烧结配料优化熔剂结构的攻关实践

优化烧结熔剂配料结构
提高烧结产质量攻关实践
1 前言
我厂原15.4m2的烧结机经过三次扩容改造，现烧结机有效面积为25.34m2。

2004年9月30日，作为2#高炉扩容改造最大配套改造项目——烧结系统改造完成，点火生产。

此次改造，烧结机设计台时产量49t，年烧结矿生产能力将达到40万t。

但在实际生产过程中烧结机台时产量从未达到设计能力，平均仅为44.08t/台时，烧结矿合格率为76.76%（2004年10月至2006年6月统计指标，见附表）。

三座高炉因烧结矿比例结构很低，仅维持生产了七个月时间，被迫组织两座高炉生产，而烧结矿配比也在55%以下，高炉炉料结构不合理，严重制约了高炉生产的稳定顺行和经济指标的提高。

因此，如何提高烧结台时产量，提高烧结矿合格率，使烧结矿产质量稳定提高，已成为我厂的迫切要求。

为此，我们从影响烧结矿产质量指标的各个方面（如原料、设备、生产组织）入手，进行了分析和技术攻关，使烧结台时产量大幅度提高，平均为51.02t,超攻关目标3.02t，烧结矿合格率有了进一步稳定和提高，平均达88.92%，比攻关目标提高8.92%。

2 原因分析
2.1烧结铁料粒度：烧结料中烧结矿粉、球团矿粉、原矿粉粒度较粗，﹥8mm平均占36%，最高时﹥8mm占到70%，且粒级差大，
原矿粉粒度波动尤为突出。

2.2 熔剂成份：烧结配料熔剂有石灰石、生石灰、消石灰三种，品种多，CaO含量低，成分波动大。

尤其是消石灰粉由多个厂家提供，CaO在5
3.24-66.67%之间，平均仅为59.53%，SiO2在2.54-12.9%之间，平均约为 6.89%，H2O在10%-20%，平均约为16.11%，水分、化学成分波动极大，且生烧严重，同时多家消石灰不能均衡进货，中和混匀工作难以作为。

2.3 熔剂粒度：石灰石粉﹤3mm达85%以上，生石灰粉﹤3mm 达95%以上，二者相对稳定，能够基本满足生产需要。

消石灰粉﹤3mm在70-75%之间，主要问题有二：一是未完全焙烧的大粒度石灰石，在烧结过程中生成生石灰，进入成品烧结矿，影响烧结产质量指标；二是经过碾压板结的消石灰，在烧结过程中未能发生矿化反应，而以游离CaO的形态存在于烧结矿中（俗称“白点”），在吸收水分时（外喷水和大气湿分中的水）消化，导致烧结矿体积膨胀，引起烧结矿粉化。

2.4操作方面：主要是烧结预配、烧结矿粉、球团矿粉、原矿粉的打水润湿、配料、混合、看火等岗位操作人员的操作水平参差不齐，工作责任性有待加强，尤其是混合加水和看火等岗位。

2.5部分工艺设备的原因：主要表现在大料仓场地狭小、天车能力不够，预配料中和混匀不好。

热返矿不能稳定参与配料。

一二次混合效果差，生球粒度不理想。

烧结布料偏析。

头尾密封板、台车、滑道漏风严重。

烧结矿冷却效果差，成品皮带打水等。

2.6由于烧结成品料仓的先天不足和烧结矿供需矛盾，烧结碱度频繁调整，部分烧结矿要落地露天堆存入炉，致使烧结返矿粉量大幅波动，烧结配料比相应发生变化，给稳定烧结原料结构，提高烧结矿产质量指标带来极大影响。

3 采取的措施
3.1逐步减少熔剂品种，增大生石灰配料量，取消消石灰。

第一步：5月26日，消石灰配料量由6%降低到2%，生石灰配料量增加到6%，6月6日，生石灰配料量固定为6.5%。

第二步：6月22日，消石灰停止配料，烧结配料熔剂为生石灰和石灰石，生石灰配料量固定为6.5%，用石灰石调整烧结碱度。

3.2提高生石灰质量，加强中和混匀工作。

劳动服务公司在努力提高立窑生石灰质量的同时，强化对土窑生石灰的生产管理，下功夫解决土窑生石灰“两高两多一低”的问题，即生过烧率高、SiO2高、煤粉多、煤矸石多、CaO低。

同时，劳动服务公司和原料车间积极配合，按照土窑和立窑生产的生石灰量进行搭配混匀，加强生石灰成份稳定工作。

3.3通过对生石灰破碎设备的改进，生石灰加工能力提高2t/h，为增加生石灰用量创造了良好的条件。

原料车间进一步加强生石灰破碎设备维护保养，提高设备作业率，保证生石灰配料量。

3.4强化岗位工作标准，加强操作制度落实。

生石灰配料量增加后，对烧结加水配碳等操作提出了新的要求，为此采取了以下措施：
①严格按规定对烧结球团返矿粉、原矿粉、除尘灰等进行初步混匀，强化打水润湿和翻倒作业，提高混料作用，稳定返矿和混合矿水份，从而为提高烧结矿的产质量打下基础；
②调整7#精矿粉仓圆盘给料量，适当增加料流量，保证生石灰布在底料上，减少环境污染，减轻工人劳动强度；
③配料室严格操作，提高配比准确性，加强打水工作，提高生石灰消化效果；
④保证热返矿压仓操作，并根据料批大小及时调整配料量，给一次混合水分稳定创造条件；
⑤一次混合及时调整加水量，使水分受配料室变料、返矿量波动的影响减少到最小程度，为二次混合提高成球速度和成球率打好了基础；
⑥加强看火操作，提高岗位工的判断能力，准确反馈水碳信息，及时对布料及点火状况进行检查，发现并处理问题，以保证布料平整和点火质量，稳定烧结过程，保证烧透烧好。

⑦加强交接班制度，严肃生产工艺纪律，减少或消除交接班引起的烧结产质量波动。

3.5加强组织管理，稳定生产。

①烧结工长努力发挥当班生产组织第一责任人的作用，加强生产的组织与协调，强化对配料、混合、烧结等关键工序的控制，保证操作制度较好地贯彻落实。

②攻关组加强对烧结各岗位技术规程的执行情况进行检查，
对发现的问题及时提出整改要求。

重点对生石灰的生产和混匀、焦粉粒度组成、混合料水分、返矿粉润湿、烧结配料、看火操作等工艺环节加大了检查力度。

③各部门密切配合，加强信息沟通，强化对烧结熔剂质量的管理，为烧结生产创造了有利的条件。

4 提高烧结产质量攻关所取得的成果和经济效益
经济效益计算：
⑴熔剂采购成本降低
价差：148.49元/t（1—6月份消石灰平均结算价）-120元/t （生石灰结算价）=28.49元/t
月降低成本：1535×28.49=4.37万元
年降低成本：18420×28.49=52.479万元
⑵可比烧结矿成本效益
6、7月份
增产使烧结矿工资及附加、制造费用分别下降 2.53元/t和2.41元/t；
在烧结矿碱度不变的情况下，用生石灰取代消石灰后，熔剂中有效CaO含量升高，烧结配料熔剂单耗下降，费用分别降低2.02元/t和2.41元/t；
6月份经济效益为：23624.02×4.55=10.75万元。

7月份经济效益为：23492.32×4.82=11.32万元。

两月平均效益为：11.04万元。

年效益为：11.04×12=132.48万元。

⑶合计年经济效益为：132.18+52.479=184.959万元
用生石灰取代消石灰后，烧结配料焦粉单耗下降、以及动力费等因无可比性产生的经济效益忽略。

从高炉生产来看，入炉烧结矿比例升高5个百分点以上，高炉炉料结构有了新的改善，炉况顺行程度显著提高，焦比降低，产生的间接效益未计。

5 结语
通过分析我厂烧结生产现状，采取一系列行之有效的措施，开展工艺技术攻关，使烧结台时产量大幅度提高，烧结矿合格率有了进一步稳定和明显提高，实践证明是成功的，达到了预期的效果。

从这两个月烧结攻关实践看，有些问题还有待于进一步加强和改进，如：争取更加合理的铁料组成，确立一个比较稳定的返矿粉配比；严格控制进厂原矿粉的粒度；稳定熔剂质量；加强焦粉破碎、配料、混合、烧结等关键工序生产管理，推行标准化作业，保证操作制度得以较好地贯彻落实等。

在今后的烧结生产中，要继续巩固攻关所取得的成果，不断加强生产组织管理，烧结矿的产质量指标将会更上一层楼。

攻关组
二〇〇六年八月三日。