烧成系统简介资料
熟料在烧成系统中的形成过程
1、干燥带温度范围：生料温度～450℃。
主要任务：①物料升温至450℃②物理水蒸发（生料进入窑系统后，大约在超过烟气的露点后75～150℃其间水分蒸发）。
该反应在C2-C1上升烟道及C1筒和C3-C2上升烟道完成。
2、预热带温度范围450℃～700℃。
主要任务：①物料升温至700℃②化合水脱水（粘土质原料）。
脱水反应在C3-C2、C2、C4-C3内进行，温度继续上升至700℃。
3、碳酸盐分解带主要承担MgCO3和CaCO3的分解任务，是吸热反应。
碳酸盐在C4已有少量分解，主要分解反应发生在分解炉中，在C5也有少量分解反应发生，出C5筒的物料碳酸盐表观分解率达90％以上，其余部分的分解反应在回转窑内进行，入窑物料温度升至850℃左右。
4、放热反应带（亦称过渡带）主要承担固相反应，生成C2S、C3A、C4AF，以上三种反应生成的热量可使物料温度上升200℃，放热反应在分解炉内、C5筒就有少量发生，大量反应是在进入回转窑内进行的。
5、烧成带主要承担熟料中最主要的矿物C3S的形成和f-CaO的吸收，完成熟料的最后烧成任务。
该带在回转窑内温度最高的部位，在正常的配料范围内，物料在1280℃时就开始出现液相，在1350～1450℃时液相量可达20％多（与配料有关）C2S和CaO先是溶于液相中，在液相中反应结合为C3S结晶析出，倒出地方使其他的C2S和CaO溶于液相，再结晶析出，这样使C3S大量形成，使f-CaO逐渐被C2S吸收。
窑内温度越高，液相粘度越低，C3S形成越快，f-CaO被吸收的越彻底，直至f-CaO逐渐被C2S吸收。
由此可见，影响f-CaO的因素：⑴窑内煅烧温度越高，f-CaO吸收越快，f-CaO被吸收的越彻底，直至f-CaO最后被基本吸收（﹤1.5％）⑵配料中液相量越高（L）液相粘度越低，石灰石吸收越快；饱和比越低，石灰石吸收越快，但对熟料质量有影响，因此要兼顾熟料质量和煅烧能力达到最佳平衡点。
烧成系统工艺流程简述
固体流量计的流量信号控制仓底流量控制阀的开 度，以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾系 统。计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故 障时，生料经由备用出口喂入窑尾。此时生料流 量通过计量仓的称重传感器的失重速率来反映。 在这种计量方式下，入计量仓（出均化库）的阀 门要关闭。因此通过计量仓称重传感器的失重速 率的计量方式只能是间隙式的，当仓内料位低而 要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开 大库底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
四、熟料冷却与输送
烧结后的高温熟料出窑后落入冷却机的篦床上。冷却机型号 为NC39325 推动篦式冷却机。篦床分为固定篦床和活动篦床， 活动篦床采用液压传动，篦床速度可根据篦下压力调节，以 保持一定的料层，篦下风室，各配有单独的风机，各室间隔 密封，风量、风压均可单独调节，确保冷风能克服相应区段 的篦板及料层阻力，均匀穿透料层，使篦床上熟料得到充分 的冷却。出窑熟料温度为1400℃, 出冷却机熟料温度可降至 100℃以下。熟料通过篦板的往复推动，落入风室的小颗粒， 经弧形锁风阀送到链斗输送机；其余则进入破碎机，经破碎 后落到链斗输送机上，由链斗输送机送入熟料库。通过物料 层后的气体可作为二次风直接入窑、作为三次风抽往窑尾分 解炉内，煤粉制备系统需要的热风从冷却机中部抽取，多余 的废气（约180～250℃）将通过窑头电收尘器净化后，由 离心风机排入大气。熟料电收尘器收集的粉尘由分格轮送至 链斗输送机。
0 熟料烧成系统操作方法14
精准平衡操作技术简介（水泥熟料烧成操作专利新技术）淄博科邦热工科技有限公司2013前言窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。
技术已经很成熟。
以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。
然而自从窑外分解技术进入到中国以来，至今没有提出一套完整的标准的烧成系统操作的方法。
只有大家在生产实践中基本形成了一定的共识的操作原则：薄料快烧；喷煤管火焰活泼有力，定位在中心线以下；三次风管的阀门开度在35—50%；窑头罩压力控制在-50—0pa；窑皮长度约5D。
按照任何技术都是在发展的观点，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，大家也都在按照一些原则进行着操作。
但是日新月异的应用技术的发展，使这种操作技术难一适应。
淄博科邦公司在这些年的生产实践中，在不断为水泥厂解决生产难题的过程中，探讨出了一些新的操作方法。
并组合起来系统的使用，取得了不同于原来操作方法的效果。
在知识产权专家的建议下，这项技术申请了发明专利：《水泥熟料烧成系统控制方法》细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。
那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。
当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。
在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。
完全负压的很少。
有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。
当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。
当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。
也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。
改造后确实有些效果，但随之带来的是产量和其他方面的影响。
我们在开始从事旋窑改造以后，也研究了这种现象，并在一些在水泥厂工作的专家的启发下，利用组合技术实现了窑头罩的负压工况，同时使旋窑的产量大幅度提高。
在这种情况下逐渐认识了系统空气平衡和烟气平衡的重要性以及其中的一些特殊关系。
火力发电厂系统简介
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（4）风烟系统。送风机将冷风送到空气预热器加热，加热 后的气体一部分经磨煤机、排粉风机进人炉膛，另一部 分经喷燃器外侧套筒直接进入炉膛。炉膛内燃烧形成的 高温烟气，沿烟道经过热器、省煤器、空气预热器逐渐 降温，再经除尘器除去90％～99％（电除尘器可除去99 ％）的灰尘，经引风机送入烟囱，排向天空。 （5）灰渣系统。炉膛内煤粉燃烧后生成的小灰粒，被除尘 器收集成细灰排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉 渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排 入冲灰沟，再经灰渣水泵将细灰和碎炉渣经冲灰管道排 往灰场（或用汽车将炉渣运走）。
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第二部分
三大系统简介
一、燃烧系统 燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如下图所示。 （l）运煤。电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×30万kW的现代火力发电厂，煤耗率按360g ／kw.h计，每天需用标准煤（每千克煤产生7000卡热量）360（g）×120万（kw）×24（h） =10368t。因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在400~500g／kw· h左右， 所以用煤量会更大。据统计，我国用于发电的煤约占总产量的1／4，主要靠铁路运输，约占铁 路全部运输量的40％。为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。 （2）磨煤。用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到 锅炉间的原煤仓。煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的 一次风烘干并带至粗粉分离器。在粉粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合 格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。 （3）锅炉与燃烧。煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气 体（含有约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压力后作为一次风将进入一次风 管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。 目前我国新建电厂以300MW及以上机组为主。300MW机组的锅炉蒸发量为1000t／h（亚 临界压力），采用强制循环（或自然循环）的汽包炉；600MW机组的锅炉为2000t／h的（汽包） 直流锅炉。在锅炉的四壁上，均匀分布着4支或8支喷燃器，将煤粉（或燃油、天然气）喷入炉 膛，火焰呈旋转状燃烧上升，又称为悬浮燃烧炉。在炉的顶端，有贮水、贮汽的汽包，内有汽 水分离装置，炉膛内壁有彼此紧密排列的水冷壁管，炉膛内的高温火焰将水冷壁管内的水加热 成汽水混合物上升进入汽包，而炉外下降管则将汽包中的低温水靠自重下降至下连箱与炉内水 冷壁管接通，靠炉外冷水下降而炉内水冷壁管中热水自然上升的锅炉叫自然循环汽包炉，而当 压力高到16.66~17.64MPa时，水、汽重度差变小，必须在循环回路中加装循环泵，即称为强制 循环锅炉。当压力超过18．62MPa时，应采用直流锅炉。
烧成工艺知识
烧成系统工艺知识简介一、预热器的工作原理来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。
气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。
此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。
排出的是相对干净的废气。
二、预热器的功能主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。
必须具备气固分散均匀。
换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。
1、撒料箱的功能特点⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散；⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求；⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动；⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。
2、锁风阀的作用及要求主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。
要求：⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏；⑵、阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀；⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风；⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺入；⑸、阀体各部件易于检修更换。
3、旋风筒的作用⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件；⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素：a.旋风筒的直径越小，分离效率越高；b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。
气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s 之间，最好在18～20m/s之间；c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。
烧成系统简介讲述资料
箱体
进风口
出风口
图一
2.4.2气箱脉冲袋式收尘器的工作原理
当含尘气体由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这 里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒 随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋 外侧，净化后的气体则由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、 出风口排入大气，达到收尘的目的。随着过滤过程的不断 进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，收尘器的运行阻力也 逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245～1470Pa）时， 清灰控制器发出信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以 切断过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间 （0.1S左右）向箱体内喷入压力强度(0.5～０.7MPa)的压 缩空气，压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使 滤袋产生变形、振动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉 尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开， 收尘器又进入过滤工作状态
2.1窑尾密封装置简介 QD型窑尾密封为气缸压紧端面接触式密封形式QD型窑尾密封装 置简图。其结构是由径向密封套、固定摩擦环、吊杆、气缸、 旋转摩擦环、回料勺、辊子装置、气路系统及油路系统等组成。 径向密封套可随窑筒体窜动但不转动,由吊杆悬吊在烟室支架上， 其与窑尾烟室之间用油浸石棉填料密封。石棉填料围绕烟室套 筒一圈，并用压板压紧。两个摩擦环之一是固定在径向密封套 上的固定摩擦环，另一个是与连接在窑筒体上的回料勺连接在 一起的活动摩擦环，它是随窑一起转动的。通过均匀设置在径 向密封套和烟室上的若干个气缸产生的推动力，推动径向密封 套及辊子装置使两个摩擦环始终保持1mm的间隙。油路系统分为 两路,一路为了减轻辊子装置与旋转摩擦环之间接触而产生的磨 损，由气动油脂泵将润滑脂送进摩擦环来进行润滑,另一路对辊 子装置的旋转轴及轴承进行润滑.
火电厂三大系统简介
三大系统简介一、燃烧系统燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如图2所示。
（l）运煤。
电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×3O万kW的现代火力发电厂，煤耗率按36Og／kw.h计，每天需用标准煤（每千克煤产生70O0卡热量）360（g）×120万（kw）×24（h）=10368t。
因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在40O~5O0g ／kw·h左右，所以用煤量会更大。
据统计，我国用于发电的煤约占总产量的1／4，主要靠铁路运输，约占铁路全部运输量的4O％。
为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。
（2）磨煤。
用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。
煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。
在粉粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。
（3）锅炉与燃烧。
煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（含有约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。
电厂煤粉炉燃烧系统流程图目前我国新建电厂以300MW及以上机组为主。
300MW机组的锅炉蒸发量为10O0t／h（亚临界压力），采用强制循环（或自然循环）的汽包炉；600MW机组的锅炉为200Ot／h的（汽包）直流锅炉。
在锅炉的四壁上，均匀分布着4支或8支喷燃器，将煤粉（或燃油、天然气）喷入炉膛，火焰呈旋转状燃烧上升，又称为悬浮燃烧炉。
在炉的顶端，有贮水、贮汽的汽包，内有汽水分离装置，炉膛内壁有彼此紧密排列的水冷壁管，炉膛内的高温火焰将水冷壁管内的水加热成汽水混合物上升进入汽包，而炉外下降管则将汽包中的低温水靠自重下降至下连箱与炉内水冷壁管接通，靠炉外冷水下降而炉内水冷壁管中热水自然上升的锅炉叫自然循环汽包炉，而当压力高到16.66~17.64MPa时，水、汽重度差变小，必须在循环回路中加装循环泵，即称为强制循环锅炉。
窑烧成工艺流程简介
工艺流程介绍1、生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。
当库底卸料时“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。
均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。
一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。
库底罗茨风机充气，卸出生料经手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀后由斜槽送入计量仓。
均化库卸料要求是两个相对的卸料口同时卸料，库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制来达到有序卸料的。
生产时由计量仓内物料重量控制库底电动流量阀的开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。
卸料时间和计量仓都是可调的，可根据计量仓的仓重及稳定性作相应的调节，最高设定仓重不得高于50t。
计量仓有两套卸料装置，每套出料装置上都配有一台手动截止阀、气动截止阀、流量控制阀，计量仓及其卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出后由斜槽送至斗式提升机，在计量仓卸料装置出口设有固体流量计计量出仓生料量。
操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定一致。
经计量仓卸出的生料，通过窑尾斗式提升机、空气输送斜槽、电动分料阀、回转锁风卸料器直接送入窑尾预热器。
生产时调节手动分料阀使C1筒的废气温度尽量一致。
2、喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备工段，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设有定量给料、计量及输送设备。
煤粉仓卸煤粉分别进入两台粉研喂料秤，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。
3、烧成系统工艺简介部分作为三次风经三次风管送入分解炉。
排出的低温热空气入窑头收尘器净化，再预热器由双系列五级旋风预热器和TDF型分解炉构成，生料在C2-C1的风管处进入预热器。
生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸钙后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。
内燃机原理和构造.完整版PPT资料
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二冲程柴油工作原理
如果在两个冲程里完成进气、压缩、做功 、排气这些循环动作，就叫二冲程，相应 的内燃机叫二冲程内燃机.
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柴油机工作原理
第一冲程——进气，它的任务是使气缸内充满新鲜空气。 当进气冲程开始时，活塞位于上止点，气缸内的燃烧室中 还留有一些废气。 当曲轴旋转时，连杆使活塞由上止点向下止点移动，同时 ，利用与曲轴相联的传动机构使进气阀打开。 随着活塞的向下运动，气缸内活塞上面的容积逐渐增大： 造成气缸内的空气压力低于进气管内的压力，因此外面空 气就不断地充入气缸。 当活塞向下运动接近下止点时，冲进气缸的气流仍具有很 高的速度，惯性很大，为了利用气流的惯性来提高充气量 ，进气阀在活塞过了下止点以后才关闭。虽然此时活塞上 行，但由于气流的惯性，气体仍能充人气缸。
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柴油机工作原理
四. 排气冲程 第四冲程——排气。排气冲程的功用是把膨胀后的废气排 出去，以便充填新鲜空气，为下一个循环的进气作准备。 当工作冲程活塞运动到下止点附近时，排气阀开起，活塞 在曲轴和连杆的带动下，由下止点向上止点运动，并把废 气排出气缸外。由于排气系统存在着阻力，所以在排气冲 程开始时，气缸内的气体压力比大气压力高0.025— 0.035MPa，其温度Tb＝725～925K。为了减少排气时活 塞运动的阻力，排气阀在下止点前就打开了。排气阀一打 开，具有一定压力的气体就立即冲出缸外，缸内压力迅速 下降，这样当活塞向上运动时，气缸内的废气依靠活塞上 行排出去。为了利用排气时的气流惯性使废气排出得干净 ，排气阀在上止点以后才关闭。
影响：喷油提前角的大小对柴油机影响极大，若 其过大，将导致发动机工作粗暴；过小，最高压 力和热效率下降，排气管冒白烟。最佳喷油提前 角：即在转速和供油量一定的条件下，能获得最 大功率及最小燃油消耗率的喷油提前角。供油量 越大，转速越高，则最佳喷油提前角越大；最佳 喷油提前角还与发动机的结构有关
水泥厂生产工艺烧成系统说明
水泥厂生产工艺烧成系统说明总则1、目的本篇旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达成优质、稳产、高产、低耗的目的。
2、范围本规程合用于水泥生产线烧成操作，即从高温风机至熟料库顶。
3、指导思想及规定3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，保证长期安全运转及优质高产、低消耗。
3.2 树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质管部互相协调，密切配合。
3.3 统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达成系统稳定的目的。
3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。
3.5保证燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
3.6对的调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”等。
3.7窑操对熟料质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内。
3.8窑操要准时填写记录。
第一章烧成系统设备技术规范第一节烧成系统技术规范1.1.1入库钢丝胶带斗式提高机1.1.2入窑钢丝胶带斗式提高机1.1.3窑尾袋收尘1.1.4高温风机1.1.5窑尾排风机1.1.6增湿塔1.1.7预热器一级旋风筒C1 4-φ5000mm 二级旋风筒C2 2-φ6900mm 三级旋风筒C3 2-φ6900mm 四级旋风筒C4 2-φ7200mm 五级旋风筒C5 2-φ7200mm 喷煤嘴数量2个在线型分解炉φ7.5×31m 生产能力5000t/d1.1.8均化风机1.1.9生料均化库1.1.10分解炉（在线型）1.1.11回转窑1.1.12窑头袋收尘1.1.13窑头风机1.1.14蓖冷机1.1.15蓖冷机风机1.1.16 熟料锤式破碎机1.1.17 FU拉链机（窑头收尘器下）1.1.18 熟料输送机1.1.19 窑头排风机风量640000m3/h 进风口顺90°型号Y5-2×53-14№24.5F右90全压4500Pa 进口含尘量60g/m3工作温度250℃Max400℃电机功率1120kW 电压10kV 主轴转速991r/min电机型号YRKK630-6 防护等级IP54控制方式用电动执行器调节阀门1.1.20液压挡轮第二节烧成系统工艺流程简介1.2.1烧成系统工艺流程简介1.2.1.1生料均化库及喂料工艺流程简介生料均化库采用一座φ22.5×60.75m生料均化库均化兼储存生料，有效储量为18200t，储期2.35天。
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气箱脉冲袋式收尘器工作原理图
二、生料预热与分解（烧成窑尾）
1、生料预热与分解工艺流程 料流方向：生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管 道内，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，进行气固换热， 并随气流进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀 进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。以 这样类似的方式，生料粉经过四级热交换后，得到了充分预热， 随之C4物料随三次风进入SC室加热、分解，经MC、RD进一步分 解后的物料，随气流进入C5旋风筒，分离后喂入窑内。 气流方向：窑气和出预燃室的气体经分解炉混合室及上升管道， 沿着旋风筒及气体出口管道逐级上升，最后由一级旋风筒出风 管排出；废气经过SP余热锅炉或者也可以不经过余热锅炉直接 由高温风机，送往原料粉磨,煤磨和窑尾废气处理系统
预 热 器 工 艺 流 程 图
预 热 器 工 艺 流 程 图
2、生料预热与分解设备简介
2.1旋风筒 C1及C2为内筒形式,C3、C4及C5为内筒挂板形式,定期 须检查内筒的变形及开裂情形及挂板的烧损情况及挂 头是否脱落.
2.2重锤翻板阀及SB、SC挡板 为防止气流沿下料管返窜而影响分离效率，在各级旋 风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
箱体
进风口
出风口
图一
2.4.2气箱脉冲袋式收尘器的工作原理
当含尘气体由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这 里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒 随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋 外侧，净化后的气体则由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、 出风口排入大气，达到收尘的目的。随着过滤过程的不断 进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，收尘器的运行阻力也 逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245～1470Pa）时， 清灰控制器发出信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以 切断过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间 （0.1S左右）向箱体内喷入压力强度(0.5～０.7MPa)的压 缩空气，压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使 滤袋产生变形、振动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉 尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开， 收尘器又进入过滤工作状态
固相反应（固体状态下进行的放热反应） 粘土及石灰石分解的氧化物进行反应，形成铝酸三钙 （ C3A),铁铝酸四钙（ C4AF)及硅酸二钙（ C2S). 熟料烧成(1300℃的液相情况下进行） C2S＋ CaO ＝ C3S
4、一次风、二次风和三次风 一次风 一次风来源于窑头一次风机，对煤粉起输送作用，并给 煤燃烧提供所需的氧； 二次风 二次风先经过冷却剂与熟料换热，熟料被冷却，二次风 被预热入窑供燃料燃烧。 三次风 三次风经三次风管、SB、SC到分解炉供燃料燃烧
生料入窑工艺流程
生料生料
生料均化库顶
生料均化库内部结构
2、 生料入窑设备简介
2.1生料均化库简介 2.1.1生料均化库的功能 储存生料粉，以利于生产得到缓冲，对设备进行检修。 将储存生料粉在库内搅拌均化 2.1.2生料均化库结构
生 料 均 化 库 结 构
1、2、3、4空气斜槽、5、充气系统、6、库顶卸料装置7、生料计量仓
烧成系统简介
报告人:张迎库 2009-3-26
一、基本概念
1、硅酸盐水泥熟料组成： 硅酸盐水泥熟料主要由硅酸二钙（ C2S)、硅酸三钙 （ C3S) 、铝酸三钙（ C3A) 、铁铝酸四钙（ C4AF) 2、回转窑内熟料形成按温度和反应可分为三个工艺带： 过渡带 烧成带 冷却带：熟料冷凝成圆形颗粒，落入冷却机中。
1.风机 2.加料口3.窥视窗4.支架5.上槽体6.下槽体7.透气层8.排气孔9.卸料口
空气斜槽
2.3、入窑斗提简介
2.3.1钢丝胶带提升机基 本概念 钢丝胶带提升机是在 皮带的牵引下,每隔一 定间隔安装若干个料 斗作连续向上输送物 料的输送设备,其主要 优点是成本低、自重 较小，工作平稳，可 采用较高的运行速度， 生产效率较高。其主 要缺点是料斗在胶带 上的固定较弱，因为 是用摩檫传递牵引力, 需要有较大的初张力.
3、煅烧过程中的物理化学变化（预热器及窑） 自由水的蒸发 粘土的脱水与分解 2SiO2· Al2O3 · H2O＝ 2SiO2· Al2O3 ＋ H2O 2SiO2· Al2O3 ＝ Al2O3 ＋SiO2 石灰石分解(吸热反应） MgCO3 ＝ MgO＋CO2 (600℃） CaCO3 ＝ CaO＋CO2(900℃）
2.3.2维护要点 皮带接头螺栓锁紧,依左右交错,从中间向两侧次序查锁 固定螺母：M24：450Nm 、M20：300Nm; ， 防松螺母： 100Nm
皮带硬度不得超过95HS,并平头螺栓不得低于皮带面1-2mm
2.4、气箱脉冲袋式除尘器简介
2.4.1 气箱脉冲袋 式收尘器的结构见 图，主体由箱体、 袋室、灰斗、进出 风口共四大部分组 成，并配合有支柱、 楼梯、栏杆、压气 管路系统、清灰控 制机构等，
二、烧成工艺流程简介及设备介绍
一、生料入窑 1 、生料入窑工艺流程 生料从生料入库提升机送入库顶输送斜槽或生料分配器后， 经过联结分配罐上的多条输送斜槽输送，喂入库中。库底 板上布满充气箱，依要求将库底分成若干个充气区。库中 心有一锥形中心室，中心室外为外环区，生料从外环区进 入中心室，再由中心室卸入库底卸料装置，由空气输送斜 槽、胶带斗式提升机、预热器顶部斜槽输送，经逆止阀、 气动闸板阀喂入窑尾预热器
2.2空气输送斜槽简介 2.2.1空气斜槽的结构及工作原理 斜槽由数段用钢板制成的矩形断面槽子制成，并沿着输送方 向布置成一定斜度。槽子由两个 型的上槽体5及下槽体6 组成并用螺栓连接，中间用透气层相互隔开。物料由加料口 2均匀地喂在透气层7上，空气由风机1送入下槽体，并均匀 地通过透气层透过物料颗粒之间，使颗粒间的空隙增大，并 浮动于空气中，呈流态化状态。因为斜槽是倾斜的，流态化 物料便在重力的作用下沿斜槽下滑，由卸料口9卸出，逸入 上槽的空气由排气口8经收尘后排出。