0 熟料烧成系统操作方法14
熟料烧结(一)
熟料烧结（一）
冷却带 从火焰后部到窑头的一带。高温熟料在冷却带由二次空气和窑头漏风冷却， 逐步冷却到1000以下下落到冷却机。 五、熟料窑结构示意图：
熟料烧结（二）之熟料窑系统
烧结温度范围和液相量控制的意义 液相量的出现和控制 在一定的烧结温度下，液相量很少，在该温度时只能使炉料体现有少许收缩，但尚 不能把粉状炉料粘结成颗粒状（叫黄料）。 提高一定温度，出现液相量较少，在凝结时，虽能把粉状炉料粘结成颗粒状，的温度，液相量达到一定的适当量时，才能出现颗粒度均匀，孔隙度大 并有一定机械强度的熟料，叫正烧结料。 又提高一定的温度，液相量较多时，产生的是致密而少孔的，机械强度很大的熟料， 叫过烧结料。 当液相量过多时，就产生坚硬无孔的，所谓熔融熟料。 生产上把产生以上近烧结熟料，正烧结熟料、过烧结熟料所对应的温度，称为近烧 结温度、正烧结温度、过烧结温度。而炉料从近烧结温度到过烧结温度所经过 的温度区间，叫烧结温度范围。一般来说，在炉料正常配方的情况下，近烧结 时液相量为5~~10%，正烧结时液相量为15~~20%，过烧结时液相量为大于 ~~20%以上。
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料烧结（二）之熟料窑系统
熟料生产工艺流程图：
熟料烧结（二）之熟料窑系统
几个概念： 烘窑 烘窑的目的是什么？ 耐火砖砌好后，在点火开窑前必须烘窑， 使胶泥和耐火砖的水分缓慢的蒸发出来，以加强耐火砖和胶泥之间的结合，同 时可避免耐火砖温度急剧上升和水分剧烈蒸发而引起耐火砖表面爆裂，也防止 机械设备（领圈）因温度急剧升高而涨裂。 挂窑皮 窑皮是物料煅烧后粘附在烧成带耐火砖表面形成的保护层（过烧熟料层）。 它可以防止高温区物料对耐火砖的化学侵蚀和机械磨损，从而可以延长耐火砖 的使用寿命，提高回转窑的运转周期，同时可以增强传热效率，稳定窑的热工 制度，减少散热损失，所以挂好和维护好窑皮是保证优质高产的前提，而挂好 第一层高温窑皮尤为重要。 窑皮形成的机理： ；炉料在回转窑中由窑尾向窑头移动，当进入到分解带前沿时， 在一定温度下开始出现液相，随着温度升高液相量也相应增加，当增加到一定 数量时，炉料有黏结性，物料和耐火砖接触时，由于耐火砖向外散热，液相和 部分炉料就黏结在耐火砖表面而形成第一层窑皮，由于炉料推进，同时形成第 二层窑皮，第二层窑皮黏结后，第一层窑皮因为温度下降而凝固，这个过程继 续下去窑皮愈厚，当厚到一定程度时，由于窑皮的热负荷增加，窑皮表面温度 升高，液相黏度逐渐减小，由于向外冷却困难，液相过热，粘性不足，此时窑 皮就会停止生成。 结圈 炉料烧结过程中，由于液相的出现和凝结，在烧结带前后两端形成了致密而 高于窑皮的结圈称前结圈和后结圈。
水泥生产工艺质量应知应会考试题汇总
水泥生产工艺、质量应知应会考试资料一、填空题1、设备润滑工作的“五定”指的是（定人）、（定点）、（定期）、（定量）和（定质）。
2、空气输送斜槽主要由（槽体）、（透气层）和（多孔板）组成，其中槽体可由数节（标准段）和（非标准段）构成。
3、斗式提升机是水泥厂最常用的（垂直）输送设备，通常用来提升（块状）、（粒状）及（粉状）物料，按牵引构件的形式分为（环链）式、（板链）式和（胶带）式。
其卸料方式可分为（离心式）、（离心—重力式）和（重力式）。
4、胶带输送机由（传动滚筒）、（改向滚筒）、（输送带）、（上下托辊）、（拉紧装臵）、（给料装臵）、（传动装臵）、（卸料装臵）和（清扫装臵）。
5、陕西北元化工集团水泥有限公司的机构设臵为“八科四分厂”指的是（综合管理科）、（生产技术科）、（质量管理科）、（安全环保科）、（设备管理科）（财务管理科）、（物资管理科）、（发运管理科）（原料分厂）、（烧成分厂）、（制成分厂）和（动力检修分厂）。
6、胶带输送机经常出现的不正常现象有（胶带跑偏）、（胶带打滑）、（胶带断裂）、（接头开裂）、（胶带撕裂）。
7、连接胶带输送机接头的方式有（硫化胶接）、（冷粘胶接）和（机械连接）。
8、锤式破碎机的主要零部件有（锤头）、（转子）、（篦条筛）、（内壁衬板）、（机架）等。
9、合格的生料包括(合理而稳定的化学成分)和（合理的细度）。
10、细度的表示方法有（筛析法）、（比表面积法）和（粒径分布法）。
11、生料的主要控制项目有（氧化钙）、（细度）、（三氧化二铁）、（入磨物料粒度）和（水分）。
12、出磨水泥的控制项目包括（物料的配合比）、（细度）、（三氧化硫）、（凝结时间）、（安定性）、（强度）、（烧失量）和（氧化镁）等。
13、普通硅酸盐水泥的强度等级分为（42.5）、（42.5R）、(52.5)、(52,5R)。
14、物料配料的主要形式有（磨头配料）和（库底配料），我厂采用的是（库底配料）。
15、球磨机衬板的安装方式有（螺栓固定法）和（镶砌法）。
日产5000吨水泥熟料新型干法生产线烧成系统窑头工艺设计
关键词：物料平衡、新型干法生产、篦冷机、电收尘、
ABSTRACT
This designisone 5000tons of cementclinkerproductionlines burningdrykilnsystem ofsome ofthe design.In order todesign morereasonable and perfect,I revieweda lot of information, andcombined with the currentdaily output of5,000 tons ofcement clinkerproduction line ofnew drykilnsystempractical examplesto makehis owndesign results.But has very many Shortcoming existence, therefore looks forgiveness. Under I introduce my design mentality. 1.Kiln choice:in the selection process of Kiln, Icalculate thetheoretical formulausedkiln, and I alsofindthe actualmanufacturerof thesituation, finally, Isetmycombination;2.Mass balance computation:According to the empirical formula（limestone saturation coefficient, silicic acid rate, alumina rate）calculates, obtains the appropriate rate value.Determinethe finalratio of raw materials;3.Material balancecalculationsbased on previousresults, combined withtheoretical formulaand the application ofselectedmodelsderivedinstance;4.Appurtenance shaping: The appurtenance includes,Clinkercrusher,clinkerzippermachines,centrifugal fans,pulverized coal burner.The equipment although is small, but in the production process also is essential.
水泥烧成系统的调试方法
一、调试前的准备工作(1) 在所有应该润滑的部位，按规定量、规定品位加足润滑油。
(2) 清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通、不漏油。
(3) 检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。
(4) 拆除膨胀节的保护螺栓，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。
(5) 检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。
(6) 给水、排水、供气等应有效无误，能满足设备或系统运动时的操作要求。
(7) 检查测量元件、控制与调节仪表、联锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。
(8) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除(8) 检查测量元件、控制与调节仪表、联锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。
(9) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当。
(10) 对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行。
(11) 防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。
二、耐火材料的烘干1、耐火材料烘干前的准备(1) 全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。
(2) 打开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等。
(3) 打开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处于常开状态。
(4) 关闭冷却机至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰。
(5) 点火燃油系统准备就绪，柴油备量充足。
(6) 煤粉仓应备有适量煤粉。
(7) 根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案。
2、第一次烘窑的升温曲线3、烘窑操作基本方法(1) 通过调节窑尾收尘器排风机进口风门开度来控制窑尾负压约-50 ～-100Pa 。
烧成系统常见故障的中控处理方法
２ 煤 粉 计 量 秤 跑 煤
２１ 窑头煤 粉 计量 秤跑 煤 ．
２１ １ 原 因分 析 ．．
（） 生紧 急 故障 ， 要 维修 时 间 长 时 ， １发 需 则应 止
料停 窑 处理 。
（） 生紧 急 故障 ， 要 维修 时 间 短 时 ， 以减 ２发 需 可 少喂 料 量 、 降低 窑速 、 少 风量 ，Ｉ 篦床 改为现 场 减 段 启车 ， 以防 止 篦床 被 熟 料 压 死 ， 链 斗故 障 处 理 完 待 后 ， 复 中控 正常操 作 。 恢
槽处） 使熟料往库外排放， ， 后用铲车将外排的熟料
图 １ 系统 工艺 流 程 图
运走 ， 这样 抢 修 时可 以不影 响 正常 生 产 。待 链 斗机 故 障 处 理 完 毕 ， 中控 操 作 员 联 系 启 车 ， 熟料 通 由 使
过 Ｉ段 熟料 链斗机 回到库 内。 Ｉ
１ 熟 料 链 斗 输 送 机 故 障
片 脱 落 、 斗 变 形 、 螺 栓 、 斗 小轮 脱 落 、 道 不 链 掉 链 轨 平整 等 。 处 理 方法 ： 中控 操作 员 在得 到设 备 故 障 的信 息 后 ， 先 把 篦 床 上 的料 推 得 薄 一些 ， 应 以防 料 多压 住 篦床 ， 同时 通 知现 场及 修 理 人 员迅 速抢 修 Ｉ段链 斗 输 送 机 。修 理 人 员在 找 准 合 适 的便 于 维 修 的位 置
中控 操作 员 按顺序 启动 设备 。开始 篦 床速度 设 定 比 正 常高 些 ， 止料 多压 住 篦床 ， 篦床 启动 后 ， Ｉ 防 待 把 Ｉ 段 篦床 的速 度 设 置慢 一 点 ， 以避免 进 入链 斗 的 料过
多溢 出链 斗 。
烧结系统操作说明
烧结系统操作说明一：系统概括：烧结系统整体分为以下几个分系统：烧制系统；上料系统；成品系统；返料系统。
所有系统中所涉及的设备，必须在现场操作箱选择到自动位置时，设备才能在系统的操作画面中控制其运行。
在各个分系统画面和工艺画面中均可以监控设备的运行情况，及设备的故障信息。
在成品系统，成品系统和返料系统中各皮带机控制方式都是逆启顺停（在以下分系统介绍中会详细提及）。
以下是分画面的详细介绍。
主画面主画面：主画面主要是监控画面，其功能是监控烧制系统所包含的圆棍布料，七棍布料，烧结机，单辊破碎机，热振筛，环冷机等设备的运行情况，以及各个抽风风箱的压力及温度监控，以及点火器所需要的空气，煤气的压力温度，流量等参数。
在烧结画面上按下主画面按钮后，显示出烧结系统的主画面，主要有以下几个内容：一、圆辊布料速度、烧结机速度：是指圆辊布料器和烧结机的速度，单位是赫兹HZ二、煤气、助燃风参数：是指煤气调节阀反馈、煤气压力、煤气流量、煤气温度等参数助燃风参数是助燃风的阀位反馈、助燃风压力、助燃风温度（画面上显示是空气调节阀反馈、空气压力、空气温度）三、风箱参数风箱参数主要是风箱的温度和负压1、风箱温度：是指1#、2#、3#、6#、10#、13#、14#、15#风箱的温度。
单位是摄氏度，并由柱状图显示温度的高低。
柱状图的显示范围是0-600度2、风箱负压：是批1#、2#、3#、6#、10#、13#、14#、15#风箱的压力。
单位是千帕，并由柱状力显示。
柱状图显示的范围是0~-20KPA四、画面切换按钮是进行画面切换，以显示出其它的画面。
五、环冷机参数是显示环冷机各电机的轴承温度、环冷机速度、环冷机废气的画面六、点火炉温度：是点火炉内部温度在主画面上点下工艺画面按钮，则会显示工艺画面内容。
工艺画面：在此画面中可以监控及控制烧结系统中所涉及的所有设备，各个设备都有自己的现场控制箱，各个设备在画面中控制时也区分手动自动，当操作人员在画面中选择各个系统单动时，此时需要操作人员在画面中选择该系统所涉及的每一个设备手动点动启动该设备；在选择该系统联动时，再选择系统联动启动，此时该系统中所涉及的设备会自动按程序编辑的顺序启动。
烧成工艺知识
烧成系统工艺知识简介一、预热器的工作原理来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。
气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。
此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。
排出的是相对干净的废气。
二、预热器的功能主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。
必须具备气固分散均匀。
换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。
1、撒料箱的功能特点⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。
2、锁风阀的作用及要求主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。
要求：⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；⑸、阀体各部件易于检修更换。
3、旋风筒的作用⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。
气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s 之间，最好在18～20m/s之间；c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。
浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统
浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统最佳操作水平及实现途径石云生（唐山耀东水泥公司河北滦南063500）一、工艺原则众所周知，水泥生料在较低温度下进入预热器系统，经过预热升温后，大约在800℃左右进行碳酸盐的分解，然后逐步开始熟料矿物的形成，直至1450℃左右完成熟料的烧成后，开始冷却。
由于这些物理、化学反应要求的温度、环境不同，需要的热量不同，因此要求水泥窑系统要有一定的热力分布制度。
这就是我们通常提到的窑系统的热工制度。
不同类型的窑系统热工制度不同，这是由于设计条件不同所造成的。
对于一个设计条件和生产条件已经定型的窑系统来说，其最佳的热工制度是大体固定的。
因此，对于一台窑来说，遵循窑系统的热力平衡分布规律，经常保持最佳的热工制度，就是窑系统技术人员的主要任务。
为了保证窑系统良好的燃烧条件和热传递条件，必须遵循一个水泥生产最基本的工艺原则，那就是“五稳保一稳”。
其中“五稳”指的是入窑生料的化学成分稳定、生料的喂料量稳定、燃料的成分稳定、燃料的喂料量稳定及设备的运转稳定，“一稳”即指窑系统最佳的稳定的热工制度。
水泥窑系统只有做到五稳保一稳，才能保证各技术参数、产质量指标经常处于最佳值，生产处于最佳状态，从而获得最佳的经济效益。
如果不尊重客观规律，忽视均衡稳定生产，盲目追求产量，就会人为地造成热工制度的紊乱，结果只能事与愿违、得不偿失。
尤其对于预分解窑，在分解炉内生料与高温气体的传热迅速。
由于窑速的大幅提高，物料在窑系统内的停留时间短，化学反应快，对热工制度的波动更加敏感。
当热工制度不稳时，轻者造成温度、压力的大幅波动，重者直接导致预热器系统的粘结堵塞。
因此，重点强调“均衡稳定”是新型干法工艺最基本、最重要的操作原则，生产过程中需要操作人员运用各种调节手段及时适当的调整，恢复保持或达到新条件下的新的“均衡稳定”。
我们采用的众多新技术，如原料预均化、生料均化、X荧光分析仪、自动控制回路等都是为了达到“均衡稳定”的目的。
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精准平衡操作技术简介（水泥熟料烧成操作专利新技术）淄博科邦热工科技有限公司2013前言窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。
技术已经很成熟。
以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。
然而自从窑外分解技术进入到中国以来，至今没有提出一套完整的标准的烧成系统操作的方法。
只有大家在生产实践中基本形成了一定的共识的操作原则：薄料快烧；喷煤管火焰活泼有力，定位在中心线以下；三次风管的阀门开度在35—50%；窑头罩压力控制在-50—0pa；窑皮长度约5D。
按照任何技术都是在发展的观点，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，大家也都在按照一些原则进行着操作。
但是日新月异的应用技术的发展，使这种操作技术难一适应。
淄博科邦公司在这些年的生产实践中，在不断为水泥厂解决生产难题的过程中，探讨出了一些新的操作方法。
并组合起来系统的使用，取得了不同于原来操作方法的效果。
在知识产权专家的建议下，这项技术申请了发明专利：《水泥熟料烧成系统控制方法》细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。
那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。
当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。
在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。
完全负压的很少。
有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。
当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。
当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。
也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。
改造后确实有些效果，但随之带来的是产量和其他方面的影响。
我们在开始从事旋窑改造以后，也研究了这种现象，并在一些在水泥厂工作的专家的启发下，利用组合技术实现了窑头罩的负压工况，同时使旋窑的产量大幅度提高。
在这种情况下逐渐认识了系统空气平衡和烟气平衡的重要性以及其中的一些特殊关系。
真正达到高峰的是利用这方面的技术解决了当时被称为水泥行业老大难问题的河北宣化水泥厂（今张家口金隅）700t/d生产线的达标问题。
在以系统空气平衡为主要指导思想的基础上，没有对系统进行大的改动，只改了一些在他人看来无足轻重的若干细节部位，就使这个建厂10年没有达标的生产线，远远得超过了设计产量而达到了800t/d。
时至今日，科邦公司已经完成了关于分解炉和篦冷机的优化操作的研究，完成了烧煤燃烧器的合理使用的研究，同时完成了在5000t/d以下规模多条生产线应用这项操作技术的工作。
并取得了显著效果。
俗话说，三分技术七分操作（不一定这样区分）。
一个技术设计好的烧成系统，设计者如果不能同时设计出相对应的合理的操作方法，那它就不会充分发挥出设计者期望的性能。
所以科邦公司在推出系统优化技术的同时也推出了这项操作技术(专利)。
希望它与淄博科邦公司推出的其他技术一起，为水泥熟料生产线再次降低热耗，减少有害气体的排放的技术进步做出一些贡献。
以下就是这项专利技术的介绍。
技术简介水泥熟料烧成系统的操作，是直接关系到水泥质量和成本的重要工作。
因此，掌握先进的、正确合理的、精准的、高水平的操作技术是水泥厂中控工作的最重要的任务。
新型干法水泥生产技术的核心是悬浮预热和窑外分解技术。
因此，采用窑外分解技术的烧成系统，首先需要保证窑尾预热器系统特别是分解炉的正常、稳定、高效的工作。
并使其最大限度的发挥预热预分解作用。
而目前正在运行的新型干法熟料烧成生产线，多年以来一直都延续一种基本相同得原则和方法来操作。
这种方法在运行中的表现特点为：三次风管的阀门开度控制在30---50%，以加强窑内通风；喷煤管的火焰调整为活泼有力，把喷煤管定位在第四象限，加强火焰对熟料的直接热交换作用；把窑头罩压力控制在-50----0pa；窑转速达到最高转，实现薄料快烧。
随着新型干法生产技术的进步和社会环境对节能减排和减少氮氧化物等有害气体排放要求的不断提高。
这种旧有的操作方法已经逐渐感到难以适应这些要求。
例如：控制窑内的煤粉在低过剩空气系数的工况下燃烧（α≦1.05），可以减少氮氧化物的生成量，减少系统脱硝的成本，就是一个突出的例子；很多窑如果这样操作，就会出现熟料呈现还原气氛的现象，严重影响熟料质量。
还有，将喷煤管定位在中心以上位置，使火焰的中心落点移动到窑尾，可以使生料入窑后快速通过过渡带，进入烧成带，这样生料升温速度快，CaO的吸收速度也越快，越有利于C3S的形成。
短粗窑的原理就是根据此理论形成的。
并确实实现了降低热耗的好作用。
这种定位同时可以减少煤灰落入熟料的机率，提高熟料的质量。
是将来降低热耗和运行成本的一种的操作方法。
而目前的操作方法都较难做到这一点。
精准平衡操作技术是建立在淄博科邦公司对烧成系统优化理论的基础上。
其中科邦公司创始人郭红军先生《关于分解炉的优化和操作》；《篦冷机的优化和操作》；《烧煤燃烧器的合理使用》等系列讲座中的理论解释和对烧成系统的全面认识和分析，为这种操作方法奠定了基础。
同时指导着这种种操作技术的合理应用。
“精准平衡操作技术”的核心是：以理论计算、数据分析为依据；以系统空气平衡为前提（包括窑的烟气平衡）；以保证分解炉用风（三次风）和烧成带恒温煅烧为重点；以窑头罩的温度、压力两个数据为主要控制参数；通过合理调整窑头喷煤管的四个风速和风量的匹配、合理篦冷机的操作，最终实现熟料烧成的高质、高产、低消耗、低排放的目标。
这项操作技术在系统运行参数中的表现特点为：1三次风管的阀门开度在85--100%；2喷煤管定位在窑口中心线以上（0，10--50）；3根据窑头罩的容积合理控制窑头罩压力。
1以理论计算、数据分析为依据，以系统空气平衡为前提（包括窑的烟气平衡）采用这项技术进行操作之前,首先要进行系统分析计算。
弄清楚系统中各部位的空气来源和数量。
弄清楚排出多余空气的数量和能力以及排出烟气的能力。
清楚篦冷机内零压点的位置和对应的风机数量。
制作简单的平衡图（见下）。
然后进行分析。
1.1悬浮预热预分解系统的分解炉有三十几种。
这些分解炉由于结构不同、规格不同或是结构相同参数不同，以及配套的喷煤管不同，其性能是不一样的。
而且运行中需要的空气量也不一样。
以5000t/d的D-D炉窑尾系统为例：这种炉型其过剩空气系数需要1.15。
在产量达到5700吨时，分解炉的用风量为132941m3/h。
进入分解炉时的工况风量为603576m3/h。
按照此平衡数据计算，窑内的烟气量为526683m3/h（工况），窑尾烟室缩口的实际风速为32--33m/s；如果在操作中将三次风管的阀门关到很小，窑内的实际通风就更大了，所以缩口的风速就会更高。
这时如果窑尾烟室缩口的直径是一样的话，分解炉内的气体流场就会因为三次风风速和风量脱离设计时的工况，使分解炉不能按照设计参数来发挥作用，使系统的能力受到了限制。
1.2系统中采用的篦冷机在冷却风机的配套风量上也不一样；一般第三代篦冷机的冷却风量大约是2.3nm3/kgcl。
而第四代篦冷机的冷却风量仅有1.5-1.8nm3/kgcl。
这样余风抽取口和煤磨抽风口的位置设置就应该不一样。
烧成系统用风量和余风排风量的分界线（也即人们常说的篦冷机的“零压点”）就不一样了。
如果“零压点”内设置了取风口，那么在操作时就很难保证系统运行时的燃烧空气量。
即使“零压点”在抽取口之内，如果冷却风机的实际供风量（阀门开度或者转速）不能达到设计要求，则“零压点”就会向后移动到取风口的位置。
而这时仍然不容易保证系统用风。
或者是以高的用煤量来保证系统运行。
仍以5000t/d的烧成系统为例：在产量达到5700吨时，热耗105kgce/tcl时，需要用的空气量为219888m3/h。
一般情况下，篦冷机的一段篦床配套风机有六台，其总风量基本正好满足。
但是在实际运行中，很多风机的进风口阀门开度只有70-90%，或者是变频器的频率调整在45Hz以下，这样一来，一段的供风量就不能满足燃烧用空气的要求了。
在这种情况下，如果再继续提高产量，将会造成用煤量大幅增加的现象（有很多工厂的实际情况已经验证了这一点），使熟料的热耗急剧增加。
形成产量越高，热耗越高的现象。
而且还会因为煤粉不能充分燃烧，容易造成质量不稳定的状况。
所以，操作时就需要考虑如何用二段的风机来提供风量的问题；或者是提高喷煤管的供风量来保证空气量。
但这样做在实际操作时一般的操作人员很难做到。
1.3对于小窑头罩结构的系统来说，由于其窑内用风和分解炉用风是分别从篦冷机的不同位置引风的。
这样就需要多考虑一种因素：如果窑头罩的尺寸范围内的冷却风机供风量不能满足窑内煤粉燃烧的需要，就需要调整三次风管的取风口的位置，或是调整三次风取风口的尺寸。
再或是关小三次风管阀门，控制三次风管在此范围内的抽风量。
这样一来，系统地整体阻力就会增加，高温风机的实际风量就会减少，电机的电流就会增大了；所以，一个设计合理的烧成系统除了预热器、分解炉设计合理之外，还需要窑头罩结构、篦冷机的冷却风机、余风排放口的位置、三次风管直径、送煤管道规格及布置等等细节设计合理。
才能保证系统中各部件的能力充分匹配，才能使操作人员在采用合理的操作方法时，使系统发挥出全部能力。
以理论计算、数据分析为依据，以系统空气平衡为前提（包括窑的烟气平衡）来进行操作，就是让操作者在进行操作之前，就做到心中有数。
可以使系统快速准确的进入到最佳状态。
2以保证分解炉用风（三次风）和烧成带恒温煅烧为重点；新型干法水泥生产技术的核心是悬浮预热和窑外分解技术。
因此，采用窑外分解技术的烧成系统，首先需要保证窑尾预热器系统特别是分解炉的正常稳定工作。
并使其最大限度的发挥作用。
任何一个分解炉都是通过模拟试验和工业试验得出其性能地。
同时在实际应用到生产线中去的时候，都利用放大系数进行了修正。
即使这样，实际应用中也会因为种种原因而与试验数据有些差别。
三次风大多数都是由窑头罩的上方抽取，也有从篦冷机的壳体上抽取的。
当高温的二次风经过窑头罩下部的烟室去往窑内和分解炉的时候，回转窑内的气体流速因为喷煤管的高速射流的作用，其阻力要小于三次风管（窑皮过厚和结构不合理除外）。
因此窑内的通风比较容易保证。
而分解炉就要难一些。
所以为了保证预分解系统的作用，首先要保证分解炉的用风，这样，三次风管的阀门就应该尽可能的打开。
但是，一般的烧成系统，如果打开的幅度超过50--60%，都会出现感觉窑内通风不足的现象。
所以，在操作中就需要有另外的操作来进行相应的配合。
以实现这种首先保证分解炉性能的操作方法。
这样操作的结果与以往相比，增加了分解炉的用风量，保证了分解炉内实际流场更加接近设计的流场，保证并提高了分解炉的性能。