 能够从制件表面剥离 • 脱模剂：防止树脂粘住模具表面
加热过的热塑性玻璃毡传送至模具内
合模成型，冷却后脱模
GMT成型特点：
• 热塑性复合材料成型 • 衍生自热塑性片材热压成型工艺（Thermoforming） • 高压成型 • 树脂流动距离短 • 生产效率高，生产周期短，适合大批量生产 • 自动化程度高，生产成本低
Hale Waihona Puke 玻璃毡增强热塑性塑料GMT (Glass mat thermoplastic)
• 模具通常需要加热以固化树脂 • 生产周期较长 • 机械化，自动化程度低 • 制品力学性能较高，缺陷少 • 适合制造大型，超大型部件
真空树脂注入成型(Infusion)
• 真空袋：提供真空环境 • 导流网,管：提供树脂流动通道 • 隔离膜/脱模布：让复合材料制 品表面具有布纹便于后续粘接或 喷漆工序，同时应能够从制件表 面剥离 • 脱模剂：防止树脂粘住模具表面 • 密封胶带：防止空气进入 • 真空管路与接头
大型压机和模具
产品：各种薄壁壳类制件
其他几种主要成型工艺
• 团状模塑成型 BMC (Bulk moulding compound) - 衍生自SMC －采用团状混料，短纤维，含量低，树脂流动距离长 －可生产复杂形状制件
• 注射成型 (Injection moulding) - 衍生自塑料制品注射成型 －热塑性树脂 －短纤维，生产效率高，制件形状复杂
真空树脂注入成型(Infusion)
纵向流动
流动方式
横向流动（导流网）
横向流动（螺旋管）
树脂
真空
横向层间流动
• 纵向流动特点：低成本，要求树脂粘度很低(20—400 cps)，织物渗透率好 • 横向流动特点：成本高（需要辅助材料），纤维体积含量高于纵向流动，成品质量 好，隔离膜必须，树脂粘度可以略高，工艺重复性好，
真空树脂注入成型(Infusion)
应用领域
船体
容器壳体
风机叶片
大型，超大型壳类部件
片状模塑成型 SMC (Sheet moulding compoud)
树脂 添加剂 填料
压机
隔离膜 切碎
收卷
隔离膜
纤维
SMC片材制造
SMC片状模塑成型特点：
切割机
压机模压成型
• 短切纤维毡与树脂混合的片材 • 模具内高压成型 • 制件几何形状复杂，力学性能要求不高 • 生产周期短（<1min)生产效率高 • 成本较低，可大批量生产 • 自动化程度高
• 渗透率好坏直接影响工艺时间和浸润结果 • 封闭织物 <标准织物<开放织物
标准织物
树脂传递模塑(RTM)
应用领域
真空树脂注入成型(Infusion)
混合注射
真空袋
固化剂
树脂
模具
纤维预成型体 (Preform)
真空树脂注入成型特点：
压力泵
• 衍生自RTM工艺 • 基本特点与RTM相同 • 树脂流动由真空压力驱动(与RTM不同) • 仅需半面模具，另一面为真空袋 • 制品一面光滑 • 低成本工装设备
片状模塑成型 SMC
SMC片材制造
短切纤维+ 不饱和聚酯+ 填料
红色为PE或PP隔离膜
片状模塑成型 SMC
模压成型
片状模塑成型 SMC
应用领域
汽车后备箱盖
广泛应用于汽车工业
各种板类，框架类，支撑类零部件
纤维缠绕成型 (Filament winding)
横向车架 芯模
缠绕成型特点：
• 制品为圆柱，圆锥，或球形等回转体 • 在线浸渍树脂 • 生产周期长 • 成本较高 • 自动化程度高
纤维增强聚合物基复合材料制造工艺
• 复合材料制造工艺简介 • 手糊成型（Hand layup) • 喷射成型 (Spray layup) • 预浸料热压罐成型（Prepregging, Autoclave） • 树脂传递模塑成型RTM (Resin transfer moulding) • 真空树脂注入成型 (Vacuum Infusion 或 Infusion) • 片状模塑成型SMC (Sheet moulding compound) • 纤维缠绕成型 （Filament Winding) • 拉挤成型 （Pultrusion) • 玻璃毡增强热塑性塑料 GMT (Glass mat thermoplastic) • 其他几种主要成型工艺
• 胶膜渗透成型 RFI (Resin Film Infusion) - 衍生自真空袋热压罐成型工艺 －采用纤维织物与树脂胶膜交替叠放来取代预浸料
超声波检测
切割
纤维丝轴架
树脂浸渍
拉挤成型特点：
• 制品为型材，管材 • 在线浸渍树脂 • 不间断连续生产 • 成本较低 • 自动化程度高