16供应商评定准则
供应商等级评定评分标准
供应商等级评定评分标准1、批次合格率的评分标准（25分）批次合格率100%，每下降2%扣1分，扣完为止。
每特采1批扣2分。
批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100%执行MRB流程，取消代用称谓。
2、制程PPM值评分标准（25分）制程式PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料报怨每次扣2分。
PPM值计算方式，当月生产线发生的不良数÷交货总数×10000003、交货及时率的评分标准（30分）交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5分以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。
交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量、确定交货及时率。
4、服务态度（5分）重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。
5、品质改善及时性和效果（10分）同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。
6、文件回复及时性和合理性（5分）文件未按指定时间回复每次扣1分，回复不具体，不确定每次扣2分。
等级评分绿色：A级90---100分请保持蓝色：B级80---89分正常抽样，请努力黄色：C级70---79分加严抽样，请改善红色：D级70分以下，列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为D级，取消供应商资格。
注：评分B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策。
客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消供应商的资格；每月评定和等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。
（一）产品质量质量合格率（P）=合格件数m/抽检件数n×100%退货率=退货r/交货次数N×100%如果在N次的次货中，每次的产品合格率P都不一样，则用平均合格率P来描述。
（二）交货期交货期准时率=准时的次数/总交货的次数×100%（三）交货量按时交货量率=期内实际完成交货量/期内应当交货量×100%未按时交货量率=期内实际未完成交货量/期内应交货量×100%如果每期的交货量率不同，则可以求出各个交货期的平均按时交货量率；平均按时交货量率=∑按时交货率N考核总的供货满足率可以用总供货满足率或者总缺外货率来描述：总供货满足率=期内实际完成供货量/期内应当完成供货问题×100%部缺货率=期内实际未完成货量/期内应当完成供货总量×100%（四）工作质量交货差错率=期内交货差错量/期内交货问题×100%交货破损率=期内交货破损量/期内交货总量×100%（五）价格平均价格比率=供应商的供货价格－市场平均价格×100%最低价格比率=供应商的供货价格－市场最低价×100%（六）进货费用水平进货费用水平=本期进货费用－上期进货费用×100%（七）信用度信用度主要考核供应商履行自己的承诺，以诚待人，不故意拖帐，欠账和程度。
供应商评价准则
供应商评价准则
1. 价格：
根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理
的价格。
2. 品质：
批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。
平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。
总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货10000个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。
3. 交期交量：
交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分。
4. 配合度（服务）：
配合度上，应配备适当的分数，服务越好，得分越多。
将以上三项分数相加得出总分，为最后考核评比分数，以此来考核供应商的绩效。
供应商评价准则(经典版)
供应商评价准则为确保采购原材料产品满足保障体系要求，特制定本评价准则，作为评价供应商的依据。
一、供应商资质标准1.公司资质要求：a)具有有效的营业执照、组织机构代码、生产经营许可证等相关资质文件。
b)通过ISO9001质量管理体系认证，确保具备一定的质量管理能力。
c)通过ISO14001环境管理体系认证，表明具备环境保护的意识和能力。
d)具备其他相关行业认可的认证标准，如特定行业的产品认证证书等。
2.产品质量与合规要求：a)提供产品的技术规格书、产品质量检测合格报告，确保产品质量稳定。
b)提供产品相关的认证证书，如环境标志产品认证证书等。
c)提供由国家认可的计量检测机构出具的产品检测合格报告。
d)提供产品材料安全技术说明书。
e)提供生产厂家的产品环保承诺书，确保产品符合环保要求。
二、产品质量和技术指标要求1.产品质量指标要求：a)产品质量稳定，满足环境标志产品要求。
b)提供产品质量检测合格报告，确保产品符合规定的技术标准和质量要求。
2.环境标志产品技术要求：a)提供产品检测报告，确保产品符合环境标志产品的技术要求。
b)产品应符合国家标准或行业标准中关于重金属和选择性指标的限值要求。
3.原材料要求：a)油墨、上光油、橡皮布、胶粘剂原材料产品不含有6种邻苯二甲酸酯类物质，以确保产品无害性。
b)纸张亮（白）度应符合GB/T24999标准要求，中小学教材用纸亮（白）度应符合GB/T18359标准要求。
c)油墨应符合HJ/T370标准的要求。
d)胶粘剂（覆膜胶、热熔胶等）应符合HJ/T220标准要求。
三、供货能力和服务质量1.供货能力要求：a)供应商的供货能力应满足本公司的生产需求，并能够及时供货。
b)供应商应具备稳定的生产能力，以确保供货的可靠性。
2.供应商信誉和基础：a)供应商与本公司建立良好的供货关系，具备良好的商业信誉。
b)供应商应具备稳定的供货基础，包括供应链的稳定性和供货渠道的多样性。
3.样品测试和小批量试用：a)供应商应提供样品进行测试，以评估其产品的质量和性能。
供应商评分细则
供应商月度评分细则
为实现每月对供应商评分的标准化，制定此细则，一、二项每月由采购对供应商进行评分，S QE负责其他项的评分与统计汇总工作。
一、价格（标准分为10分）
由采购根据市场价格，自行估价制定一标准价格对应分数为10分。
每高于标准价格1％，标
分扣0.25分。
也就是此项得分为：25×来料检验批次合格率。
2.退货批（标准分为10分）
供应商当月来料，每判批退1批扣4分，扣完计负分。
3.特采批（标准分为5分）
供应商当月来料，每判特采1批扣3分，扣完计负分。
4.来料不良瑕疵率DPPM（标准分为10分）
根据当月产线工单结案时退物料原不良的DPPM值（DPPM=1000000*不良数/总数）进行计分，供应商有几种物料时计算其DPPM平均值，计分规则：0~100计10分，101~3000,计8分，3001~60 00，计6分，6001~10000，计4分，10001~30000，计2分，30000以上，计0分。
5.制程反馈（标准分为10分）
由于供应商来料品质问题，影响生产效率或品质，当月每反馈1批扣3分，扣完计负分。
四、售后服务（标准分为15分）
A
B
C
D。
供应商业绩评定准则
文件修改履历表1.目的:确保供方提供的产品或服务符合本公司的要求, 择优选择合作的供方, 并依双方成长需求,建立共识与信赖, 达成最终顾客对品质、成本、变期的期望与需求。
2.范围:凡提供本公司所需产品及服务的供方, 均应纳入本办法。
3、权责:3.1 供应商管理部为本办法的归口实施部门。
3.2 售后部、技术部等为配合部门。
4程序4.1 按本公司供方控制程序等相关文件执行。
4.2供方的考核生产用产品或材料的供方均应纳入每月交货考核, 由供应商管理部依据考核标准进行考核, 并汇总、公布。
其它供方可免于日常考核, 但当其在产品交付或服务过程中发生重大异常时, 由生产部组织相关部门督促供方对问4.2.2考核分数计算★品质类(配分40分)A.交付产品质量(配分30分)●供方当月进料总数量(a)●当月发生的不良品(含验收入库前、生产作业中、客诉案件中发现的不良品)(b)进料不良率= b/a ×100﹪交付产品质量设分:(1- b /a ×100﹪)×30= 分备注: 以上得分为负数则记为0分。
B. 问题点对策（配分10分）生产部每月根据供方对材料品质问题点采取的对策执行状况进行评分, 并辅以资料说明。
材料质量信息反馈单开出时机:●退货、客户报怨事件；●进料检验时发现不合格；●生产使用现场反映不合格；对品质异常质量反馈单扣分及计分:●品质异常对策单开出总数量（a）●品质异常对策单内容填写不确实并且超过5个工作日（b）得分: (a-b)/a ×100﹪×10= 分（取小数点后两位）C.检验记录及相关检验报告（配分10分）●得分: 实际交付项数/交货总项数×100﹪×10= 分检验记录填写未完整及不确实者, 以未提交论处。
未按期交付相关质量证明者, 每次于检验记录表扣分外另扣2分, 直至交付为止。
交期得分计算公式: a/a+b×交期配分-c+d= 当月交期得分B. 交付数量准确性（量产后）：（配分20分）批交付数量准确率=(批采购产品总项次-批欠缺总项次)/批采购产品总项次×100﹪当月交付数量准确率得分=当月各批交付数量准确率之和/当月交货总批次×20C. 包装评定（配分10分）以本公司与供方确定的包装标准；“√”表示包装良好: 符合定容、定量原则；“×”表示反之。
供应商选择与评价准则
供应商选择与评价准则供货的数量和及时性；供货的服务和支持；供应商的质量保证能力；供应商的价格和合同履行能力；评价结果作为供应商绩效评价的依据。
4改进措施4.1对于未能达到本公司要求的供应商，采购部应及时采取纠正措施并通知供应商改进；4.2对于多次未能达到本公司要求的供应商，采购部应考虑终止合作关系；4.3对于合格供应商，应定期进行供应商绩效评价，并根据评价结果采取相应的改进措施；4.4对于供应商的质量问题，采购部应及时通知供应商并要求其采取纠正措施，同时对供应商进行评价并采取相应的改进措施。
5附则本准则由采购部负责解释，自批准之日起执行。
凡涉及本准则未尽事宜，由采购部根据实际情况进行处理。
供应商选择和评价准则目的：本准则旨在保证供应商具有提供符合公司规定要求产品的能力。
职责：采购部负责供应商的选择和认可，初选供应商质量保证能力进行评定。
XXX负责样品认可工作。
管理者代表负责合格供应商的批准。
基本要求：供应商的选择应遵循质优价廉和地域就近的原则。
供应商应具备国家工商行政部门核发的有效的营业执照及相应的经营范围，固定的场所、设备、设施，良好的信誉和资信状况，以及满足提供产品的生产资料。
供应商的初选和开发：采购部初步选定供应商，并进行质量保证能力的考评。
符合要求的供应商列入“潜在合格供应商名单”。
样品认可：采购部组织供应商提供样品，并对收到样品进行验证/检验。
合格后出具“样品认可报告”。
合格供应商的控制：供应商要求具有100%的按时交付能力。
根据供应商生产的产品对成品质量影响的重要程度，分为A、B、C类，实行不同的质量控制。
XXX负责制订年度供应商审核计划。
生产部负责制定年度供应商开发计划。
改进措施：对于未能达到公司要求的供应商，采取纠正措施并通知供应商改进。
对于多次未能达到公司要求的供应商，考虑终止合作关系。
对于合格供应商，定期进行供应商绩效评价。
附则：本准则由采购部负责解释，自批准之日起执行。
The procurement department evaluates the supplier's quality capabilities。
供应商评价准则
供应商评价准则本准则对供货方进行五方面的评价一、资质评价1、涉及所有采购物资的供货厂商必须具备：县级以上工商行政管理机构登记颁发的《企业商业法人营业执照》、县级以上税务机构颁发的《税务登记记》以及相关有权机构颁发的《制造许可证》、特种设备、物料以及压力容器制造均须有专门管理机构颁发的《制造许可证》，三证齐全者为我公司供方的最基本要求。
2、其它相关证件：如计量合格证、行业定点生产证书、运营许可证、进出口企业资质证书等视不同行业均要求供方具备。
二、质量评价A、供应商评价1、供方提供的产品必须具备相关行业企业的质量体系认证书，符合ISO9001者优先。
2、供方须提供相关产品的质量检测报告。
3、评价供方产品的市场情况，包括市场占有率、产品销售业绩以及相关产品质量获奖情况。
4、评价供方企业简介，包括经营规模、生产条件、技术装备、技术人员等情况，企业信用等级以及供方产品的原料来源、质量证明书。
满足1、2条要求者视为质量方面的基本要求。
从3、4条中比较供方的质量状况。
B、进公司质量检验评价1、各种化工原料进公司后，首先由采购员或仓库保管员报检。
2、检验人员按国家标准或合同要求进行严格检验，并出具进公司原料验单。
（1）合格品由采购员或保管员办理入库。
（2）不合格品：采购员联系供应商退货。
3、各种化工机械备件进公司后进行外观检验，由检验人员出具试压检验单。
二、价格评价1、供方的报价资料须有正式的相关产品价目单，除此以外，供方尚须提供接近采购日期的供货价格传真件。
报价中要注明含税价、含运费、包装物、安装、服务与否等内容。
2、同一种进公司物资要求至少具备三家的报价，特种原料、设备备件为唯一供货者，要具有不同时期的报价比较。
3、根据三家以上的报价资料，结合质量、服务等给予供方价格评价。
四、服务评价1、供方必须有完善的服务体系、服务人员以及承诺的服务时间。
2、对供方服务内容是否有具体的规定进行评价是，如现场指导安装、整机调试、验收及运行是否到位、出现故障、处理故障的承诺与否等。
供应商评价准则
供应商评价准则供应商与我公司合作的整个过程中，我方应对供应商的供应情况进行不定期的考核评价，确保供应商供货质量的稳定情及持续地降低采购成本。
供应商评价小组根据供应商的实际行为按照公开、公平、公正的原则，按以下细则进行考核评价：1.供方提供的有效证明及相关手续如：单位资质证明、产品合格证、产品说明书、相关检验报告、质保单等。
2.产品质量质量是采购考核评价供应商的最重要因素。
供应商在供应产品的过程中，采购人员、仓库管理员、生产使用部门以及相关技术人员应积极配合对供应商所供应的产品进行质量监督和检验。
采购人员侧重于产品的质量、市场价格、供应商的货款积压能力以及财务情况；质检部门负责原材料质量验收，主要检验供应商的产品加工精度、产品质量、检验报告；生产部门则跟踪原材料便用情况，如果使用部门反应产品使用单耗高、使用周期短、故障率高，就应找出原因，属于产品质量问题供应商应直接退货或降低相应价格，若原材料的质量问题属于使用部门的责任，则应加强使用管理和操作管理等。
以质量合格率来考核：得分=50分*年质量合格率年质量合格率=当年质量合格率的平均值质量合格率=（1-不合格数量/交货总数量）*100%3.交货期限及交货数量交货期限及交货数量是考核评价供应商的重要指标，考察交货期主要是考察供应商的年交货及时率。
得分=30分*年交货及时率年交货及时率=当年交货及时率的平均值交货及时率=（逾期批数/应交货批数）*100%逾期1天，加扣1分；逾期停工待料1次扣2分4.产品价格产品价格是考核评价供应商的后果要指标参数之一。
根据市场最高价、最低价、平价、自行估价制定统一标准价格。
标准价格对应分数为10分，每高于标准价格1%，标准分扣2分；每低于标准价格1%，标准分基础上加2分，如高于其他供应商供货价格20%扣5分（每个单品），同一供应商供应几种物料，得分按平均计算。
（采购部比价根据日常报价情况判定）。
5.配合度配合度主要考核供应商的配合协调精神，在采购过程中经常因为环境的变化或具体情况变化，货源出现紧张的情况，需要紧急采购或临时调整供货时间，甚至导致供应商做出利益上的牺牲时，供应商所做出的配合程度。
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选择合格分供方
现场评审/样品确认
审核
登录
订购
厂商交货
供应商考核
纠正预防措施
一：目的：为选择符合本厂采购产品的需要，与订购前选择合适的分供方为协力对象，使采购作业能在管制状态下达成有效管理分供方，所以制定本程序。
二：范围：凡本厂采购部采购本厂产品品质有关之原物料，半成品，机/仪器设备及各项服务之分供方均属之。
三：组织与权责
3.1采购部
3.1.1负责现场评估之召集，通知，评估，统计及合格分供方之登录。
3.1.2负责采购样品之取得和登录。
3.1.3负责建立分供方之基本资料及统筹本厂之采购能力。
3.1.4负责分供方之考核及各项纠正措施之执行。
3.1.5负责新分供方之寻找及现有分供方之能力提升。
3.2技术部
负责新材料之样品承认及现场评估。
3.3品管部
负责分供方现场之评估及采购产品之验证
四：作业内容及流程
4.1作业流程见附表一
4.2于本程序发行前已经来之供应商由采购部统计所有供应商，登录于合格供应商一览表（附件一）总经理审核后，正式成为本厂之合格供应商。
并将合格供应商一览表分发IQC及仓库收料人员各一份。
作为进料点收和验收的依据。
对于本程序发行之后新寻找的新供应商.可采用下例方式择优选择供应商。
4.2.1现场评估
由采购部于三天前召集技术与品质部.及通知欲评估供应商，说明评估的重点及权责至现场进行评估。
并将评估结果记录供应商评选表（附件二）由采购统计总点数后，呈总经理审核。
合格供应商由采购部登录合格供应商一览，若评估不合格则不予登录。
并不得向其采购。
4.2.2
样品承认
若因地域关系，不能以现场评估方式进行供应商评监，可由采购部向供应商索取欲向其采购之产品样本送技术部检验、测试、试用、试验等方式进行样品承认。
并将试验结果计入于样品测试记录（附件三），采购部依据判定合格之结果进行登录合格供应商一览表，若判定不合格，则须由供应商重新送样。
4.3 厂商基本资料的建立
经现场评估或样品承认合格登录于合格供应商一览表中之所有供应商，由采购部发出供应商基本资料表（附件四），要求供应商按照表内之内容，据实填写后回传，采购部门整理后提列各项物料采购表（附件五），作为物料采购的依据，并提供生产及销售人员排定生产计划及接单前置时间的参考指标。
4.4 供应商的考核方式及配分
4.4.1 品质考核由IQC每季度起始时统计上季度各供应商之交货品质状况，记录供应商交货品质一览表（附件五），供采购部登录供应商考核一览表（附件六）之品质栏位内，此项
得分为四十分。
4.4.2 交期考核
由采购部依据供应商交货掌控表（附件七），统计上季度各供应商之交期准确性，此项得分为三十分。
4.4.3 纠正措施配合度考核
由于采购部依据IQC开出之品质异常处理单，要求之回复日期及实际改善成效进行评估，改善对策，于回复日期每延误一天扣3分，扣完为止。
此项得分为15分。
4.4.4不合格品处理配合度考核
厂商进料经IQC检验判定不合格或生产中发现不合格，而要求供应商依要求时限处理时，供应商实际处理时间每延误处理时限一天扣3分，扣完为止。
此项得分为15分。
4.5考核计算公式：
A.退货率= 退货批数/总进料批数×100%
B.特采率= 特采批数/总进料批数×100%
C.延误率=交期延误批数/总进料批数×100%
品质得分计算公式=40×｛1－A×5－B×2｝
交期得分计算公式=30×｛1－C×5｝
厂商考核等级区分
91分（含）以上－A级。
81分（含）－90－B级。
71分（含）－80－C70级。
70分(含)以下----D级。
4.7奖惩
4.7.1A级供应商于新产品开发后,优先向其采购,并酌情增加其采购量。
4.7.2B级供应商之采购保持现状。
4.7.3C级供应商酌情减少其采购量,并列入观察。
4.7.4D级供应商由采购协商品管对其进行不定期的重点铺导,为期一个季度，若在第二季度仍未改善,则取消其合格供应商资格。
4.7.5若属卖方市场式市场全面缺货而唯一的供应商列入D级而辅导无效却仍需向其采购时,采购单须经总经理批准后,方得向其采购。
4.7.6每季度之考核其列入本厂最后三名的供应商,由采购部发出质量异常处理单,要求供应商评估改善,采购部并作后续改善备查。