回转窑轮带完全断裂成功修复与经验
回转窑轮带修复工艺方案
回转窑轮带修复工艺方案及具体步骤通过多日来对φ4.8×72m回转窑二档轮带的清缺，裂纹现象已基本清除到位，根据裂纹的实际现状，焊补施工具体步骤如下：1、焊补前的准备工作1.进一步检查确定裂纹是否清除干净，无裂纹气泡等，方法：目视+着色剂探伤。
检查结果需得到相关人员的认可，方能进行下一步施焊。
2.严格按轮带的焊补工艺要求，对焊条进行烘焙，烘焙温度200°保温。
3.轮带焊补区域需在焊前预热，方法：使用气割枪加热和加热带加热。
加热温度200°-220°2、施焊过程的操作及相关记录1.施焊严格按焊补工艺施焊，具体操作：①采用J506焊条打底（厚度约40mm），打底施焊逐层清理焊渣并敲击焊道释放应力，完成后检查焊补质量（肉眼检查焊道质量），质量合格进行下一步工作。
②在打底焊接完成后，采用CO2气体保护焊进行堆焊，先堆焊侧面再堆焊底面的原则逐层次严格进行焊道敲击和清渣，检查焊道质量。
若发现异常必须排除后才能进行继续施焊（必须使用砂轮打磨清除），确保最终焊接质量。
采用CO2气体保护焊施工过程中，每焊接50mm~100mm层次时，必须进行一次气割枪烘烤至暗红色去应力回火操作程序（温度550°），才能继续进行堆焊。
③堆焊封面结束后，首先进行气割枪烘烤去应力程序，再利用余热用碳弧气刨将轮带工作面多余焊层刨除后，立即使用加热带覆盖焊补区域进行加热保温（温度约为550°），保温6小时后，以每小时逐步缓冷得方式，将焊补区域温度降至能够打磨和超声波探伤及表面磁粉探伤。
3、修复时间安排1.采取每日8点至22点连续作业方式进行焊补，22点后至次日8点（焊补前）使用加热带进行保温（保温温度±200°）2.施工过程时间预计（1）焊补需时6天（2）保温去应力需时2天（3）探伤检查在加温去应力后进行。
回转窑的调整方法及注意事项20180414
回转窑的调整方法及注意事项2018年4月14日回转窑托轮调整是使回转窑运行稳定的重要手段。
所以正确且有效的对回转窑托轮进行维护，可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。
下面是具体调整方法与步骤。
回转窑托轮调整方法与步骤：1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般在托轮上方安装有石磨块对其进行。
我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。
2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺纹处应当经常加油。
3）确定托轮调整方向。
首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方向确定要调整的托轮轴承座。
4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。
先将顶丝预调90°至180°，然后启动回转窑以0.3至0.6rmin的速度慢转。
（调整回转窑必须是回转窑在运行状态，并且是在高温工况下进行）。
必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。
回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。
5）装回托轮石磨块。
回转窑托轮调整应注意事项：回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须一致，即不能出现八字形。
必须经常细致地对每个托轮承受的正压力、推力大小及托轮是否产生歪斜等全面检查，从而作出准确判断，这是调整好托轮的关键。
具体判断方法是：托轮正压力大小用轮带与托轮接触面的光泽来识别，接触面发亮的受力大，发暗的受力小。
托轮推力的大小，用低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别，轴肩推力盘油膜少而薄则推力大，油膜厚的推力小。
回转窑运行常见问题及解决方案
回转窑运行常见问题及解决方案回转窑的处理能力异常丰富，这一特点已将其推向越来越多的应用领域。
虽然回转窑是可靠的机器，但它们可能会遇到问题，尤其是在设计，监控或维护不当的情况下。
知道为什么会发生此类问题，以及如何识别和解决这些问题对于最大限度地提高回转窑的使用寿命至关重要。
尽管问题通常是特定于手头操作的独特参数，但这里重点介绍了回转窑操作员面临的一些最常见挑战，以及其原因，如何发现它们以及解决问题的潜在途径。
这些问题中的许多问题也可以通过过程或设备审核来确定。
环（渣）形成窑炉中的炉渣或坝环形成是指在窑炉内部周围形成的堆积物，其作用是防止材料通过或受到显着抑制。
在窑炉中形成物料环具有多种含义，包括影响停留时间和引起产品质量问题，在进料端密封件中积聚物料，降低产量以及促进窑炉中的物料备份等问题。
它还会大大降低吞吐量。
此外，如果环（或环的一部分）断裂，则有可能完全堵塞窑炉出口，从而导致更严重的问题。
形成环经常需要经常停机以清除材料，废品以及对后处理的更高需求。
简而言之，它降低了整个过程的效率。
是什么原因导致窑炉成环？成环非常普遍，大约占85％的商业窑炉中。
通常是结渣温度变化的结果。
结渣温度是材料融合在一起并使其固化的温度。
如果允许进料成分发生变化以降低排渣温度，则会形成环。
同样，如果窑温度没有正确测量和控制，则温度可能会超过结渣的温度，从而导致成环。
成环的迹象窑中形成环的潜在迹象包括从窑中排出的物料显着减少或完全停止。
您如何解决成环问题？炉渣环可以手动移除，也可以通过提高系统的工作温度使其溶解。
如果采用温度调节方法，一旦环破裂，温度可再次降低至可能形成炉渣的温度以下。
为了防止将来产生额外的结渣，应检查燃烧室热电偶和监控系统，以确保它们正常运行以进行足够的温度监控。
进料的规格也应与原始工艺参数进行比较，以确保不对原料的变化负责。
在某些情况下，也可以通过提高窑的转速来消除炉渣的形成，从而使物料更快地通过窑。
回转窑托轮的维护与调整
目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。
随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、设备设备运转率和可靠性。
这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。
这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。
但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。
以下介绍一些认识以供大家借鉴和探讨。
1、在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行必要的检查和测量对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。
我们知道，在设计上，托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。
无论是安装还是维护回转窑托轮，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。
为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径、托轮的外径、托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及托轮外表面的平整性和圆度。
2、运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，其误差一般不超过2°（见图1）。
各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。
只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。
只有在此状况下才能保证各托轮瓦受力合理，避免因托轮受到纵向力而使托轮瓦边与托轮轴挡圈不合理的摩擦，从而避免托轮瓦因积聚热量过多而最终刚度降低、拉伤变形而失效。
回转窑轮带裂口焊修
回转窑轮带裂口焊修⑴首先，把回转窑轮带裂口停在最上面，用δ18mm钢板作加强筋3，焊在轮带两边，加强筋尺寸为长×宽＝940×220，加强筋中部与轮带接触处中空，以便开坡口及焊接。
加强筋可以预防轮带在开坡口及焊接时的变形与错位。
⑵使用300型氧气乙炔割具开坡口，沿裂纹中心线向两边扩大化割除，气割范围为轮带接触带全长，即轴向长度550mm，坡口上宽170～190mm，下宽40mm（如图1所示），轮带两边的60 mm厚的部分及已焊接未开裂的加强筋1未处理。
图1轮带结构及焊接时的坡口型式与加强筋位置⑶坡口开好后，用钢丝刷清除铁屑及油污，打磨好坡口，并修形，把坡口两边20 mm范围也要打磨好，打磨作业必须完全去掉氧化皮，有角度的地方要呈圆滑过渡状。
⑷结合层焊接采用ZY-YJ507 CO2气体保护药粉焊丝（焊丝的熔敷金属化学成分及力学性能如表1所示），焊丝直径为Φ1.2mm，此焊丝为氧化钙型碱性渣系，电弧稳定，抗气孔性强。
焊接要点是沿V型坡口两侧施焊电流电压一定要小一些（焊接电流为150～180A），控制母材溶入焊缝的比例，运枪方式直行，不作摆动，更不要让焊丝直接杀在母材上形成溶池，V型坡口两侧的尘渣要随时清理，并采用短焊道焊接，让上一道焊缝对下一道焊缝产生回火作用。
每层焊完后锤击焊接边缘结合部，以消除焊接应力。
焊缝厚约为20 mm时，结合层焊接完成。
⑸结合层焊接完成后，为提高效率，把550mm宽的轮带接触带分为两段，中间用钢板隔开，采用两台NBC-500逆变气体保护焊机，同时进行工作层焊接，焊丝为JQ.MG50-6CO2气体保护实芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm，此焊丝的焊缝含氢量很低，含氮量较少，抗裂性好，焊后变形小，且该焊丝含碳量低,小电流小电压作业情况下焊缝质量优良，抗拉强度与中碳钢轮带属于同一级别，其它元素与轮带相近，因此适合该项工程堆焊。
工作层的焊接要点与结合层一样，但电流电压可适当调大一点（焊接电流为180～220A）。
回转窑托轮轴轴端断裂原因分析及其修复环节的分析
回转窑托轮轴轴端断裂原因分析及其修复环节的分析作者：陆鹏唐威来源：《中国新技术新产品》2013年第22期摘要：为了满足当下水泥生产的需要，展开回转窑托轮轴断裂故障的避免是必要的，本文就事故处理措施展开分析，进行实际情况的掌握，保证回转窑托轮轴轴端断裂情况的避免，这需要进行详细的总结及其分析，保证其断裂原因的分析，进行修复模块的有效开展。
关键词：回转窑；存在问题；研究优化；托轮轴；断裂中图分类号：TQ172 文献标识码：A一、关于托轮轴断裂原因及其应对方案的分析回转窑托轮轴轴端断裂故障的发生具备一定的规律，为了及时的发现故障，进行定期的大检修是必要的，需要对回转窑的下沉结直线度展开检测分析，进行托轮组异常情况的分析，一般来说窑托轮的负荷情况是有一定规律的，其一档托轮组负荷最大，然后是二档、三档的托轮组，第四档托轮组最小。
有时候断裂故障的发生是毫无征兆的，在其生产时状态良好，并没有什么停机或者停电的故障。
在这种情况下，如果回转窑托轮轴轴端发生断裂可以判断承受荷载增加而断裂的可能性。
为了更好的进行托轮轴断裂的原因的调查，有必要打开轴承座，对断裂的轴端进行认真检查。
在托轮轴断裂环节分析过程中，受到其生产任务及其现实其他原因的影响，其设备故障发生几天后才进行了停机的安全，适当的调整了托轮等设备，使其能够有效的运作。
在该环节中，进行适当的检修时间控制是必要的，进行轴承座的拆开，确保断裂的轴段的取出，而后将对认真的清洗，再进行认真的观察，如果端面出现较多区域的粗糙性，并且较暗的区域颜色，其是一种疲劳断裂情况，造成这种现象的很可能是托轮轴旋转引起的情况，由于托轮轴旋转及上下游动产生的交变负荷，在托轮轴的薄弱部位产生了微细裂纹，然后逐步扩展至断裂。
为了满足生产工作的需要，进行托轮轴的修复是必要的，这就需要展开不同应用方案的探讨，进行多种方案的探究，以保证其有效运行，确保其配件的及时更换，在这种情况下如果不能进行的更换托轮轴对于生产设备的运行是非常不利的。
回转窑轮带表面缺陷的焊接修复
回转窑轮带表面缺陷的焊接修复作者：李力来源：《科技视界》2015年第14期【摘要】本文针对耐火厂回转窑在使用过程中经常出现的网状裂纹和剥落情况，介绍了其在生产中的修复的难点及采用的主要技术措施，通过选择针对性较强焊接工艺，成功地对回转窑三档轮带表面缺陷进行了修复，避免了换件状态，节约了生产成本。
【关键词】网状裂纹；预热；异种焊接；轮带0 前言耐火材料公司是以生产冶金石灰为主的生产厂，回转窑是冶金石灰生产企业的核心和关键设备，而轮带是回转窑最重要的支承部件，回转窑依靠四档轮带，四对托轮支承并回转，2013年开始经常出现III挡轮带接触面会出现网状裂纹及剥落缺陷，最大剥离尺寸为300mm*200mm*45mm的缺陷，一旦产生这种缺陷会现出窑体振动，对安全生产造成影响，为了防止缺陷进一步塌崩扩宽，使价格昂贵的轮带过早失效而报废，决定采用焊接的方法进行修复。
1 焊接性分析1.1 成分分析：该轮带材质为ZG35SiMn，由碳当量计算公式得Ce=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15=0.4%+1.4%/6+0.30%/5+0.30%/15=0.53%1.2 焊接性分析：由于该铸钢件采用一次性浇注成形，因而造成内部缺陷较多，含碳量高，塑性很差，碳当量值为0.53%，可焊性较差，焊接时淬硬性高，补焊时热影响区可能产生硬脆的组织，有产生裂纹的倾向，同时轮带体积大，刚性大，焊接修复时拘束度大，焊接后变形补偿能力差，且传热快，致使焊接时应力较大，另外铸件尺寸大无法进行热处理，所以该铸件采用冷焊。
2 焊接工艺针对以上分析，我们在确定焊接工艺时，采取了以下措施：2.1 焊接修复用材料2.1.1 过渡修复用材料为保证根部焊道的热影响区不产生或少产生淬硬组织，减少氢的有害作用，为此选用Ni317作为过渡层材料，此焊条中Ni含量较高，因而其抗裂性特别好，熔敷金属强度较高，镍基合金对碳和氢的溶解能力较强，焊缝金属具有较高的塑性和韧性。
回转窑滚圈断裂的原因分析及其改进
回转窑滚圈断裂的原因分析及其改进1回转窑断裂原因分析回转窑滚圈可以说是当前水泥厂生产过程中最重要的部分之一，如果滚圈出现断裂，将会严重影响生产过程，所以必须要尽快解决断裂问题，从根本上消除类似的断裂情况的出现。
下面我们就来分析一下回转窑滚圈断裂的原因：首先，回转窑滚圈断裂的原因很可能是铸造工艺的问题，由于滚圈的表面难以平整和流畅，尤其是滚圈的中央环条部分。
由于环条比较脆弱，在最终铸造过程中可能会出现断裂现象。
此外，非正常操作也是滚圈最容易出现断裂的地方，例如粗放操作，振动和冲击都会对滚圈造成不可逆转的影响，使滚圈断裂。
其次，回转窑滚圈断裂也可能是由于物料或者熔态介质的问题。
当熔态介质温度过高，滚圈表面会熔化，从而造成滚圈的断裂；如果滚圈的物料过冷，则可能也会造成断裂。
最后，在回转窑滚圈安装的过程中，如果滚圈的重量超标，也容易引起滚圈的断裂。
具体来说，如果滚圈重量太轻，则容易导致回转时不稳定，频繁弯曲、折弯、变形，残余应力叠加容易引起断裂；反之，如果滚圈重量，会加大回转窑的负载，也会产生断裂现象。
2改进措施既然回转窑滚圈断裂是由多种因素共同作用的结果，所以改善断裂的措施也需要从这些因素入手：首先，需要加强对回转窑滚圈的铸造工艺，如多次浇注，采用匹配的填充料，合理设定表面温度、冷凝带等等，坚持“细小、重复工序”的原则，使滚圈更加均匀。
其次，注意安装过程，确保滚圈的重量符合标准，以免过载导致的断裂。
此外，在操作上，也需要做到小心谨慎，正确使用有助于减少滚圈断裂的操作，以免出现意外。
最后，在物料介质方面，确保熔态介质温度全程稳定，并采用有利于滚圈断裂的熔态介质，以减少滚圈断裂发生的几率。
总之，减少回转窑滚圈断裂现象的改进措施需要从多维度着手，在工艺与操作上进行改进，及时发现问题，制定出和有效的改进措施，以便尽可能的避免类似的滚圈断裂问题的再次出现。
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回转窑轮带完全断裂成功修复与经验
回转窑轮带完全断裂不仅影响水泥生产，而且修复难度也相当。
文章通过深入研究轮带断裂修复施工方案，并在施工过程中严格监督和周密控制~-r-r序，并在热处理方面反复推敲，使轮带修复得以顺利完成。
(一)轮带概况
2号窑轮带为铸造件，规格为D5540mm×d4780mm×B850mm，轮带厚度H=(D-d)／2=380mm，材质为Mat323(FLS公司标准)，重量41100kg，材质化学成分为：0.23％C、1.45％Mn、0.39％Si、0.006％S、0.008％P，轮带工作表面硬度HB300，轮带端面(非工作面)硬度HBI30，材质接近国内的ZG25Mn2优质合金结构钢，完全断裂口截面形状不规则，横向、径向断纹呈斜曲折线复杂分布。
(二)轮带修复施工方案
1．轮带热态断裂裂缝开度达70~80mm，常温下裂缝完全闭合，盘窑至使轮带裂缝置于顶部，测量轮带在裂缝完全闭合状态下的原始数据，画线确定原状修复定位基准线；
2．用千斤顶将轮带顶起致使轮带脱离托轮支撑(以便撑开裂缝)，用螺杆千斤顶撑开裂缝20~30姗，以便刨开工作面U型坡口(外坡口)；
3．卸掉轮带千斤项支撑，恢复托轮支撑，用螺杆千斤顶复原轮带原状定位基准线弧长(即恢复第1步的原始数据)，将窑盘动90。
，致使轮带裂缝从顶部移到侧面9点钟位置处，至此所有的修复工作将全部在此位置来完成；
4．在窑简体内的轮带两侧设两组支撑米字架，以防整个修复过程对简体圆度造成影响，以轮带位置为中心在筒体上挖开一个950×400ram的天窗，卸掉与修复部位相干的轮带垫板，以便从窑内天窗刨开轮带内表面u型坡口；
5．轮带两侧坡口走向均根据裂缝走向并行，坡口宽60ram，深190ram，断口正面开坡口也是根据实际裂缝逐步往深度方向深入，坡口宽度(最宽面)尽量不超过lOOm，但裂缝走向复杂也要根据实际裂缝来定；
6．坡口清理，在刨开内外两U型坡口的过程中，在裂缝断面发现多处分叉裂缝小分支，是原始的铸造缺欠残留，正是轮带在此处断裂的原因所在，所以一定将这些裂缝分支清理干净，也是本次修复根除隐患的关键；
7．坡口处理后的裂缝检验，超声波探伤或着色探伤，确认轮带没有其他裂纹后再进行下一
步施工；
8．焊前预热：焊口两侧位置预留300ram宽度，往两侧四周安装电加热板进行预热，预热温度达175℃，并保温2小时后才开始施焊；
9．焊接首选手工电弧焊，焊条选用J507，焊接技术参数见表I：
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验（一）
回转窑轮带焊接采用单面焊双面成形，焊接过程内外同时施焊，层间清理清渣，焊接厚度达一半时进行一次消氢(消氢温度350℃)处理后再继续施焊直至焊缝闭合，整个焊接过程保持恒温(175℃)；焊后消除内应力处理，去应力处理温度625℃：
焊接过程的保温控制和热处理升温和降温速度均采用自动控温电加热器进行全程监控，恒温误差不超过5"C，升降温速度不超过16℃／h。
工件焊接过程及热处理工艺图如图I:
说明：
①本工艺采用远红外电加热器进行热处理，温度全程自动控制，升、降温速度≤16℃／h，恒温误差≤5℃，工件厚度380ram，材质：25Mn2；
②焊前预热175℃时恒温2h后，才开始施焊：
③施焊过程工件温度必须保持在175~C左右，当焊缝高度达一半焊量(约20Omm)时，暂停焊接，做一次消氢处理(350℃)，然后使温度控温降至预热温度后继续施焊；
④当整个工件施焊完后，控温升至625Y2进行去应力处理，焊后热处理降至300℃以下不控温，任工件自然冷却；
⑤热处理完毕后检测工件焊缝硬度不大于HBI87；
⑥中途停止施焊必须保持预热温度，如因加热器故障降至常温必须停止施焊，待做后热处理(消氢)后方可继续施焊。
(三)轮带修复后技术检验和经验
1．回转窑经过修复后超声波探伤结果没有发现任何焊接缺陷，坡口清理时干净清除几处开叉铸造小裂纹彻底根除焊缝缺欠隐患，另外焊接温度的严密控制保证焊缝的均匀成型；2．焊后硬度检验结果：焊缝周围母材硬度HB130，焊缝本体硬度HB125，硬度误差只有4％，说明焊材和母材均匀过渡；
3．轮带复原基准线弧长检验表明焊缝在环向收缩量只有2mm，焊缝主要收缩量在轮带的厚度方向(轮带径向)，原因是轮带环向张力远大于焊缝成型内应力，而且焊缝内应力在厚度方向有自由收缩空间，所以大型环形部件断裂修复在环向不必预留焊缝收缩量。
回转窑轮带完全断裂成功修复与经验（二）
文章由cooleyk编辑，来源于。