IE作业分析
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1。
研究与开发管理；2。
生产系统设计与控制;3.效率工程；4.质量控制与质量保证;5.实施规划与物流分析；6。
工业卫生与安全;7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定,布置研究，Line Balance等,但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling)4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法)、防止错误法(防错法）、5＊5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法(流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识,不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用.我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
IE工业工程分析方法论
经营者必须具备坚决的决心 企业进行 IE 活动并进行深入推广的绝对条件是经营者首先认识 IE 的必要性，为了 IE 活动开展和深入推广必 须有坚决的决心，并率先接受教育和实践。
(1) 经营者必须具备坚决的决心 (2) 明确方针和目标 (3) 要创造出必须执行的氛围 (4) 刺激管理者 (5) 明确、严格评价管理者 (6) 教育管理者 (7) 组织 IE 专家 (8) IE 专家的培训 (9) 设定 IE 专家的评价方法并进行评价
机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等； (3) 运输的浪费
不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费； (4) 加工本身的浪费
指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪 费、瓶颈工序浪费等； (5) 库存的浪费 有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等； (6) 动作的浪费
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
F.W TAYLOR
F.B GIBRETH E.M A Y O W .A SHEWART
业绩 互换性方式原理发表（1800） －所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管
什么产品相互之间都可以交换的性质 科学管理法的创立：工时定额研究(1886) －确立 IE 基础 －取得一人一日的工作量标准，改善工作方法 动作研究(1911 年) —人的基本动作分为 18 种类，寻找最好的方法 MORAL 的发现
使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。
人 MACH INE
机 MACH INE
《IE与作业分析》课件
3 IE在工业界中的应用
IE在工厂生产、物流管理 和供应链优化等方面发挥 着关键作用，帮助企业提 高效益。
作业分析
1 作业分析的定义和目的
作业分析是对工作任务和工作要求进行详细分析的过程，旨在确定最佳工作方式和标准。
2 作业分析的步骤和方法
作业分析包括任务分解、数据收集、工作流程图和工作说明书的编制等步骤。
3 实例分析：IE和作业分析在某企业的实际应用
通过介绍某企业的案例，展示IE和作业分析的成功应用，获得了生产效益的显著提升。
结语
1 IE和作业分析的重要性和发展前景
IE和作业分析在工业界扮演着重要角色，对提高效率和降低成本具有巨大潜力。
2 如何进一步提高IE与作业分析在工业界中的应用价值
加强IE和作业分析的研究和实践，提升相关专业人员的能力水平和创新意识。
3 作业分析在工业界中的应用
作业分析为企业提供了改进工作流程、培训员工和评估绩效的依据。
IE与作业分析的关系
1 IE与作业分析的相互影响
IE的方法论可以指导作业分析的过程，作业分析的结果为IE提供数据支持。
2 IE和作业分析在工业界中的配合应用
IE和作业分析相互结合，可以帮助企业优化生产流程、降低成本并提高员工效能。
3 结束语：感谢大家的聆听
通过本次分享，希望大家对IE和作业分析有更深入的了解，并能将其运用到工业实践中。
《IE与作业分析》PPT课 件
本PPT课件将介绍IE与作业分析的关系，包括IE的定义和历史，作业分析的目 的和步骤，以及它们在工业界的应用。结语阐述二者的重要性和如何进一步 提高应用价值。
什么是IEபைடு நூலகம்
1 IE的定义
IE是一门研究如何优化工 业生产过程和提高生产效 率的学科。
IE七大手法
2、实施步骤
1）确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上；
2）找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴；
3）将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系；
4）计入图名、制作者、制作时间等项目；
1）收集同一类型的数据；
2）计算极差（全距）R=Xmax-Xmin；
3）设定组数K：K=1+3.23logN
数据总数50~100 100~250 250以上
组数6~10 7~12 10~20
4）确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n；
5）计算组距h，组距h=极差R/组数K；
6）求出各组的上、下限值
⑨因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图
将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类
1）正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大；
2）负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小；
3）不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变；
③绘制横轴和纵轴刻度；
④绘制柱状图；
⑤绘制累积曲线；
⑥记录必要事项
⑦分析柏拉图
要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
IE手法之动作分析法
IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。
其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。
⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。
在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。
而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。
究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。
动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。
⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。
一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。
18个动素（也称基本动作）。
动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。
例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。
影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。
IE与作业分析教学案例
3.其他方法： 1）无法测试环境要素
2.）可以进行微细的分析
（四）WS法的步骤
1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决定观测的范围 4.观测对象参别化 5.决定观测的项目 6.决定观测的数量 7.决定观测的时间 8.决定观测的路径与地点 9.准备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测
五.IE的重点目标—设计，设定，改善
设计制作新系统 设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应
有的功能 改善强化原有的系统
六.IE手法涵盖的领域
Work study 处理processing Decision making 行动科学最适化 其他生产管理手法
七.IE追求的目标
提高生产现场的综合生产力 1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努 力程度*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％ 2.综合生产力的责任部门： 稼动率;业务部门及厂长 标准化率：经营层，管理者 平衡率：IE及管理者 努力程度：作业员，管理者
（五）案例演练—作业分析
请提出目前的一个作业，制作作业分析， 并提出改善案 。
四. 时 间 研 究
（一）标准工时的意义 （二）标准工时的目的 （三）标准工时的构成
（一）标准工时的意义
1利用决定好的设备 2.依照规定的作业条件 3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的
作业员 4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影
WORK STUDY
努力程度
平衡率
生产现场的综合生产力 标准化率
稼动率
八.管理的循环—P—D—C--A
改善
设计
管理的循环
查检
实施
参，IE的7大手法
Line balancing 工程分析 稼动研究 动作研究 时间分析 Material handling layout
(完整版)IE七大手法总结,推荐文档
IE七大手法总结欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑。
1、IE七大手法来由在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。
但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。
有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。
我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。
那么IE七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。
我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。
以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
工业工程-IE与作业分析-ST推广及效率分析
作业效率= 良品完成工时/总出勤工时 效率=良品所需工时/直接工时 能率=良品完成工时/纯作业工时 可动率=实动工时/直接工时
6/17
工时的构成
效率的计算(另外一种分析方法）
运
综
转
合作 效 效业 率 率效
率
总出勤工时
作业者的实绩工时(测定 管理者责任
带来的材料等待，
作业等待，设备故
障，会议，议论等。
7/17
标准时间在效率计算中的重要性
1.应该是具有科学根据的标准时间 -适当性：管理者和作业者认为是适当的尺度，误差应该少。 -普遍性：具备一般的标准作业速度，稳定的尺度。 -公正性：使大家认为公平，且国际通用的。
※所谓科学的含义并不意味着细分时间，重要的是设定过程和思考方法具有科学性。
比较
•未包含设备的使用效率（加动率分析）
• 标台的概念有利于财务的核算 • 对所有彩电工厂的横向比较提供
了参考
• 有利于各彩电厂的效率目标制定
2/17
标准工时及效率改善实施办法
为了尽快提高我公司的效率及成本核算的准确性，又由于ST制作项目组已基本建立了标准 时间（ST）的计算方法，所以建议在我彩电厂的F线先使用ST代替现在的工时定额，并改变效 率的计算方法，随后推广到整个彩电厂，具体实施计划如下：
-正常速度是在稳当的监督下面，没有效率工资和刺激下工作的平均工作速度值 -
8/17
效率提高中监督者的作用
- 生产线监督者应有的姿态
1. 一线监督者应该在现场经常监督和指导作业者 2. 一线监督者应该自觉地直接指导和监督作业者
(不能通过下边的小组长进行间接监督) 3. 指导，监督应对每个人具体地做
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作业分析
何跃峰 编写
本章目录
一、作业分析的定义 二、作业分析的分类 三、操作作业分析 四、操作分析案例 五、人机作业分析 六、人机分析案例
作业分析 一.定义
是指以生产系统中某一工序操作者手工作业活动或人机作业活动 为研究对象,通过系统观察,记录和分析,进行改善的方法.
二.分类
——改善前方法需要10个动作完成1个产品，新的方法仅需6个动作却 能完成2个产品，效率大幅提升！
3.改善后
操作分析表
□改善前 ■改善后
品名:
工序：检查轴长并装入套筒
序
左手动作
右手动作
号
动作说明
符号 符号
动作说明
其它部位 动作说明
1
同右
→
→
至轴
2
同右
○
○
拿起一轴
3
同右
→
→
带尺至轴
4
同右
D
D
等待测量长度
符号→代表的手的移动动作，通常对完成工作有间接意义，不可避免。 改善方向：如何减少移动的距离。
符号D代表的手的空闲与等待，对于完成工作毫无意义。 改善方向：如何实现双手作业后取消。(重点)
符号▽代表的持住动作，通常对于完成工作无直接意义。 改善方向：如何设计治具后取消。(重点)
8.使用动作经济原则检讨
2
抓取一个底座 ○
○ 将产品放下
3
带底座回来 →
→ 伸手至PB料盘
4
持住底座 ▽
○ 取一个PB
5
持住底座 ▽
→ 带PB回来
6
持住底座 ▽
○ 将PB插入底座
7
持住底座 ▽
→ 伸手至PB料盘
5-8P： PB、PA的总数量共4个；
9-12P： PB、PA的总数量共6个。
产能（DS08）：262PCS/H
产能（DS10）：179PCS/H
操作分析表
■改善前 □改善后
品名:DS08
工序：装PIN
序
左手动作
右手动作
号
动作说明
符号
符号
动作说明
其它部位 动作说明
1
伸手至桌底料盘 →
→ 带产品至料盘
表示手的空闲（暂时无事可作）、等待（等待上工序物料、等待机器
3
符号D 完成动作、等待另一手或脚完成动作等）。这一类动作是改善的重点。
表示持住动作。持住即用手握住、抓住或按住某物体，其目的仅使物
4
符号▽ 体保持固定不动。经验表明，这一类动作也是改善的最大重点。
□改善前 □改善后
6.操作分析表
品名:
序
左手动作
右
动作说明
工序：
其它部位 动作说明
动作符号： ○握取、对准、装配、拆卸、放手、使用工具
→伸手、移物
D等待、空闲
▽
持住
工位布置图：
7.操作分析分类检讨
符号○代表的握取、对准、装配、拆卸、放手、使用工具等动作， 通常对完成工作有直接意义，不能取消。 改善方向：如何简化动作的难度。
9
持住 ▽
○ 将套筒装在轴上
10
放下组合好的轴与套筒 ○
D
等待
动作符号： ○ 握取、对准、装配、拆卸、放手、使用工具
→ 伸手、移物
D 等待、空闲 工位布置图:
▽ 持住
工序：检查轴长并装入套筒 其它部位 动作说明
读取长度并判断
2.改善方案
以检查轴的长度并装入套筒为例，说明新的改善方法 使用两根尺，固定在桌面，以轴来对尺测量长度，不必每次将尺拿起
放下，从而可以同时测量两根轴 在尺的0刻度处加挡块，使轴的一端可以方便的抵紧对正0刻度，在尺
上轴的长度上限与长度下限之处做出醒目标记，可以快速判读轴的长 度是否合格。 套筒整齐垂直放置在零件盒里保持不动，而以轴来插入套筒，而不必 每次拿起轴套并放置完成品，减少了动作，并可以在装配时实现真正 的双手作业
9.使用其它经验检讨
工具、量具是否可以在固定状态下使用？而不必每次拿起再放下？ 治具是否会在桌面滑动，是否需要固定或加重？ 在治具里装入或取出产品是否困难？入口是否需要倒角或加大倒角？
是否过紧？ 在手运动的路线上机器设备是否有突起或尖锐物体，从而妨碍手的运
动？上下模间隙是否太小不便于装入取出产品？ 治具的槽、孔是否太长或太深，使装入取出产品费时？ 机器操作点是否便于操作，是否有需要行程过大？需要用力过大的情
况？
四.操作改善案例 1
1.操 作 分 析 表
■改善前 □改善后
品名:
序
左手动作
右手动作
号
动作说明
符号 符号
动作说明
1
至轴 →
→ 至尺
2
拿起一轴 ○
○ 拿起尺
3
带轴至尺 →
→ 带尺至轴
4
等待测量长度
D
D
等待测量长度
5
持住 ▽
○ 放下尺
6
持住 ▽
→ 至套筒
7
持住 ▽
○ 拿起一套筒
8
持住 ▽
→ 带套筒回原位
分为操作分析与人机作业分析二种.
三.操作分析
1.定义
操作分析是对单个工序操作者的动作与双手配合、工作场所 的布置、设备与工治具的设计,进行分析、改善。
2.时机
操作分析属于方法研究的范畴。按照设计与改善先全局后局部， 从粗到细的次序，进行操作分析的时机应当在流程与行程分析之后， 人机配合分析之前。
3.与动作经济原则的关系
有多少个“持住”动作（符号▽）？能否设计某种治具，消除持住动作， 实现真正的双手作业？
有多少个动作中双手或一手处于空闲或等待（符号D）？能否改为双手并 用？能否减少空闲或等待？
能否使用弹道式运动？ 直来直去的动作能否为连续曲线运动？ 操作是否具有节奏？是否有太多的异常事件干扰操作节奏？ 检讨工位布置，是否实现了最低等级、最近距离？ 检讨工位布置，是否实现了定点布置与最佳顺序？ 是否可使用重力送料与坠送？ 是否可以使用脚踏工具来替代手的部份工作？ 工具、量具是否可以做成多功能？ 工具、量具是否可以预放？ 工具、量具是否太重或太轻？ 设备的操作点是否集中？ 设备的操作部位是否便于握持？ 完成品放置的方向是否便于下工序的操作？
操作分析是主要技术工具是动作经济原则，或者说，它是动 作经济原则的系统运用。
4.图表
进行操作分析的主要图表是双手程序图，或称为操作分析表
5.在操作分析中，动作的分类
分类 符号
内容
1
符号○ 表示握取、对准、装配、拆卸、放手、使用工具等动作
2
符号→ 表示手的移动动作，包括空手移动（伸手）、带物体移动（移物）。
读取长度并判断
5
同右
→
→
带轴至套筒
6
同右
○
○
插入套筒
动作符号： ○ 握取、对准、装配、拆卸、放手、使用工具
→ 伸手、移物
D 等待、空闲 工位布置图:
▽ 持住
操作改善案例2—— 一般型装PIN （4-12P）
改善前：
用左手抓住底座，右手单手装端子PB、PA，装完一个产品后整齐放入不 锈钢盘。
1-4P：PB、PA的总数量共2个；