IE与作业分析教学案例
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IE工业工程经典案例分析
IE工业工程经典案例分析IE工业工程（Industrial Engineering）是一门涵盖工程、管理和人文社会科学等多学科的学科，其主要研究内容包括工业系统的设计、改进和优化。
在实际应用中，IE工业工程经常被用于分析和解决现实问题，提高工作效率和生产效益。
下面将介绍一些IE工业工程经典案例的分析。
一、汽车生产线优化汽车生产线是典型的工业系统，工业工程可以通过优化生产线，提高生产效率和质量。
例如，一家汽车制造公司发现生产线上存在许多不必要的工序和物料的运输，在IE工业工程师的帮助下，对整个生产线进行了分析和改进。
首先，IE工业工程师对生产线进行了布局分析，优化了工序之间的距离和物料传递的路径，降低了物流成本和生产周期。
其次，IE工业工程师使用工程技术手段，如自动化设备和机器人，取代了一些繁琐和重复的工序，提高了生产效率。
最后，IE工业工程师还设计了一个智能化的生产调度系统，通过实时监控，优化了生产计划和资源分配，实现了生产线的高效运行。
通过以上优化措施，该汽车制造公司成功提高了生产效率和质量，降低了生产成本，增强了市场竞争力。
二、物流配送优化IE工业工程师通过数据收集和分析，对物流网络进行了建模和优化。
他们利用运筹学方法，设计了一个最优的配送路线和调度策略，使得快递员的送货路线最短，减少了送货时间和成本。
此外，IE工业工程师还设计了一个智能化的仓储和分拣系统，通过自动化设备和信息技术，快速准确地将包裹分拣和装车，提高了工作效率和准确率。
通过上述优化措施，该快递公司成功提高了物流配送的效率和准确率，降低了成本，增加了客户满意度。
三、医疗服务流程改进IE工业工程在改善医疗服务流程方面也有着重要应用。
例如，一家医院发现其就诊流程存在许多瓶颈和低效的环节，患者等待时间长，医生工作效率低下。
IE工业工程师通过对整个就诊流程进行了分析和改进，提出了一系列优化方案。
首先，IE工业工程师通过调查和模拟实验，找出了就诊流程中的瓶颈环节和低效操作。
IE现场实战案例(超经典作品)
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建滔化工集团 Kingboard Chemical Holdings Ltd.
改善方案的制定
• 要充分考虑改善四原则
改善四原则
原则
排除 简化 组合 交换
目标
是否可以不做/如果不做 会怎么样 是否可以更简单
例子
省略检查/通过变换布局省略搬运 重新认识作业/自动化
2个以上的工序是否可以 将2个以上的加工同时作业/将加工 组合起来 和检查同时作业 是否可以调换工序 更换加工顺序提高作业效率
4 5 6
目的
场所、位置 时间 方法
为什么(why)
什么地方(where) 什么时候(when) 怎样(how)
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建滔化工集团 Kingboard Chemical Holdings Ltd.
现状分析
（2).定量分析
各个问题点尽量用定量来表示,不能含糊其词.如: 个/时、吨/时、个/批、时/次、人/组、米/次 等 （3).客观地分析 (4).记号化、图表化
等级 1 2 3 4 5 6
动 作 以手指为中心的动作 以手腕为中心的动作 以肘部为中心的动作 以肩部为中心的动作 以腰部为中心的动作 走动
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建滔化工集团 Kingboard Chemical Holdings Ltd.
手指负荷能力分析
手別 手指別 能力順序 左 手
小 8 無 7 中 5 食 3 食 1
4
5 6
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建滔化工集团 Kingboard Chemical Holdings Ltd.
动作经济的16原则
4、降低动作等级的原则
动作等级越低，动作越简单易行。反之，动
作等级越高，耗费的能量越大，时间越多，人也
IE案例分析(六)
案例十一：配矿计划编制
利用WinSQB求解： Linear and Integer Programming
案例十一：配矿计划编制
利用WinSQB求解：Linear and Integer Programming
案例十一：配矿计划编制
利用WinSQB求解：Linear and Integer Programming
余量
（0.44）
富
X*
余量
（0.44）
富 X*（0.44） 余量
万吨
万吨
万吨
万吨
1 37.16 70
31.121
38.87 9
51.87
18.13 70
0
70
0
2 51.25 7
7
0
7
0
7
0
7
0
3 40.00 17 17
0
17
0
17
0
17
0
4 47.00 23 23
0
23
0
23
141.921 38.879 162.67
18.13
175.43
5.37
158.17 22.63
案例十一：配矿计划编制
综合评判及结果 对计算结果，请公司技术人员、管理人员、财务
人员进行综合评判，评判意见是： TFe取45%及44%的两个方案，均不能解决贫矿石
积压的问题，且造成环境的破坏，故不能考虑。 TFe取43%及42%的两个方案，可使贫矿石全部入
X9 = 2.7
X10= 7.6
X11=13.5
X12= 2.7
X13=1.2
IE作业分析
IE内部教材 第三章
作业分析
何跃峰 编写
本章目录
一、作业分析的定义 二、作业分析的分类 三、操作作业分析 四、操作分析案例 五、人机作业分析 六、人机分析案例
作业分析 一.定义
是指以生产系统中某一工序操作者手工作业活动或人机作业活动 为研究对象,通过系统观察,记录和分析,进行改善的方法.
二.分类
——改善前方法需要10个动作完成1个产品，新的方法仅需6个动作却 能完成2个产品，效率大幅提升！
3.改善后
操作分析表
□改善前 ■改善后
品名:
工序：检查轴长并装入套筒
序
左手动作
右手动作
号
动作说明
符号 符号
动作说明
其它部位 动作说明
1
同右
→
→
至轴
2
同右
○
○
拿起一轴
3
同右
→
→
带尺至轴
4
同右
D
D
等待测量长度
符号→代表的手的移动动作，通常对完成工作有间接意义，不可避免。 改善方向：如何减少移动的距离。
符号D代表的手的空闲与等待，对于完成工作毫无意义。 改善方向：如何实现双手作业后取消。(重点)
符号▽代表的持住动作，通常对于完成工作无直接意义。 改善方向：如何设计治具后取消。(重点)
8.使用动作经济原则检讨
2
抓取一个底座 ○
○ 将产品放下
3
带底座回来 →
→ 伸手至PB料盘
4
持住底座 ▽
○ 取一个PB
5
持住底座 ▽
→ 带PB回来
6
持住底座 ▽
○ 将PB插入底座
7
持住底座 ▽
作业分析
何跃峰 编写
本章目录
一、作业分析的定义 二、作业分析的分类 三、操作作业分析 四、操作分析案例 五、人机作业分析 六、人机分析案例
作业分析 一.定义
是指以生产系统中某一工序操作者手工作业活动或人机作业活动 为研究对象,通过系统观察,记录和分析,进行改善的方法.
二.分类
——改善前方法需要10个动作完成1个产品，新的方法仅需6个动作却 能完成2个产品，效率大幅提升！
3.改善后
操作分析表
□改善前 ■改善后
品名:
工序：检查轴长并装入套筒
序
左手动作
右手动作
号
动作说明
符号 符号
动作说明
其它部位 动作说明
1
同右
→
→
至轴
2
同右
○
○
拿起一轴
3
同右
→
→
带尺至轴
4
同右
D
D
等待测量长度
符号→代表的手的移动动作，通常对完成工作有间接意义，不可避免。 改善方向：如何减少移动的距离。
符号D代表的手的空闲与等待，对于完成工作毫无意义。 改善方向：如何实现双手作业后取消。(重点)
符号▽代表的持住动作，通常对于完成工作无直接意义。 改善方向：如何设计治具后取消。(重点)
8.使用动作经济原则检讨
2
抓取一个底座 ○
○ 将产品放下
3
带底座回来 →
→ 伸手至PB料盘
4
持住底座 ▽
○ 取一个PB
5
持住底座 ▽
→ 带PB回来
6
持住底座 ▽
○ 将PB插入底座
7
持住底座 ▽
《IE与作业分析》课件
3 IE在工业界中的应用
IE在工厂生产、物流管理 和供应链优化等方面发挥 着关键作用，帮助企业提 高效益。
作业分析
1 作业分析的定义和目的
作业分析是对工作任务和工作要求进行详细分析的过程，旨在确定最佳工作方式和标准。
2 作业分析的步骤和方法
作业分析包括任务分解、数据收集、工作流程图和工作说明书的编制等步骤。
3 实例分析：IE和作业分析在某企业的实际应用
通过介绍某企业的案例，展示IE和作业分析的成功应用，获得了生产效益的显著提升。
结语
1 IE和作业分析的重要性和发展前景
IE和作业分析在工业界扮演着重要角色，对提高效率和降低成本具有巨大潜力。
2 如何进一步提高IE与作业分析在工业界中的应用价值
加强IE和作业分析的研究和实践，提升相关专业人员的能力水平和创新意识。
3 作业分析在工业界中的应用
作业分析为企业提供了改进工作流程、培训员工和评估绩效的依据。
IE与作业分析的关系
1 IE与作业分析的相互影响
IE的方法论可以指导作业分析的过程，作业分析的结果为IE提供数据支持。
2 IE和作业分析在工业界中的配合应用
IE和作业分析相互结合，可以帮助企业优化生产流程、降低成本并提高员工效能。
3 结束语：感谢大家的聆听
通过本次分享，希望大家对IE和作业分析有更深入的了解，并能将其运用到工业实践中。
《IE与作业分析》PPT课 件
本PPT课件将介绍IE与作业分析的关系，包括IE的定义和历史，作业分析的目 的和步骤，以及它们在工业界的应用。结语阐述二者的重要性和如何进一步 提高应用价值。
什么是IEபைடு நூலகம்
1 IE的定义
IE是一门研究如何优化工 业生产过程和提高生产效 率的学科。
现场IE作业手法课件
4，标准时间是否准确 5．有否培训
5．工序平均化
1．工序内容分割 2．工序内容合并 3．工装机械化、自动化
4．集中专人进行作业准备 5．作业方法的培训 6．动作经济原则下的作业简化
分析方法与技巧
IE活动形式、特征分类
第一章节 工业工程（IE）活动概论
IE手法的体系
1.2 现场IE 手法介绍
设定标准时间
动作分析
程序分析
动作经济原则
作业测定
实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。
客观、公平、准确地确定工作时间标准
设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准
产业革命 第一次世界大战 大萧条 第二次世界大战 信息时代
发展简史
1.1工业工程慨述
第一章节 工业工程（IE）活动概论
1.1工业工程慨述
特点与研究的目标
它追求的是系统整体的优化与提高。
生产系统
投入要素
材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示
基本符号与组合
品检为主同时数检
数检为主同时品检
加工为主同时数检
加工为主同时品检
加工为主同时移动
第二道工序(工序号)
A零件的第五道工序
机器人搬运
皮带搬运
男子搬运
毛坯的贮存
加工中临时停止
第二章节 程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
产品工艺分析
作业流作业分析
共同作业分析
工程分析
第二章节 程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态
5．工序平均化
1．工序内容分割 2．工序内容合并 3．工装机械化、自动化
4．集中专人进行作业准备 5．作业方法的培训 6．动作经济原则下的作业简化
分析方法与技巧
IE活动形式、特征分类
第一章节 工业工程（IE）活动概论
IE手法的体系
1.2 现场IE 手法介绍
设定标准时间
动作分析
程序分析
动作经济原则
作业测定
实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。
客观、公平、准确地确定工作时间标准
设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准
产业革命 第一次世界大战 大萧条 第二次世界大战 信息时代
发展简史
1.1工业工程慨述
第一章节 工业工程（IE）活动概论
1.1工业工程慨述
特点与研究的目标
它追求的是系统整体的优化与提高。
生产系统
投入要素
材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示
基本符号与组合
品检为主同时数检
数检为主同时品检
加工为主同时数检
加工为主同时品检
加工为主同时移动
第二道工序(工序号)
A零件的第五道工序
机器人搬运
皮带搬运
男子搬运
毛坯的贮存
加工中临时停止
第二章节 程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
产品工艺分析
作业流作业分析
共同作业分析
工程分析
第二章节 程序分析与流程经济原则
2.1程序分析概述
材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态
IE 培训-作业分析
5.1人—机分析
(1)人—机分析目的是通过分析,挖掘可利用空间. 在人—机打操作过程中,每个作业循环内,作业员 总有一部分空闲时间,如能合理利用,可提高劳动 生产率. (2) 人—机程序分析的基本考虑方法: A.工作量平衡:
•平衡人机工作量; •增加机动时间比例; •取消不必要的操作; •合并操作; •简化每一操作或动作;
(7)是否有使原材料碰伤、破损及质量降低的现象 与可能? (8)辅助材料对产品及作业是否合用? (9)是否测定了材料利用率?是否进行了良好的管 理?使用是否经济?
4.6 运输分析
运输分析,就是分析运输工序、生产通道的状况等 对运输的影响,可按运输作业的动作、姿势、所需 时间、运输人员与设备运输效率、运输成本等进行 分析.
2.机械操作
(续表)
分析项目
3.同种设备间 性能相比 4.规格性能与 实际性能 检查重点
1.同种设备性能差是多少? 2.性能差的原因何在? 3.标准化展开不理想的原因是什么? 1.是否有性能差? 2.实际能力值最高为多少? 3.实际能力值最低为多少? 1.装配、拆卸是否方便?
5.加工品安 装装置
2.是否有抖动和震动? 3.是否有其它异常状况?
4.4 检查分析
在检查时必须确定质量标准、要求精度与检 查方法,才能判定产品在处于什么状态才算合格品. 特别要注意以下几点: (1)应该检查哪个部位?应该怎样检查?是否有必 要检查?是否起到了检查的目的? (2)为便于作业,能否改变质量与检查方法? (3)在成本不变的条件下,可否提高质量? (4)作业时应注意哪里?能否表示其要害? (5)如果降低要求,成本能否下降;或提高要求, 成本是否上升?
1.电流是否足够? 2.易漏电处是否采用了安全措施? 3.表层破损部位是否修好? 4.是否防碍通行? 3.是否有易燃易爆品放置在附近?
精选现场IE改善案例分析
有多少岗位是不增值的
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准
1.2.3.4名分别100.80.60.40分错 一张牌，扣10分
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图标 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方 案
7、改善瓶颈岗位
（1）改善的4大原则
1）减少动作次数 2）同时使用双手 3）缩短移动距离 4）使动作变得轻松
4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平
衡的时间）
5、生产线平衡的计算
生产平衡率（％）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人 员数）*100%
如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88% 不平衡率%=100%-平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，
（2）IE动作改善的4原则：
• ECRS原则 1.Eliminate —取消 2、Combine —合并 3、Rearrange —重排 4、Simplify —简化
（3）ECRS法运用图示简介
生产线平衡—例1：缩短生产节拍
提升生产速度，维持人手不变
缩短生产节拍 将工序2里一部 分可抽离的时间 转至3工序里， 以缩短整体的生 产节拍
至少要控制在15%以下
• 请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
评分标准
1.2.3.4名分别100.80.60.40分错 一张牌，扣10分
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图标 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方 案
7、改善瓶颈岗位
（1）改善的4大原则
1）减少动作次数 2）同时使用双手 3）缩短移动距离 4）使动作变得轻松
4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平
衡的时间）
5、生产线平衡的计算
生产平衡率（％）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人 员数）*100%
如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88% 不平衡率%=100%-平衡率（%） 对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，
（2）IE动作改善的4原则：
• ECRS原则 1.Eliminate —取消 2、Combine —合并 3、Rearrange —重排 4、Simplify —简化
（3）ECRS法运用图示简介
生产线平衡—例1：缩短生产节拍
提升生产速度，维持人手不变
缩短生产节拍 将工序2里一部 分可抽离的时间 转至3工序里， 以缩短整体的生 产节拍
至少要控制在15%以下
• 请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3.其他方法： 1）无法测试环境要素
2.）可以进行微细的分析
（四）WS法的步骤
1.确定目的 2.取得相关人员的协助 3.决定观测的范围 4.观测对象参别化 5.决定观测的项目 6.决定观测的数量 7.决定观测的时间 8.决定观测的路径与地点 9.准备观测的表格 10.预备观测 11.正式观测
五.IE的重点目标—设计，设定，改善
设计制作新系统 设定使设计，改善后的系统能稳定发挥应
有的功能 改善强化原有的系统
六.IE手法涵盖的领域
Work study 处理processing Decision making 行动科学最适化 其他生产管理手法
七.IE追求的目标
提高生产现场的综合生产力 1.综合生产生产力公式＝稼动率*标准化率*努 力程度*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％ 2.综合生产力的责任部门： 稼动率;业务部门及厂长 标准化率：经营层，管理者 平衡率：IE及管理者 努力程度：作业员，管理者
（五）案例演练—作业分析
请提出目前的一个作业，制作作业分析， 并提出改善案 。
四. 时 间 研 究
（一）标准工时的意义 （二）标准工时的目的 （三）标准工时的构成
（一）标准工时的意义
1利用决定好的设备 2.依照规定的作业条件 3.针对要求的工作有一定的熟练度及适性的
作业员 4.所定的工作时间内，没有对身体有不良影
WORK STUDY
努力程度
平衡率
生产现场的综合生产力 标准化率
稼动率
八.管理的循环—P—D—C--A
改善
设计
管理的循环
查检
实施
参，IE的7大手法
Line balancing 工程分析 稼动研究 动作研究 时间分析 Material handling layout
一.工程分析：
响的范围，能够发挥作业效率，完成单位工 作所需要的时间
机会成本概念
机会成本＝实际作业方法－标准作业方法
OR 为了做决定所采取的计 利用数学模式来进行
量模型的模拟方法
模拟分析
VE 针对顾客的要求机能，于产品 机能分析，成本分析，
及服务方面，以最适化设计， 以提升价值
创意工学
四.泰勒博士IE手法的基本原则
一.以一种科学方法代替人工判断 二.以科学方法选择并训练员工，分析考验其所适合
的工作，以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工 作，以及由员工自己训练自己的方法。 三.应与员工与管理人员间，发展合作的精神，以保 证工作可以按科学程序为之 四.管理人员与员工间平等分工，使各就所长，分掌 最适宜之工作，以矫正将大部分工作及责任委由员工 处理的弊病。
（二.）稼动分析适用的场合
掌握作业改善重点 设定标准工时
掌握作业负荷
掌握稼动的变化 情形
（三）.稼动分析的种类与对象
1.连续观测法：1）时间长，费用高
2）容易疲累
3）适用于非长时间的工作量测
2.瞬间观测法 1）最代表性的方法为WS
2.)精度会随着受测者的质而有所差异
改善
3.）不适用于作业的质，一次性作业的源自 三 动作研究（一）动作的种类
1.基本动作：空手移动、拿取、载重移动、决 定位置、组立、分解、使用、放开、检查
2.辅助动作及无效动作：找寻、发现、选择、 思考、前置作业
3.无效机能：保持、无可避免等待、可避免等待、 休息闲置
（二）动作研究适用的场合
1.发现问题点加以改善 2.治工具或作业区内配置发改善 3.设定及活用作业标准 4.培 养 感 性 的 动 作 观 测 感 度
（三）动作研究的种类及对象
1.动作研究的方法： 1）直接观测法 2）VTR观测法 2 .动作研究的种类： 1）双手作业分析：作业、移动、保持、等 待 2）微动作分析：分析快速动作的方法、复 数作业的比较分析、熟练者的技术传承
3 动作研究的对象
最适方法： 1）作业方法 2）治工具的应用 3）作业场所
三.各种管理技术之目标与运用的技术
名称 对象与目标
主要技术
IE QC
针对生产工程，作业，加以分 方法研究：工程分析，作业分析，
析其方法与时间，籍以排除管 动作分析，搬运分析，layout研究，
理的损失
作业量测：时间，稼动研究。
分析品质产生偏差的要因并加 QC7大手法，可靠性手法等统 以控制以安定生产工程的工程 计手法及新QC7大手法 能力
贰 IE手法与基本概论
一.IE概论：IE的定义：以生产系统组成要素：[人， 材料，设备]的统合系统为对象，进行系统设计， 条件设定，工作改善等活动，并运用工学上的分 析及设计原理与技术，加以预测，评估以呈现系 统的成果的一种以运用数学，自然科学及社会科 学等专门知识及经验的集合技术
针对WORK SYSTEM加以设计，设定，改善以 提高生产力的方法
（一）工程分析适用的场合： 1.制品为中心的工程分析: 1）新产品量产的工程设定 2）工程设计，组编的改善资料 3）缩短LEAD TIME的资料 4）馈集降低成本的资料 5）提升品质的改善资料 6）导入电脑或自动化的资料
2.作业者为中心的工程分析
1）省人化，省力化，自动化的资料 2）制作作业标准书的基础资料 3）着眼于改善作业效率 4）改善制程时间的资料 5）LAYOUT改善的资料 6）改善Material Handling的资料
课程内容大纲
壹 贰 叁 肆 伍 陆
企业经营 IE手法与基本概念 IE 7大工具 IE的手法运用 WSP(work simplification plan) IE新发展
壹 企业经营与环境变化
一。企业存在的目的：永续.利益 运用企业资源，透过研发，生产，行 销等活动，创造满足顾客需求的产品， 以获取附加价值利益，再不断的投资 与改善，以建立源源不绝的竞争力量， 回溃顾客与社会，带动生活水准的提 昇。
（二）工程分析的种类与对象
工程分析
单纯工程分析 细部工程分析 连合作业分析
事务工程分析
制品工程分析 作业者工程分析
二.稼动分析：
（一）稼动分析的目的
1.为了提升人机的稼动率 2.为了发现浪费，进行改善 3.为了提升作业效率 4.进行省人力的改善 5.改善事务处理能力 6.改善业务设计能力