复杂载荷作用下的传动轴结构强度分析与优化设计

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关于传动轴优化案例

关于传动轴优化案例传动轴优化是一个广泛涉及的领域，涵盖了从材料选择、结构设计、制造工艺到性能测试等多个方面。

以下是一个关于传动轴优化的案例，以供参考：案例概述：某汽车制造企业为了提高其车辆的性能和舒适性，决定对传动轴进行优化。

目标是减小重量、提高刚度、降低振动和噪音，并确保高可靠性和耐久性。

优化过程：1. 设计和材料优化：采用先进的有限元分析（FEA）软件对传动轴进行详细的结构设计。

考虑到轻量化和强度要求，选择了高强度合金钢作为材料。

通过优化轴径、轴长和轴身截面形状，实现了轻量化和高刚度的目标。

2. 制造工艺优化：采用先进的热处理技术和精密加工工艺，确保零件的内在质量和表面精度。

同时，对关键部位进行特殊处理，如高频淬火和喷丸强化，以提高局部硬度和抗疲劳性能。

3. 性能测试与验证：在各种工况下对优化后的传动轴进行振动、噪音、疲劳寿命等方面的测试。

根据测试结果进行必要的调整和改进，确保达到预期的性能指标。

4. 成本与可行性分析：在满足性能要求的前提下，通过材料替代和工艺改进等手段降低成本。

同时，评估优化的可行性，确保优化方案在企业内部制造条件下得以实施。

5. 生产验证与持续改进：将优化后的传动轴应用于实际生产中，收集用户反馈和实际使用数据。

根据反馈和数据进行持续改进，不断完善产品性能。

优化成果：经过上述优化过程，该企业成功实现了传动轴的轻量化、高刚度、低噪音和长寿命目标。

优化后的传动轴显著提高了车辆性能和舒适性，得到了市场的高度认可。

此外，通过改进制造工艺和降低成本，企业提高了产品竞争力并取得了经济效益。

这个案例展示了传动轴优化在汽车制造领域的应用，涉及了从设计、材料、工艺到性能测试等多个方面的综合优化。

通过不断改进和完善，企业实现了产品性能的提升和成本的降低，为市场提供了更具竞争力的产品。

重载万向联轴器十字轴强度分析及结构优化

重载万向联轴器十字轴强度分析及结构优化付胡代;闫占辉;杨晓东;杨松【摘要】运用CATIA对重载十字轴式万向联轴器进行几何建模,利用ANSYS Workbench对十字轴进行了应力分析、变形分析,并对十字轴进行结构强度计算,分析得到危险截面的Equivalent Von-Mises Stress与理论计算值基本相符.应力分析得到十字轴应力集中出现在两个相邻轴颈间的过渡圆角处,与十字轴实际应用时发生断裂的部位一致.对轴根过渡曲线进行结构设计,优化后结果表明十字轴轴根采用双曲率型线过渡曲线结构比采用单曲率大圆弧过渡曲线时,十字轴最大等效应力和总变形量都有所降低.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2015(000)011【总页数】4页(P262-265)【关键词】强度;应力;ANSYS Workbench;双曲率曲线;结构优化【作者】付胡代;闫占辉;杨晓东;杨松【作者单位】长春工程学院机电学院,吉林长春130012;长春工程学院机电学院,吉林长春130012;长春工程学院机电学院,吉林长春130012;长春工程学院能动学院,吉林长春130012【正文语种】中文【中图分类】TH16;TP391;TH132摘.：运用CATIA对重载十字轴式万向联轴器进行几何建模，利用ANSYS Workbench对十字轴进行了应力分析、变形分析，并对十字轴进行结构强度计算，分析得到危险截面的Equivalent Von-Mises Stress与理论计算值基本相符。

应力分析得到十字轴应力集中出现在两个相邻轴颈间的过渡圆角处，与十字轴实际应用时发生断裂的部位一致。

对轴根过渡曲线进行结构设计，优化后结果表明十字轴轴根采用双曲率型线过渡曲线结构比采用单曲率大圆弧过渡曲线时，十字轴最大等效应力和总变形量都有所降低。

重载万向联轴器是冶金、船舶、矿山和工程机械等行业传动系统的核心组成部件，其中十字轴式万向联轴器具有传动扭矩大、效率高、传动平稳、结构紧凑以及具有较大的角度补偿能力等优点被广泛应用[1]。

航空发动机传动系统的强度分析与优化

航空发动机传动系统的强度分析与优化航空发动机作为现代飞行器的核心动力装置，其传动系统对于保障发动机正常运转和提升整体性能至关重要。

本文将就航空发动机传动系统的强度分析与优化展开讨论，探索如何提升传动系统的强度和可靠性。

一、航空发动机传动系统的基本构成与工作原理航空发动机传动系统由多个部分组成，包括主要的齿轮、轴、轴承等。

这些部件通过精密的设计和安装相互协作，将发动机产生的高速转动力矩传递给飞机的动力装置。

在发动机工作过程中，传动系统需要承受巨大的力矩和振动，因此传动系统的强度和可靠性对于飞机的正常运行至关重要。

二、传动系统强度分析的重要性传动系统的强度会受到多种因素的影响，包括材料的力学性能、运动配合精度、工作温度等。

因此，对传动系统的强度进行分析，能够确定传动部件的疲劳寿命和承载能力，为发动机的可靠性设计提供依据。

同时，通过强度分析还可以减轻传动系统的重量，提高整体效率，降低燃油消耗和对环境的影响。

三、传动系统强度分析的方法在进行强度分析时，可以借助计算机辅助工程（CAE）的方法，通过建立模型和数值模拟来预测传动部件的强度。

其中，有限元分析是一种常用的手段。

通过将传动部件分割成有限数量的小元素，在计算机上进行数值计算，可以得到各个元素上的应力和变形情况。

根据这些数据，可以判断传动部件在不同工况下的强度和可靠性，从而进行优化设计。

四、传动系统强度优化的方法在进行传动系统的强度优化时，有几个关键的方面需要考虑。

首先，选择适当的材料和工艺，确保传动部件的强度和刚度满足要求。

其次，通过合理的结构设计来减少应力集中和疲劳破坏的可能性。

可以采用中空轴设计、增加支撑结构和缓冲装置等方式来减小应力和振动。

此外，还可以利用优化算法进行参数优化，找到最佳的设计方案，以提高传动系统的强度和性能。

五、案例分析：航空发动机传动系统的强度优化以某型号航空发动机的传动系统为例，经过强度分析发现，在高负载工况下，传动轴存在应力集中的问题，可能导致断裂失效。

传动轴的有限元分析与设计优化 - 副本

作者简介：彭红星（９９）男，１６一，高级讲师，主要从事计算机辅助设计
等课程的教学Ｘ．。－作
收稿日期：０９１～９２０—００
机械工程师２０年第１期１５０９２１
首先从ＭＥＣＨＡＣＮＩＡ切换到标准模式，添加关系
最大值分别取ｌｌｍ和３ｍｆｉａｒ。该设计研究运行完毕，信息
显示找最佳设计，数ｄＯ的值为２４６。参ｌ．０６０
５结语
（）文通过介绍基于ＰｏＮＩＥＲ的传动轴有１本ｒＥＧＮＥ／限元分析和设计优化，为工程实践提供了一个可供借鉴
ｍｅｓｒ５。ｍａｕｅ＜１／
剪切弹性模量Ｇ＝１－．７ｘ０Ｐ：Ｊ＿７８４１ａ
ＬＩＬ＋Ｌ，
单位扭转角ｏ：＝
＝．９。ｅ０８上ｄｇ２
Ｉ
变量还是取轴管壁厚对应的尺寸ｄ０ｌ，变量的最小值和
然后再切换到ＭＥＨＡＮＣＣＩＡ模式。新建５个测量见表１。其中Ｍｅｓｒ５中还需输入表达式：ａｕｅ／Ｍｅｓｒ３ａｕｅ（ｓｒ２（ａｕｅ／Ｍｅ
２）（８／ｉ／Ｍｅｓｒ４１０））１０ｐ）（ａｕｅ／００。
１钟佩思，］王景林，梅，基于有限元的传动轴受扭分析［］刘等．Ｊ．机
械传动，０８５：８９．２０（）８ — Ｏ［］张力，思海兵．ｔｃｄ软件在盘形高速凸轮设计中的应用［］２ＭａｈａＪ．

航空航天器结构强度分析与设计

航空航天器结构强度分析与设计引言：航空航天器的结构强度分析与设计是确保飞行器能够在各种复杂环境下安全运行的关键一环。

强度分析与设计的目标是保证航空航天器在正常飞行、起降、紧急情况等各种操作条件下具备足够的稳定性和安全性。

本文将介绍航空航天器结构强度分析与设计的基本原理与方法，以及一些现有的技术和挑战。

1. 结构强度分析与设计的重要性航空航天器的结构强度是指飞行器在各种受力和环境条件下保持结构完整和性能稳定的能力。

良好的结构强度设计能够抵抗外界的作用力，防止失效和损坏，确保飞行器的安全性和可靠性。

由于航空航天器的运行环境极其复杂和恶劣，包括大气压力、温度变化、重力加速度、振动等，结构强度分析与设计要求具备高度的精确性和可靠性。

2. 结构强度分析与设计的基本原理在进行结构强度分析与设计时，需考虑以下几个基本原理：2.1 材料力学原理结构强度与材料的力学性质有密切关系。

通过了解材料的弹性模量、屈服强度、断裂韧性等物理力学性质，可以选择适合的材料并对结构进行合理设计。

抗拉、抗压、抗扭等载荷对结构的影响需要在设计过程中得到充分考虑。

2.2 结构力学原理结构的受力分布与力学性质密切相关。

通过运用力学原理，可以分析结构在受力情况下的应力、应变和变形等重要参数。

使用有限元分析等计算方法可以更准确地预测结构在外界载荷下的响应。

2.3 负载分析原理结构强度分析必须基于准确的负载分析。

负载分析包括静载、动载和气动载的计算，这些载荷来自于气动、加速度、重力、振动、燃料负荷、滞空时间等因素。

对每个载荷进行准确的分析可以更好地预测飞行器结构的力学性能。

3. 结构强度分析与设计的方法为了满足航空航天器结构强度分析与设计的要求，可使用以下方法：3.1 仿真分析使用计算机辅助工程（CAE）软件进行仿真分析是目前最常用的方法之一。

通过建立数学模型，将结构的几何形状、材料性质和负载条件输入仿真软件中进行分析，可以预测飞行器在不同工况下的应力分布、变形和破坏概率等。

大型货车传动轴总成的强度分析及改进

２．ＣｈｏｎｇｑｉｎｇＹｕａｎＤｏｎｇＨｅａｖｙＡｕｔｏｍｏｂｉｌｅＤｒｉｖｅＳｈａｆｔＣｏ．，Ｌ【ｄ，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ４００９００，Ｃｈｉｎａ）
机械设计与制造
５６ＭａｃｈｉｎｅｒｙＤｅｓｉｇｎ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ
第４期２０１３年４月
大型货车传动轴总成的强度分析及改进
杨震立，蓝盈照
（１．重庆大学机械传动国家重点实验室，重庆４０００３０；２．重庆重汽远东传动轴有限责任公司，重庆４００９００）
摘要：大型货车传动轴是货车传动系统中的关键零部件，起着传递发动机功率的重要作用，但也存在着强度不足引发
失效和结构笨重的问题。针对这些问题采用ＳｏｌｉｄＷｏｒｋｓ软件建立了传动轴总成的三维实体几何模型，基于ａｂａｑｕｓ软件
（１．ＳｔａｔｅＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏｒｙｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ，ＣｈｏｎｇｑｉｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ４０００３０，Ｃｈｉｎａ；
ｅｎｇｉｎｅｐｏｗｅｒ．Ｂｕｔｔｈｅｒｅｒｅａｓｔｉｌｌｐｒｏｂｌｅｍｓｓｃｈｕａｓｆａｉｌｕｒｅｃａｕｓｅｄｂｙｌｏｃｋｏｆｓｔｒｅｎｇｔｈｎｄａｓｔｒｕｃｔｕｒｅｒｉｃｈ．Ｔｏｓｏｌｖｅｔｈｅｓｅｐｒｏｂｌｅｍｓ，ａ３Ｄｓｏｌｉｄｇｅｏｍｅｔｒｙｍｏｄｅｌｆｄｏｒｉｖｅｓｈ４ｔａｓｓｅｍｂｌｙｈｓａｂｅｅｎｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄｂｙｓｏｌｉｄｗｏｒｋｓ．Ａｔｆｅｒｔｈａｔａｉｎｆｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔｍｏｄｅｌｆｄｏｒｉｖｅｓｏｆｔｓｓａｅｍｂｌｙｈｓａｂｅｅｎｄｅｖｅｌｏｐｅｄｂｙｂａａｑｕｓ．ａｎｄａｓｔｒｅｎｔｈｇａｎａｌｙｓｉｓｈａｓｂｅｅｎｄｏｎｅ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｓｔｒｅｎｇｔｈａｎａｌｙｓｉｓｒｅｓｕｌｔｓｎｄａｔｈｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓｆｏｔｈｅｓａｆｅｔｙｆｏｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅ，ｉｔｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｔｈｅｓｔｕｃｒｔｕｒａｌｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｓｃｈｅｍｅ，ａｎｄｔｈｅｎａａｌｙｓｉｓａｎｄｃｌａｃｕｌｔｉａｏｎｏｆｉｔｈｓａｂｅｅｎｄｏｎｅ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈｔａｔｈｅｗｅｉｇｈｔｆｏｉｍｐｒｏｖｅｄｄｒｉｖｅｓｈａｆｔｓｓａｅｍｂｌｙｉｓｄｅｃｒｅｓｅａｄ，ｎｄａｔｈｅｓｔｒｅｓｓｃｏｎｃｅｎｔｒｔａｉｏｎｒｅａａｆｉｏｔｉｓｒｅｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｉｓｍｏｒｅｒｅａｓｏｎｂｌａｅ，ｗｈｉｃｈｈｓａｔｈｅｉｍｐｏｒｔｎｔａｒｅｆｅｒｅｎｃｅｖｌａｕｅ．

船舶结构的强度分析

船舶结构的强度分析船舶作为一种重要的水上交通工具，其结构的强度对船舶的安全和运行能力至关重要。

船舶结构的强度分析是对船舶结构在不同负荷情况下的性能进行评估和预测的过程，它在船舶设计、制造和运营中起着重要的作用。

一、船舶结构的强度要求船舶结构的强度要求是为了确保船舶在各种复杂的工作条件下仍能够承受各种力学载荷，并保持结构的完整性和稳定性。

船舶在航行中会受到来自波浪、风力、潮流等外部力的作用，同时还要承受自身的结构重量以及载货量的影响。

因此，船舶结构的强度分析需要考虑这些作用力，并进行综合分析。

二、船舶结构的强度分析方法船舶结构的强度分析一般通过有限元分析方法来进行。

有限元分析是一种数值分析方法，它将结构划分为许多小的有限元，通过计算每个有限元的应力和应变，并进行相应的求解和模拟，从而得到结构的强度分布和整体性能。

有限元分析方法不仅能够更真实地反映船舶结构的受力状态，还具有较高的计算精度和计算效率。

三、船舶结构的强度分析参数在船舶结构的强度分析中，有一些重要的参数需要考虑，如材料的力学性能、船舶的尺寸和形状、载荷分布以及液体和气体的影响等。

不同的船舶类型和用途，其结构的强度要求和分析参数也会有所不同。

例如，客船和货船对结构强度的要求可能不尽相同，因此在分析时需要根据实际情况进行合理的选择和设置。

四、船舶结构的强度优化在船舶结构的强度分析过程中，一般会通过一系列的试验和仿真来验证结构的强度性能，并根据结果进行优化设计。

强度优化的目标是在满足强度要求的前提下，最大程度地减少结构的重量和成本，提高船舶的运载能力和经济效益。

优化设计可以通过调整结构参数、优化材料选择和改进制造工艺等途径来实现。

五、船舶结构的强度分析的应用船舶结构的强度分析在船舶领域广泛应用，可以用于新船舶的设计和建造，也可以用于现有船舶的评估和维修。

在新船舶设计过程中，通过结构的强度分析可以评估各种设计方案的可行性，并确定适当的结构参数和材料选择。

传动轴可靠性数据分析

一、传动轴受力情况分析汽车传动轴主要用于将发动机的旋转运动和扭矩传递给驱动桥以驱动车辆行驶，此时传动轴承受扭矩；在车辆行驶过程中由于变速箱/发动机悬挂变形，后桥弹簧钢板发生形变导致后桥位置变动，路面情况不同导致后桥移动等原因，会使传动轴在轴向方向受到力的作用，同时为了安装方便，也为了克服整车上其他零件变形而带来的传动轴轴向移动，传动轴上设计有可以让这些变形量的滑动花键配合装置，在承受扭矩的情况下滑动花键的轴向移动会因摩擦而带来轴向力。

因此传动轴承受的力是轴向力和扭矩的复合力系，由于存在可在轴向滑动的装置且有较好的润滑，传动轴在运行过程中所受的轴向力相对于扭矩来说，是比较小的，可不考虑其对传动轴强度和可靠性的影响。

二、传动轴所承受的扭矩根据QC/T 523-1999《汽车传动轴台架试验方法》的有关规定，传动轴承受的扭矩可通过两种方法来计算：一种是根据转速越低，扭矩越大的原理，通过发动机最大扭矩与变速箱最低档速比来计算；另一种是通过轮胎与地面的附着力来计算。

根据以往的经验及专家的测算，通过发动机计算的额定扭矩比通过轮胎计算的额定扭矩大，且通过轮胎附着力计算非常复杂，为简化起见，也为了安全起见，我们现采用发动机最大扭矩来计算传动轴的额定扭矩。

Mg=M c max·i k1·i p1／n=560N.m式中：Mg：通过发动机最大扭矩计算的传动轴所承受的额定扭矩；M c max：发动机最大扭矩；i k1 ：变速箱Ⅰ档速比；i p1 ：分动器低档速比，本车型没有分动器；n ：使用分动器低档时的驱动轴数目。

传到轴额定扭矩取整数560N.m 。

三、传动轴强度分析根据以往的经验，该传动轴的薄弱部位主要存在于万向节十字轴总成、轴管、花键轴这几个部位，根据概念性设计时设定的各项数据,下面分别对这几个部位的强度进行分析。

1、十字轴总成1）万向节十字轴轴颈在设计十字轴万向节时，应保证十字轴轴颈有足够的抗弯强度。

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现代设计技术
2016-06-20
目录
1 问题描述 (2)
1.1 CAD模型简述 (2)
1.2 模型受力情况分析 (2)
2 有限元模型的建立 (3)
2.1 单元类型的选择及依据 (3)
2.2 模型材料属性 (4)
2.3 模型前处理 (5)
2.4 模型网格划分 (6)
2.5 建立刚性区域 (7)
3 有限元模型的加载 (9)
3.1 模拟轴承约束的施加 (9)
3.2 模型施加径向载荷 (9)
4 传动轴的优化设计 (11)
5课程总结 (16)
复杂载荷作用下的传动轴结构强度分析与优化设计1 问题描述
1.1 CAD模型简述
作为机械传动中的常见部件，传动轴通过连接键连接左右传动齿轮。

由于齿轮啮合作用力效果，传动轴往往受到弯扭组合变形作用，受力情况复杂。

传统的材料力学知识对于上述复杂载荷作用下的传动轴结构强度分析很困难，相对于轴上的键槽、轴肩等辅助定位和安装的微细结构都无法考虑，这就需要借助有限元软件对上述结构及相关细节进行进一步的强度分析。

传动轴模型CAD示意图如图1所示，相关尺寸如图2所示。

图1传动轴三维模型
传动轴总体长度427mm，各细节尺寸如图2所示。

图2传动轴尺寸示意图
1.2 模型受力情况分析
传动轴两端键槽通过连接键与传动齿轮连接，这里大键槽受径向力作用，作用力大小2KN，小键槽受径向力作用，作用力大小3KN，作用在两端的转矩大小为为2KN/m。

2 有限元模型的建立
通过import命令导入上述传动轴模型文件，导入模型如图3所示。

图3导入模型示意图
2.1 单元类型的选择及依据
由于这里的传动轴属于三维实体模型，故需要采用三维单元类型对模型进行定义。

SOLID 186单元是一个高阶3维20节点固体结构单元，SOLID 186具有二次位移模式可以更好的模拟不规则模型，尤其针对传动轴的键槽、轴肩等特征。

该单元通过20个节点来定义，每个节点有3个沿着xyz三个方向平移的自由度，并具有任意的空间各向异性，支撑塑性，超弹性，蠕变，应力钢化，大变形，大应变能力。

图 4 SOLID186单元示意图
图5选择SOLID186单元
2.2 模型材料属性
该阶梯轴采用40Cr材料，材料参数：弹性模量，泊松比0.3。

图6模型材料定义
2.3 模型前处理
为给模型施加扭矩，需要在键槽端面中心建立节点，通过定义mass21 cering命令跟其他受力节点耦合，从而形成刚性区域。

扭矩作用施加在该节点上。

图7定义质量点单元
为模拟轴承对传动轴的支撑约束作用，通过在X方向平移0.16m,0.12m平面对传动轴进行切割操作，切出一个环状结构。

图8轴承部位模型处理
2.4 模型网格划分
设定网格划分属性如图9所示，设定网格划分为自由网格划分，并利用四面体单元对其进行划分。

图9网格划分属性设置
最终得到模型网格划分情况如图10所示。

图10网格划分情况
最终得到传动轴单元节点数目为67259，模型单元数44504。

2.5 建立刚性区域
对传动轴端面建立刚性区域，如图11。

图11耦合区域节点示意图
图12耦合区域示意图
图13耦合区域示意图
3 有限元模型的加载
3.1 模拟轴承约束的施加
限制轴承作用区域YZ方向载荷，约束情况如图14。

图14约束模型上述区域YZ方向位移
3.2 模型施加径向载荷
为键槽节点施加径向力，力大小分别为2KN（大键槽），3KN （小键槽）。

施加效果如图16所示。

图15为传动轴键槽施加径向载荷
图16键槽载荷施加情况
各面载荷约束情况如图17所示。

图17面载荷施加情况
4 传动轴的优化设计
通过ANSYS后处理模块查看模型变形情况如图18所示。

图18传动轴整体变形情况
可以看出，传动轴最大变形量为9.34429mm，作用在传动轴大键槽一段，即扭矩作用端。

由于轴承作用效果，轴承作用处传动轴变形量为0。

通过ANSYS后处理模块查看模型应力分布情况如图19所示。

图19传动轴等效应力分布云图
从图中可以看出，模型应力主要分布在键槽及传动轴大键槽
端，最大应力为6.58MPa，小于40Cr材料许用应力211MPa（许用应力：机械设计或工程结构设计中允许零件或构件承受的最大应力值。

要判定零件或构件受载后的工作应力过高或过低，需要预先确定一个衡量的标准，这个标准就是许用应力。

凡是零件或构件中的工作应力不超过许用应力时，这个零件或构件在运转中是安全的，否则就是不安全的。

许用应力是机械设计和工程结构设计中的基本数据。

在实际应用中，许用应力值一般由国家工程主管部门根据安全和经济的原则，按材料的强度、载荷、环境情况、加工质量、计算精确度和零件或构件的重要性等加以规定。

许用应力等于考虑各种影响因素后经适当修正的材料的失效应力除以安全系数。

）满足材料强度要求。

变形量最大节点如图20所示。

图20变形量最大节点
等效应力最大节点如图21所示。

图21等效应力最值节点
为了验证上述解的网格无关性，首先在上述网格密度下进行计算，然后对计算结果做误差判断，在误差超过设定误差的情况下，对网格进行进一步细化，按照细分后的网格对结构进行重新运算，并重复误差判断过程，最终得到满足误差精度的网格无关解。

有限元计算的误差主要来自两个方面：数值计算中发生的舍入误差和网格剖分引起的离散化误差。

有限元计算基于对结构整体的离散化处理，所以计算结果与结构网格数量有密切关系，随着网格单元和节点数量的增加，计算结果与理论结果越来越贴近。

当单元数趋于无穷时，有限元的数值解就容易趋向于真实解，当然，实际上单元数、节点数越多，计算规模也就越大。

采用二级网格对传动轴进行进一步网格细分，细分结果如图。

重复上述计算过程，最终得到传动轴细分网格后的计算结果如图25,26所示。

图22传动轴网格细分划分结果
模型单元数量为90946，节点数为138412。

图23网格单元列表
图24网格节点列表
图25网格细分结构变形云图
图26网格细分结构等效应力分布云图
从图中可以看出，计算结果与前述结果没有区别，满足网格无关性要求。

5课程总结
通过本次对现代设计技术课程的学习,使我对Ansys分析软件和设计的相关知识有了更深入的了解.在本课程的学习中,我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。

虽然这个分析报告做得并不完美，但是在上课听讲和软件学习过程中所学到的东西是这次课程中最大收获和财富，希望自己在以后的学习和工作中能够运用到本课程所学知识。