改善的基础知识
低成本自动化改善的基础知识
低成本自动化改善的基础知识
低成本自动化改善的基础知识包括以下几个方面：
1. 目标和需求分析：首先需要明确自动化改善的目标和需求。
确定需要改善的业务流程或任务，并分析其当前的痛点和瓶颈。
2. 流程优化：在开始自动化改善之前，可以对业务流程进行优化。
通过简化流程、减少冗余步骤、优化资源利用等方式，提高整体效率和生产力。
3. 技术选择：根据需求分析，选择适合的自动化技术。
可以考虑使用软件工具、机器人流程自动化（RPA）、物联网（IoT）等技术来实现自动化改善。
4. 数据管理和集成：自动化改善通常需要处理大量数据。
因此，需要建立有效的数据管理和集成系统，确保数据的准确性、完整性和安全性。
5. 人员培训和沟通：自动化改善可能会对组织内部的人员产生影响。
因此，需要提供相关培训，使员工能够适应新的工作方式，并及时与员工沟通改变的原因和好处。
6. 风险评估和管理：在实施自动化改善之前，需要进行风险评估，并制定相应的风险管理策略。
这包括对潜在风险进行识别、评估和控制，以最大程度地减少可能的负面影响。
7. 持续改进：自动化改善是一个持续的过程。
一旦实施了自动化改善，还需要定期评估和监测其效果，并根据实际情况进行调整和改进。
总之，低成本自动化改善需要从目标和需求分析开始，通过流程优化、技术选择、数据管理和集成等步骤来实现。
同时，还需要关注人员培训和沟通、风险评估和管理以及持续改进等方面，以确保改善的成功实施和持续效果。
基础知识不扎实的改进方法有哪些方面
基础知识不扎实的改进方法有哪些方面引言在学习任何领域的知识和技能时，扎实的基础是至关重要的。
然而，有时候我们可能会发现自己在某些基础知识上并不够扎实，这可能会影响我们在进阶学习和实践中的表现。
针对基础知识不扎实的情况，有许多方法可以帮助我们改进，提高自己的学习效率和能力。
本文将探讨基础知识不扎实的改进方法，在不同方面提出相关建议。
方法一：系统性地复习基础知识首先，要改善基础知识不扎实的问题，最有效的方法是系统性地复习基础知识。
这包括重新学习基础概念、原理和公式，强化对关键概念的理解和记忆。
可以通过查阅学习资料、参加基础知识复习课程等方式进行复习。
方法二：实践和应用基础知识除了复习基础知识外，实践和应用基础知识也是提高理解和记忆的有效途径。
通过解决问题、完成实践项目等方式，将基础知识应用到实际中，可以加深对知识的理解和掌握。
方法三：查漏补缺，扎实基础在学习过程中，我们可能会发现自己在某些基础知识环节存在遗漏或不清楚的地方。
此时，需要针对性地查漏补缺，通过查阅资料、向老师或同学请教等方式，弥补基础知识的不足，确保基础扎实。
方法四：积极参与讨论和交流与他人讨论和交流是另一种提高基础知识的方法。
在讨论中，可以不断听取他人的意见和见解，了解不同人对基础知识的理解和应用方式，从而加深自己的认识和学习。
方法五：多角度学习，全面提升除了通过书本和课堂学习外，多角度学习也是提高基础知识的重要手段。
可以通过阅读相关书籍、观看教学视频、参加线下培训等多种途径，全面提升自己的基础知识水平。
方法六：持续学习，不断进步最后，持续学习和不断进步是提高基础知识的关键。
无论当前基础知识水平如何，都应保持学习的热情和动力，不断积累知识，提升技能，持续提高自己的能力。
结语总的来说，基础知识不够扎实可能会影响我们的学习和发展，但通过系统性复习、实践应用、查漏补缺、讨论交流、多角度学习和持续进步等多种方法，我们可以有效地改进基础知识不扎实的问题，提高学习效率和能力。
基础知识不牢固怎么改进措施
基础知识不牢固怎么改进措施引言对于学习和掌握任何领域的知识，基础知识的掌握是至关重要的。
一旦基础知识不牢固，学习进程就会受到阻碍，对进一步的学习和理解产生负面影响。
因此，改进基础知识的掌握是每个学习者都需要关注和努力的方向。
本文将介绍一些改进基础知识掌握的有效措施，以帮助读者更好地应对基础知识不牢固带来的问题。
提前规划学习时间首先，要解决基础知识不牢固的问题，学习者需要提前规划好学习时间。
制定学习计划并设定合理的学习目标，能够帮助学习者更好地安排学习时间和提高学习效率。
合理分配时间，将主要精力放在弱点领域的学习上，有助于加强基础知识的掌握。
多角度学习其次，学习者可以采用多角度学习的方式来改善自己的基础知识。
这包括但不限于阅读教材、参加相关课程、参与学习小组或讨论班以及与他人讨论等。
通过从不同的角度和资源获取知识，可以帮助学习者更全面地理解和掌握基础知识，并从中发现自己的不足之处。
创造适合自己的学习环境为了提高基础知识掌握的效果，学习者还需要创造一个适合自己的学习环境。
这个环境包括学习空间、学习时间和学习工具等方面。
学习空间应该安静、整洁和舒适，避免干扰和噪音。
学习时间需要经过合理安排，避免疲劳和分散注意力。
此外，选择适当的学习工具，如电子设备、学习软件等，可以提升学习效果和效率。
反复巩固和总结巩固基础知识最有效的方法之一是反复巩固和总结。
学习者可以通过做习题、做笔记和进行复习来巩固学习内容。
反复回顾和复习可以帮助学习者更好地记忆和理解基础知识，使其更加牢固。
此外，定期总结自己的学习成果，制定个人学习记录和笔记，也可以帮助学习者更好地发现自己的不足和提高。
找寻帮助和互助最后，学习者在面对基础知识不牢固时，可以主动寻求帮助和互助。
这可以通过向老师、同学或相关专业人士请教问题、参加学习小组、参加网上论坛等方式来实现。
与他人的交流和分享经验，可以帮助学习者更好地解决问题、弥补知识空白，并且激发学习的兴趣和动力。
质量管理,改善入门
第一章改善入门1 改善自从1986年《改善：日本企业成功的奥秘》一书出版以来，“改善”一词作为管理领域的一个核心词汇被广泛接受。
1993年版的新编《简明牛津英语词典》将kaizen当做英语单词加以收录，该词典将“改善”定义为“一种企业的经营理念，指工作时间及个人效率额等的持续改进”。
在日语当中，“改善”一词意为持续改进。
隐含着让所有人参与进来的意思，而且意味着花费较少的代价2 改善的主要概念为了有效实施改善的策略，管理者必须学习运用以下六个基本概念：改善和管理过程和结果遵循PDCA/SDCA将质量放在第一位用数据说话下一道工序是客户3改善和管理在改善的语义里，管理者工作有两项主要功能：维护和改进维护是指以维持现行的技术，管理和操作标准为目的，以及通过培训和纪律来支持现行推行的标准活动。
改进指的是以提升现行标准为目的的活动。
4过程和结果改善强调的是过程导向的思维，因为想要得到更好的结果必须要有更好的过程。
过程导向的方法也应该被应用到应对各种改善策略的实施中去，如计划—执行—检查—行动循环，标准化—执行—检查—行动循环，质量，成本，支付，全面质量管理，及时制以及全面生产维护。
5遵循PDCA/SDCA改善过程的第一步就是建立起PDCA循环，并将其作为保证改善工作持续性的机制，以此来执行维持和该进标准的政策，这可谓是改善过程中最重要的概念之一6讲质量放在第一位将质量成本和支付等主要的几项目标中，质量永远放在第一位。
无论提出的价格和支付条件对客户来说多么有吸引力，如果产品或者服务本身的质量不佳，公司就不可能赢得竞争。
践行“质量第一”的信条需要管理层的承诺，因为管理者经常面对为满足交付要求以及削减成本而妥协的诱惑。
如果他们真的妥协，面临风险将不仅是牺牲掉质量，更是牺牲掉企业的生命。
7用数据说话改善是一个解决问题的过程。
如果想正确理解和解决问题，首先必须正确识别问题，并收集和分析相关的数据。
如果你试图在去往少可靠的数据的情况下解决问题，那就相当于仅仅凭借着预感或感觉行事，这不是一个很科学或者客观的方法。
提案改善基础知识
修缮会使同样的现象持续不断地发生。
解决问题的方式有两种
第一种是“创新” -----应用最新,最高成本的科技,例如:计算机
和其它工具,以及投资大笔的金钱;
第二种是“改善” -----利用常识性的工具,查检表及技巧,不须
花费多少金钱!
改善必须持续不断
持续不断地进行改善值得鼓励。 首先，先试作看看，如果效果好的话，再做一件!再做一件! 这就是改善的窍门。
何谓改善
改善的定义
改善的就是“为了能够更快速的达到业务目的，所做的手段选 择及方法变更”。也就是根据“目的”及“手段”的关系所下的定
改善就是省力省事的方法
为了能够更快更好的达成目的，所做的手段选择、方法变更。 用浅显易懂的话来讲，就是“省力省事的方法”。
1.問題點的發現
問題點現狀
2.問題點的指出 3.問題意識
4.打破現狀的態度
1.原因追究 ,調查的程
改善案
2.研究 ,檢討的程度 3.發現轉換的程度
4.視角 ,視野的開闊度
1.推行實施的努力程
效果 2.后續追蹤的程度
3.效果的大小
提案制度 的目的 參加
能力開發
效果
构成改善的三要素
着眼: 察觉问题.发现问题.创造问题;指出问题点,应改善的
提案制度 提案制度是要吸引公司员工的创意与动脑的一种经营工具!
改善.实施型提案制度特征: 1.主要是以自己的工作或职场之改善为主; 2.其目的始终都放在业务的改善,所要求的不只是构想,而 更重要的是其实施! 3.改善的效果是当然的,但是更应重视的是工作场所的活性 化及其员工之能力开发
改善提案活动的几项指标及意义
改善知识复习点
改善知识复习点1、目视管理定义：就是通过视觉直观方法，来进行管理的一种方法。
2、目视管理的三个水准：①初级水准：有标示，谁都能明白其状态。
②中级水准：谁都能判断良否。
③高级水准：管理方法（异常处理）都列明。
4、5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
8、5S三定原则：定置、定量、定容。
三易原则：易取、易放、易管理。
10、三源：困难源、危险源、污染源。
11、精益生产五大原则：价值、价值流、流动、拉动、持续改善。
13、浪费的种类（七大浪费）：过量生产的浪费（最大的浪费）：过度加工的浪费（最隐的浪费）：等待的浪费（最简的浪费）：库存的浪费（最恶的浪费）：搬运的浪费（最长的浪费）：不良品的浪费（最低级的浪费）：动作的浪费（最多的浪费）：14、三现原则：现场，深入现场。
现物，了解问题现状。
现实，解决问题从实际出发。
15、大野耐一圈：在现场找一个合适的地方，画一个30公分的圆，站在里面观察30分钟，发现30个浪费，并解决其中1个。
16、改善的基本原理（ECRS原则）：取消、合并、重排、简化17、我矿企业使命和愿景：使命：精益生产、消除浪费、造福员工、回报社会愿景：做郑州市地方煤矿安全发展的引领者19、初级清扫的合格标准：清洁、润滑、紧固、调整、防腐21、设备保全管理的两大指标：①设备的可靠性指标；②设备的保全性高低指标。
22、作业标准：指导作业者进行标准作业的基础，是每个作业者行动的最高准则，保证质量、成本和安全等各工序作业的标准。
23、标准作业：用来指导和规范日常的工作。
是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
24、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品25、管理者标准作业：是管理者对现场进行检查和监督的流程和内容。
26、3K模式：① DK：日常改善；② PK：项目改善；③ SK：支持改善。
27、精益工具：28、精益五原则：价值；价值流；流动；拉动；持续改善。
29、集团改善理念：每一天、每一地、每一人、持续改善。
改善活动讲义资料
a.提案表的规范填写
把后面四点支承改为两点支承同时去除横杆， 使喷枪能喷涂到位。
A表-下
四点支承改为两点支承 同时去除横杆。
1.四点支撑是出于工件的平稳性考虑，而实际上该工装在工作 过程中并无震动及上下移动，所以改善方案不影响平稳性。
2.改善后喷枪可在工作区域内任意活动。
√
可杜绝清漆漏底现象（排除人为技术因素）
7 加工机械空转时间多
设备效率低下
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b.分析问题
b.分析问题的方法：
一管般制的图问题：55WWhyhy
柏拉图 因果图
复层杂别的法问题： 散布图 直方图
柏拉图——主要的问题，即希望改善的对象 柏拉图
因果图——主要问题的各种原因 因果图常见问题
利用柏拉图找出主要的问题，针对主要问题采用因果图找出各
1.提出改善提案——填写
（1）准备工作 a.发现问题 b.分析问题 c.找出解决问题的对策 d.预计改善的效果
（2）规范地填写提案表
流程
a.发现问题1
发现问题的方法：
查检表 管制图 脑力激荡法 综合考虑人、机、料、法、测、环（5M1E） 查找并杜绝各种浪费
例子:《改善活动指南》(GSHD001) 关于加工作业方面的问题
将提案递交实施人（部门）
流程
3.实施改善提案
为了保证提案得到有效实施 提案实施人根据进度要求落实，对 于实施周期较长（5天以上）或难度较 大（资金投入多、实施人员多、步骤复 杂）的改善项目，要制定专项实施计划， 并在接到《提案表》后2个工作日内报 改善管理员/小组备案。
改善实施的意义
流程
改善实施的意义 改善需要实施为第一 改善要做了才算数 改善需要实施才有价值 不能实施的改善没有任何价值
语文基础知识不扎实的改进方法有哪些方面
语文基础知识不扎实的改进方法有哪些方面
一、加强基础知识的学习
•精心阅读经典文本，扎实掌握语文基础知识
•注重词语、句式、修辞等语文基础要素的学习和积累
二、多练习语文题型
•多做语文练习题，提高解题能力
•注重阅读理解的练习，锻炼阅读能力
三、注重语文写作
•经常练习写作，提升语文表达能力
•学习写作技巧，如写好句子、段落，避免语句冗长
四、启发兴趣，激发学习动力
•利用有趣的语文教材，激发学生对语文的兴趣
•引导学生参与语文活动，提高学习积极性
五、多参加语文活动
•参加语文比赛、朗诵比赛等，提高语文水平
•参加语文讲座、研讨会，拓展语文知识面
六、巩固语文基础，持续学习
•经常复习语文基础知识，巩固知识点
•持续学习语文，保持对语文的热爱和学习动力
结语
通过以上方法，可以帮助那些语文基础知识不扎实的人改善现状，提高语文水平。
语文是我们的工具和载体，扎实的语文基础对我们的学习和成长至关重要。
希望每个人都能够注重语文学习，努力提高自己的语文水平。
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Waste #4 – Waiting 等待
•Increase lead time 增加制造周期 •Increase work in process 增加流程中工作 •Slows response to customer 对客户反应慢 When Inventory waits your customer waits 当库存在等待时，客户也在等待
: Picking cart
: Material Flow(Blue) : Process Flow(Black)
: Information Flow(Black) : Receipts
: Process
E V
: Elevator
WT : Waiting Time PT: Processing Time
Custom Authority
Daily Demand : 6560pcs/day Weight : 4.027
Receiving Store
RTV
QC
Rework
SMI - Kanban
Receiving Store Hopper
6150Kg/3.33days
Molding
Transit Bay/ Waiting QC
2
我们知道需要怎么做， 但是我们告诉管理者， 他们不听取我们的意见
3
Transportation
Rework
6
“We’ve been through this sort of program before and nothing ever changes…”
4 5
Inventory
“Management never speaks to us”
形成改善实施计划的 蓝图
18
19
团队#:XX XX XX XX 团队名称：XXXX 改善项目名称：XXXXXX 改善地点：生产部组装车间 改善类别：生产运作/供应链/办公室
20
Kaizen in Operations - PDCA
Title:
1. Adjust
Revenue Material Overhead Material Overhead % of revenue Labor Overhead Labor Overhead % of revenue Manufacturing Overhead Manufacturing Overhead% of revenue
Overproduction
“we know what needs to be done,We tell management,but they don’t listen”
1 7
The 8th waste is the untapped, latent potenial of people’s ideas and actions 第八个浪费是未 被使用的，员工潜 在的智慧
• Choke Flow 堵塞流程
Reworking Defects Is Wasteful…Sending Them to Customer is Outrageous !
返工不良就是浪费…把这些货送给客户பைடு நூலகம்不允许的
14
Waste #8 – Skills (Unutilized Skills) 技能
700,000 600,000
Identify the Gap
US$K US$K % US$K % US$K % Act Qtr 1'08 509,780 5,688 1.1% 3,450 0.7% 3,450 0.7% Act Qtr2'08 523,634 4,563 0.9% 2,345 0.5% 6,568 1.3% Act Qtr3'08 174,545 4,550 2.6% 4,536 0.9% 6,758 1.3% Fcst Oct'08 174,545 6,740 3.9% 4,567 0.9% 4,567 0.9% Fcst Nov'08 174,545 5,432 3.1% 2,847 0.6% 5,674 1.1% Fcst Dec'08 578,448 3,450 0.6% 4,538 0.9% 4,563 0.9%
: Truck
: PC
: Inventory
T: Touches
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Why do Value Stream Mapping?
• Understand current state - Big picture point of view 理解现状 • Shows the ratio of Non-Value Added to Value Added Time 显示不增值活动与增值活动的比例
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Waste #5 – Overproduction 过量生产
•Ties up working capital 使营运资金紧张 •Takes up floor space 占用空间 •Hides Process problems 隐藏流程中的问题
•Do Not Produce What the Customer Does Not Need 不要生产客户还不需要的东西
品质问题 长换线时间
频繁的中断
库存高度 高损坏率 无计划停线 生产缓慢
Waste Asks For More Waste
浪费会产生更多浪费
9
Waste #3 – Motion 动作
Treat Operators as Surgeons…Everything Within reach 训练作业员如同外科医生，每件东西都放在触手可及范围内
This is what you are striving for… 这就是你要去努力达到的…
Machine next to each other, Transport time minimized
将机器放到一起…运输时间降到最低
8
Waste #2 – Inventory 库存
使营运资金紧张 占用可用空间 呆料风险
16
Value Stream Mapping价值流程图
价值流程图能让我们更快的更清楚的找出问题的所在之处
Purchase Schedule & Order
Resin Supplier
TEL
Suppliers
Purchasing / Planning
Mail Daily Schedule & Monthly pulling
Single Piece Flow 单片流
Pull Production 拉式生产 Level Loading 平衡生产
JIT 准时生产
及时触发 机制
平准化
5+1S,VSM,Supermarket 5+1S,VSM,Supermarket是MKE的基础
Sequencing 作业顺序
6s
4
Adding Value and Eliminating Waste
= 1920pcs / 0.29days
= 6720pcs / 1.02days
= 960pcs / 0.146days
45sec
LT: 9.6 days VA:94 sec Value Add Essential Non Value-Added Non-Value Add
: Supplier
: Fork lift : Store
• Exposes sources of waste - not just waste
暴露浪费的来源 – 不仅仅是浪费 • Shows linkage between the eight types of flow 显示流程当中八大浪费之间的关系
Forms the Blueprint for a Kaizen Implementation Plan
管理者从不和我们交流
Overprocessing
我们以前有被尝试过， 但是什么都没有改变
15
• First S 第一个S: Sort 整理
• Distinguish between what is needed and not needed. 区分要的和不要的。 A place for everything and everything in its place. 所有的物品都在规定的区域内。 Cleaning and Inspecting the workplace. 打扫并检查工作区域。 Share established standards and make standards obvious. 制定标准并且目视化。
• Elements of work 工作要数 • 7 Wastes+1 Waste (TIM WOODS) 8大浪费
5
6
Transportation 运输
Inventory 库存
Motion 动作
Take all FOUR I need ONE!
Waiting 等待
Over Production 过量生产
3
The House of Manufacture Kaizen Enterprise (MKE)
Adding Value and Eliminating Waste 创造价值 消除浪费
MKE
Takt Time Production 节拍生产 Stop @ Abnormality 异常停止 Automation 自动化
Over Processing 不必要的制程
Defects缺陷
Skills 技能
7 wastes + 1 - T.I.M.W.O.O.D.S
7
Waste #1 – Transportation 运输
• Requires Equipment 需要装备