APQP
APQP
目录
一、 APQP的基础知识介绍 二、 APQP的第一阶段 三、 APQP的第二阶段 四、 APQP的第三阶段 五、 APQP的第四阶段 六、 APQP的第五阶段
一、APQP基础介绍
（什么是APQP）
产品质量先期策划 （ Advanced Product Quality Planning ）
2.6 工程图纸（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图纸的职责。工程图样可 以包括必须在控制计划上显示的特殊（政府法规和安全性）特性。当顾 客工程图纸不存在的时候，小组应当对受控制图纸进行评审，来确定哪 些特性影响了配合，功能，耐久性，以及政府法规和安全要求。
应当对工程图纸进行评审，确定是具有足够的信息以表明单个零件的尺 寸布置。应当清楚地标识控制或基准面／定位面，以便能为当前的控制 设计适当的功能量具和设备。应当对尺寸进行评估，从而保证可行性， 以及工业制造和测量标准相互一致性。适当时，小组应保证数学数据和 顾客的系统兼容，便于进行有效的双向交流。
2.7工程规范
项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要 求；
2.8 材料规格
除了图纸和性能规格，还应对材料规格进行，关于物理特性， 性能，环境，处理和贮储要求的特殊特性评审。这些特性也 应当被包括在控制计划内。
2.9 图纸和规格的变更
当要求对图纸和规格进行变更时，小组必须确保所变更能立即 通知到所有受影响的领域，并适当的书面记录。
造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
1.13 管理者支持
产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的兴 趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确保项 目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质量策划 阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。在需要时， 这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策划的一个主 要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足，关注问题都记 录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支持所需产能的资 源和人员配备，来保持管理者的支持。
APQP
2．业务计划/营销策略
● 客户的业务计划/营销策略将成为产品质 量计划的设定框架 ● 业务计划可将限制性要求施加给小组 （如：进度、成本、投资、产品价格、产品 定位、研究与开发（R＆D）资源）而影响 其执行方向 ● 营销策略将确定目标顾客、主要销售网 点和主要的竞争者。
3. 产品/过程指标
● 标准确定 标准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入 ● 产品和过程的标准确定包括：对研究产品的性能变 量（如：功能、包装条件、标准法规、过程能力等） 以及如何达到该性能的调研基础上对世界级或最高级 的识别。标准确定应成为开发、超越对比的公司能力 的新设计和过程的阶石。 ● 标准确定方法： ----- 识别合适的标准 ----- 了解目前产品状况和标准之间差距的原因 ----- 制定缩小差距、符合标准准或超越标准的计划。
1.3
小组经验技术：（开发的能力和要求）
◆ 来自更高层体系或过去质量 功能开发项目的输入（客户提供的要求等） ◆ 市场的评论和分析； 杂志和报刊报告等 ◆ 顾客的信件和建议 ◆ 样品检测报告 ◆ 客户意见 ◆ 销售商意见 ◆ 由内部顾客报告的问题 ◆ 国家的要求和法规 ◆ 合同评审 ◆ 管理者的意见或指示 ◆ 利用指定的客户代 理所作的内部评价
6．产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。制定产品 保证计划的方法不作统一规定，可采用任何清晰易懂 的格式。 内容可包括： 概述项目要求； 可靠性和分配目标/或要求的确定； 新技术、复杂性、材料、包装、服务和制造要求或 其他会给项目带来风险的因素的评定； 进行失效模式分析； 制定初始工程标准要求。 产品保证计划是产品设计/开发的可行性分析报告，是 设计开发任务书，是产品质量计划的重要组成部分。
4．初始过程流程图
APQP简介
一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担 词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
apqp责任范围类型
apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。
在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。
APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。
项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。
2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。
每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。
3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。
过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。
4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。
产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。
在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。
然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。
为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。
总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。
APQP内容简介
1.6 APQP的基本原则（八）
问题解决
在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来分析解 决；列出责任和时间进度，并达成一致意见。论证时可采用适用的
分析技术和方法。
1.6 APQP的基本原则（九）
产品质量进度计划
1、进度计划的每个节点都应争得小组成员同意，项目小 组所有成员必须清楚进度计划， 2、计划是可以变更的，根据实际情况及时调整 3、计划要遵守5W2H原则。 4、对于计划内容要有应急措施
1.6 APQP的基本原则（二）
• 规定范围 -- 确定客户需求、期望和要求．
– – – – – – – 确定组长、小组成员职责； 确定客户 - 内部和外部； 确定客户要求，了解客户的期望； 评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性； 确定成本、时间和必要考虑的制约； 确定需要来自客户的协助； 确定建立文件化的过程或方法。
产品/过程设想
设想产品具有某些特性\某种设计和过程概论,它们包括技术革新、先 进的材料、可行性评估和新技术。所有这些都应用作输入。
产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率,以及 长期可靠性/耐久性试验的结果。
顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此 外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。 顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
设计验证
设计评审 样件制造—控制计划 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范的更改
设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。DFMEA的一 种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态 文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评 审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。 克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式及后果分析参考手 册应作为一种可接受的DFMEA的方法，还应评审设计FMEA检查表， 以保证已考虑合适的设计特性。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
APQP手册
APQP手册APQP手册1.引言本APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）手册旨在提供针对新产品或流程开发的综合指南，以确保满足客户需求并提供高品质的产品。
该手册涵盖了APQP的各个阶段、活动和工具。
2.APQP概述2.1 APQP定义APQP是一种系统的、结构化的方法，用于开发和制造高质量产品，以满足客户的要求。
2.2 APQP目标- 确保产品开发过程中质量、成本和交付的可管理性。
- 提前识别和解决问题，降低风险。
- 优化设计和工艺流程，提高效率和质量。
- 保证产品满足客户的期望和要求。
3.APQP五个阶段3.1 产品/过程设计和开发阶段（Phase 1）在这个阶段，详细说明产品的设计和开发方案，确定产品特性和要求，以及开发相应的生产过程。
3.2 零部件及设备试制阶段（Phase 2）在这个阶段，进行产品零件和设备的试制，以验证设计和工艺的可行性，并进行必要的调整和改进。
3.3 产品及过程确认阶段（Phase 3）在这个阶段，进行产品验证和过程确认，以确保产品和过程满足设计和要求。
包括进行样品测试、过程评估和验证计划的制定。
3.4 启动生产阶段（Phase 4）在这个阶段，进行量产前的最后准备工作，包括正确配置设备、培训员工、设定和监控生产指标等。
3.5 持续改进阶段（Phase 5）在这个阶段，通过监测产品和过程性能、收集反馈和进行数据分析，实施持续改进活动，以确保产品质量长期稳定。
4.关键活动和工具4.1 工艺流程图4.2 FMEA（Flure Mode and Effects Analysis，故障模式及影响分析）4.3 控制计划4.4 测量系统分析4.5 过程能力研究4.6 变更管理4.7 样品评估4.8 样品测试计划4.9 功能安全4.10 样品容忍堆叠分析附录：附件A：APQP项目计划表法律名词及注释：1.合同法 - 法律规定了合同的基本要素和效力，以及合同的履行和违约责任。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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工 程 图 纸(包括数学资料)
·应对工程图纸进行评审来确定是否有足够的资料 以对每个零件进行全尺寸检验。 ·应能清楚的标识控制或基准平面/定位面，以便能 为持续的控制设计适当的功能量规和设备 ·应评价尺寸以保证可行性和与制造和测量标准相 一致 ·适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容 以进行有效的双向交流
· 明确小组职责。 · 小组成员之间及小组和顾客之间应建立顺畅
的联系渠道。
· 应用适当的分析工具和解决问题方法来解决
策划过程中产品设计&加工方面的问题。
APQP的主要阶段
· 前期：确定范围 · 第一部分：计划和确定项目。 · 第二部分：产品设计和开发。 · 第三部分：过程设计和开发。 · 第四部分：产品和过程确认。 · 第五部分：反馈、评定和纠正措施。
活动的顾客要求
这个设计一定是顾 客想要的……
设计评审
· 由设计工程部门领导，以会议的形式展开。 · 是防止问题和误解的有效办法 · 提供了监视进展和向管理者报告的机制
包括以下方面的评价: · 设计/功能要求的考虑 · 正式的可靠性和置信度目标 · 部件/子系统/系统工作循环 · 计算机模拟和台架试验结果 · DFMEA · 可制造性和装配的设计 · DOE和装配产生的变差结果分析 · 试验失效 · 设计验证的进展
可制造性和装配的设计
·用来优化产品设计 功能、可制造性和易于装配之 间的关系 ·APQP小组至少要考虑以下所列的项目 · 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性。 · 制造和/或装配过程。 · 尺寸公差 · 过程调整 ·性能要求 · 材料搬运 ·组件数量
好多啊！
设计验证—Verification ·验证产品设计是否满足第一部分所述
产品/过程质量体系评审
· 检讨现行质量体系，如有任何额外的控制 和/或程序上的更改都应对质量体系手册作 相应的更新
· 小组基于顾客输入、小组经验和以往经验 对现有质量体系的一个改进机会
过程流程图
· 说明制造/装配的整个工序流程 · 用来分析源自机器、材料、方法和人力等 因素的变化原因 · 有助于进行PFMEA和草拟控制计划
采访客户、市场测试和定位报告、竞争产品质量研究等。
· 保修纪录和质量信息
保修纪录、TGW报告、供方工厂内部质量报告、退货/拒收纪录等。
· 小组经验
过去QFD项目的输入、媒介评论/分析、TGR/TGW报告、销售商意 见、现场服务报告、管理者意见或指示、政府要求&法规等。
业务计划及营销策略
·顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划 的设定框架。 ·业务计划可将限定要求施加给小组(如:进度、 成本、产品定位、投资）而影响其执行方向 ·营销策略将确定目标客户、主要的销售网点和 竞争对手。
x
x
x x x x x
x x x x x
APQP进度图示
概念提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划
产品的设计和开发 过程的设计和开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和 确定项目
产品设计 和开发验 证
过程设计 和开发验 证
产品和过 程确认
反馈、评 定和纠正 措施
确定范围
·确定顾客—内部&外部顾客。 · 识别顾客的需要、期望和要求。 · 明确顾客的要求和理解顾客的期望。 · 确定每一代表方的作用和职责。 · 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评
APQP 先期产品质量策划&控制计划
Advanced Product Quality Planning (APQP) & Control Plan
APQP在QS9000中的定义及作用
· APQP是沟通内部和外部的供方和分承包 商的共同先期产品质量策划和控制计划的 指南。
· APQP指南被设计用来辅助供方在开发产 品或服务开发的产品质量计划中，以符合 客户的要求。
所有这些都应用作输入
产品可靠性研究
· 要考虑：
· 在一定时间内零件修理和更换的频率
· 长期可靠性/耐久性试验的结果
顾客输入
·产品的后续顾客的需要和期望
·供方应使用这些输入以开发统一的 衡量顾客满意度的方法
设计目标
·将客户的呼声转化为初步和可度量 的设计目标 · 设计目标的正确选择确保顾客的呼 声不会消失在随后的设计活动中
工程规范
· 说明零部件或产品的功能、耐久性和外观 要求 · 说明试验的样本数量、频率和接受标准， 或于控制计划中描述
材料规范
· 物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求 的特殊特性应评审材料规范 · 这些特性要包括在控制计划中
图纸和规格的更改
· 小组应保证更改能实时通知所有受影响的 领域 · 要用适当的书面形式纪录更改
设计评审的主要功能是
——跟踪设计验证进展
样件制造—控制计划
·样件控制计划是对样件制造中的尺寸测量和材料 与功能的试验的描述，APQP小组要负责对样件 的评审，以便:
· 保证产品或服务符合所要求的规范和报告资料 · 保证已对产品和过程特殊特性给予了特别的注意 · 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 · 将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客
产品/过程指针
·借鉴标准将成为建立产品/过程能力目标提供
输入。
·成功的标准借鉴的方法包:
·识别合适的借鉴标准 ·了解你目前状况和借鉴标准之间的差距和原因
·制定计划来缩小差距、符合借鉴标准甚至超越 借鉴标准水平。
产品/过程设想
·设想产品具有某些特性、某种设计和工艺
过程概念，包括：
·技术革新 ·先进材料 ·可靠性评定 ·新技术
产品质量策划责任Matrix
设计 责任 仅限 制造 服务供方如： 储存、运输 等
确定范围 计划和定义(第一部分) 产品和设计开发(第二部分) 可行性承诺(第二部分) 过程设计和开发(第三部分) 产品和过程确认(第四部分) 反馈、评定和纠正 措施(第五部分) 控制计划方法论
x x x x x x
x x
· 预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程
设想发展而来的过程流程图来描述。
产品&过程特殊特性的初始清单
·特殊的产品和过程特性均由顾客确定
方法 : 通过对有关顾客需要&期望的输入的 分析得出。 基于(不限于)一下几方面: · 基于顾客需要和期望分析的产品设想 · 可靠性目标/要求的确定 · 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 · 类似零件的失效模式及后果分析(FMEA)
量规/试验设备的要求
· 识别量规/试验设备的要求 · 应于先期产品质量计划中说明此活动，以 监视进展过程。
小组可行性承诺及管理者支持
· 必须评定设计的可行性 · 顾客拥有的设计并不能排除供方评定设计可行性 的义务 · 确定设计的产品能按时、按量和于可接受的成本 下制造、试验、包装和交付 · 使用[小组可行性承诺]纪录小组成员的共识 · 向管理层报告可行性情况，并对须解决的问题寻 老板，有些问题 求支持
下一阶段的输入
APQP小组: ·新设备、工装和设施要
·产品及过程特殊特性 ·样件控制计划 · 量具/试验设备要求 · 小组可行性承诺及管理
支持
· 材料规格
DFMEA
·DFMEA是一种评定失效可能性及其 失效影响的分析技术 ·DFMEA可用来优化产品设计和避免 产品设计上的缺陷
DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新； DFMEA的制定为小组在评审之前提供了对产品/过程特性 作出必要补充、改变和删减的机会。
·着重预防问题而非纠正问题。 · 明确关键的先期产品质量活动。 · 对有关活动步骤作有系统的计划。 · 透过跨功能小组活动，集思广益。 · 质量是设计出来的而非检查出来的。 · 依赖管理层的承诺。
跨功能小组(CFT)
·组织横向职能小组、确定小组成员。 · APQP过程中不同阶段所涉及的小组成员可
能会有不同。
第二部分：产品设计和开发
概念提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划
产品的设计和开发 过程的设计和开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和 确定项目
产品设计 和开发验 证
过程设计 和开发验 证
产品和过 程确认
反馈、评 定和纠正 措施
第二部分：产品设计和开发
第二阶段的输出
设计负责部门: · DFMEA 求 · 可制造性和装配的设计 · 设计验证 · 设计评审 · 样件制造/控制计划 者 · 工程图纸(数学资料) · 工程规格
新设备、工具和设施要求
·可于DFMEA、产品保证计划和/或设计评 审中识别新设备和设施的要求 ·APQP小组在质量计划中要强调此要求项目 ·应保证新设备和工具具备所需能力和准时 交付 ·监察设施进度情况，以确保能在计划的试 生产前完工
产品和过程特殊特性
· 小组应通过了解顾客愿望的基础上识别初始 产品和过程特殊特性 · 评审和开发产品的设计特性时确定 · 须使用顾客指定的符号 · 小组成员一致通过 · 要以文件形式体现于控制计划内
定其可行性。
· 确定成本、进度和应考虑的限制条件。 · 确定所采用的报告过程和形式。
先期产品质量计划
·CFT在完成组织活动后的第一项工作
是制定进度计划。
· 小组成员应取得意见一致。 · 应列出任务、负责人和其它事项。 · 每一事项应具备[起始]和[完成]日期，
并纪录进展的实际情况。
· 应使用甘特图或其它合适方式计划各
阶段活动。
第一部分：计划和确定项目
概念提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划
产品的设计和开发 过程的设计和开发 产品与过程确认
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和 确定项目
产品设计 和开发验 证