常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较

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常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置是一种常用的分离纯化技术，在化工生产过程中广泛应用。

常减压蒸馏装置主要由塔体、废热锅炉、回收冷凝器和真空系统等组成。

本文将对常减压蒸馏装置的节能效果进行分析。

常减压蒸馏装置利用了适应于分馏物质的沸点变化规律，通过调节塔顶温度和塔底温度来控制分馏物质的蒸馏过程，使其顺利进行。

这种操作方式具有较高的分离效率，能够达到较高的产品纯度。

相较于传统的大气压蒸馏装置，常减压蒸馏装置减少了能源消耗，降低了能耗，实现了能源的节约。

常减压蒸馏装置废热锅炉的应用也能够实现能源的再利用。

在蒸馏过程中，通过塔顶和塔底温度的调节，将一部分废热通过回收冷凝器回收，用于加热塔底供蒸汽蒸馏，提高废热的利用率。

在经济能耗分析中，常减压蒸馏装置在某些情况下还可以将蒸汽蒸馏过程中系统中的低温热量和冷量与中级冷负荷供热、中压蒸汽提供动力制冷，使得传统的废热利用技术得到了改进，节约了大量的能源。

为了进一步提高常减压蒸馏装置的节能效果，还可以通过优化设计来减少能耗。

在设计过程中合理选择塔板形式和布置方式，提高传质效率和传热效率，减少物料在塔内的停留时间，避免不必要的能量损失。

通过使用先进的控制系统和自动化技术，实现对温度、压力和流量等参数的实时监控和调节，降低操作错误和能耗，提高生产效率。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种常见的化工分离装置，在石油炼制、化工工艺、医药制造等行业广泛应用。

由于其操作压力降低，能够降低馏分的沸点，提高馏分的质量和纯度。

在常减压蒸馏过程中，会消耗大量的能源，因此如何进行节能分析和提高能源利用率，是提高生产效益和减少能源消耗的重要课题。

常减压蒸馏过程中的能源消耗主要包括加热能源和冷却能源。

加热能源主要用于提供蒸汽，将馏分加热至沸点，使其汽化；冷却能源主要用于冷凝蒸馏物，使其凝结并收集。

在传统的常减压蒸馏装置中，常使用蒸汽作为加热和冷却介质，但由于蒸汽的产生需要燃料燃烧，会产生大量的热量损失和二氧化碳排放。

在节能分析中，我们可以采取以下措施来减少能源消耗：1.采用余热回收技术：将常减压蒸馏装置产生的余热进行回收利用，用于加热其他工艺环节，如预热馏分或热水供应等。

还可以安装热交换器，在蒸馏物和凝馏物之间进行热量交换，降低冷凝能耗。

2.优化蒸汽系统：采用高效的蒸汽发生器，减少蒸汽的用量和热量损失。

可以选择使用低压蒸汽而不是高压蒸汽，减少蒸汽产生过程中的能量消耗。

3.引入新型的蒸馏剂：传统的常减压蒸馏装置中，常使用的蒸馏剂耐热性较差，易于分解和失效，导致能量损失。

引入新型的高效蒸馏剂，不仅能降低能源消耗，还能提高分离效率。

4.优化冷凝系统：采用高效的冷凝器和冷却介质，减少冷凝能耗。

可以选择使用低温冷却剂，降低冷却介质的消耗和能量损失。

5.节约用水：在常减压蒸馏过程中，水是不可或缺的冷却介质，因此减少用水量能够有效降低能源消耗。

可以采取多级冷却、循环冷却和余热回收等措施来节约用水。

常减压蒸馏装置的节能分析主要从优化蒸汽系统、冷凝系统、引入新型蒸馏剂、节约用水等方面入手。

通过合理设计和改进，可以有效降低能源消耗，提高能源利用率，实现节能减排的目标。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种高效的分离纯化工艺，主要应用于石油化工、医药化工等领域。

该装置在生产中有着广泛的应用，并且能够对能源进行有效利用，取得了良好的经济效益。

本文通过对常减压蒸馏装置的节能分析，探讨其节能原理及优化方向。

一、节能原理1. 提高蒸汽利用率常减压蒸馏装置中，蒸汽是产生高温高压的核心能源。

为了提高其利用率，首先要保证蒸汽的质量。

在设计时，应尽可能减少蒸汽过程中的压力损失，以减少能量浪费。

此外，还可以采取多效蒸馏、热力耦合等措施，使废热得以回收利用，提高蒸汽利用效率。

2. 降低种类和数量的中间产品在常减压蒸馏装置中，中间产品的种类和数量会影响装置的能耗。

如果中间产品种类和数量太多，将会增加操作难度，加大能源和劳动力的消耗。

因此，在实际操作中，应尽量减少中间产品的种类和数量，增加产品直接输出的比例，降低生产成本和能源消耗。

二、优化方向为了进一步提高常减压蒸馏装置的节能效果，需要从以下方面进行优化：1. 优化设备结构常减压蒸馏装置的主要结构包括再沸器、换热器、塔板、除液器等。

针对这些结构，可以在设计、制造和维修过程中进行优化，以提高设备的效率和可靠性。

具体而言，可以采取增加再沸器效果、提高塔板塞孔质量、改进筛板布置和密度等措施，以提高设备的强化效应和传热效率。

2. 采用先进技术随着科技的不断发展，新型设备和技术不断涌现。

对于常减压蒸馏装置来说，可以结合实际情况，推广使用先进的技术，提高设备的自动化程度和控制水平。

例如，可以采用智能控制系统、超声波技术等手段，实现对设备的精细化管理和优化调控。

3. 优化生产流程除了设备的结构和技术，生产流程也是影响常减压蒸馏装置能耗的重要因素。

在实际操作中，应尽可能科学化和规范化生产流程，消除不必要的中间步骤和操作，优化工艺参数，稳定生产过程。

此外，采用新型的材料和催化剂，也能够有效提高产品质量和输出量，实现节能减排的目标。

三、结论综上所述，常减压蒸馏装置具有一定的节能优势，可以通过提高蒸汽利用率和降低中间产品种类和数量来实现节能减排的目标。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析随着社会经济的发展，工业生产压力也不断增加，由此产生的热量和化学反应的产物需要进行分离、提纯，以保证产品的纯度和质量，这就需要用到蒸馏设备。

但蒸馏过程所需的热量和能耗较高，对能源的消耗造成了不小的浪费，因此节能分析成为了常减压蒸馏装置设计的重要因素。

常减压蒸馏装置是一种常用的分离技术，其工作过程主要是在不同的蒸发压力下对混合物进行加热蒸发，产生气/液两相，进行相互分离。

鉴于常减压蒸馏装置在分离物质时，主要耗费的能量为加热蒸发所需的能量，因此减少加热能量的流失，是优化蒸馏设备的一个重要途径。

在实际应用中，节能分析与节能措施是相辅相成的，下面就介绍其中一些主要的节能措施：1. 降低蒸发温度常减压蒸馏装置的蒸馏温度通常很高，造成了大量的热量流失，因此在技术上可以通过降低蒸发温度来节约蒸发等热量，并提高设备的热效率。

降低蒸发温度将容易使挥发性成分固化，所以在选择蒸馏温度时，需要根据物料的特点和工艺要求来选择适当的温度。

2. 优化蒸馏塔结构蒸馏塔所占比重非常重要，因为它直接关系到物料在蒸馏设备中的停留时间和塔底和塔顶的温度。

如果塔高过高或者塔直径过小，制药厂家就需要投入大量的能量和时间才能完成分离过程，造成大量的浪费。

优化蒸馏塔参数，可以减少制药厂家在能源上的浪费，提高存活性。

3. 充分利用热能在常减压蒸馏过程中，有些产生的热能会被浪费掉。

因此，我们应该采用合理的方法，充分利用产生的废热，回收利用以达到“开方北京”效果，减少能源浪费，降低制药厂家的成本。

总之，为了节约能源，降低费用，我们需要不断探索、创新，为常减压蒸馏装置的设计、制造和使用提供更为优化和高效的方案。

以此来降低能源的消耗和减少环境污染，推动绿色产业的发展。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种常压蒸馏装置的改进型，其工艺流程相较于常压蒸馏装置更具有能耗优势。

本文将从装置结构、工艺流程以及节能措施三个方面对常减压蒸馏装置的节能分析进行讨论。

常减压蒸馏装置相比于常压蒸馏装置在装置结构上进行了改进。

常减压蒸馏装置主要由蒸馏塔、冷凝器、加料罐和泵组成。

蒸馏塔是常减压蒸馏的核心部件，主要由塔床和进料装置组成。

蒸馏塔结构的改进使得装置能够在较低的压力下进行蒸馏过程，减少了能耗。

加料罐的加入使得装置能够连续进行加料操作，提高了操作的灵活性，降低了能耗。

常减压蒸馏装置的工艺流程相较于常压蒸馏装置更为高效。

在常减压蒸馏过程中，首先将混合物加入蒸馏塔中，然后通过加热使混合物气化，气化物质随后在蒸馏塔中逐渐分离。

分离后的混合物通过冷凝器进行冷却，生成相应的产品。

常减压蒸馏装置通过改变装置的压力，使得混合物在较低的温度下进行气化和冷凝，降低了能耗。

常减压蒸馏装置还能够将剩余的气体回收循环利用，提高能源利用效率。

常减压蒸馏装置在操作过程中采取了一系列的节能措施。

在常减压蒸馏装置的冷凝器中使用了先进的换热技术，提高了能源利用效率。

在加热过程中，常减压蒸馏装置通过对加热系统的优化，减少了能量的损失。

常减压蒸馏装置还采用了回收利用的原则，将蒸馏塔中分离后的物质进行再利用，减少了能耗。

常减压蒸馏装置在装置结构、工艺流程以及节能措施三个方面进行了优化，从而降低了能耗，提高了能源利用效率。

由于装置的复杂性和工艺参数的复杂调整，常减压蒸馏装置在实际应用中还需要进一步的改进和完善。

常减压蒸馏装置的节能降耗分析

常减压蒸馏装置的节能降耗分析炼油行业虽然是进行能源生产的行业，但其在生产过程中能耗也较大。

我国在对能源的利用上，其利用率相对而言不容乐观，与世界先进水平相比其利用率低约10%，而在原油的加工成本中占着很大比重的是能耗成本，其比重约占的40%，而对于原油加工而言，其最主要的能耗当归结于生产加工装置的能源消耗。

在石油加工过程中常减压蒸馏装置扮演着必不可少的重要角色，也是在炼厂所有能耗装置中能耗最高的装置之一，因此，为努力实现全厂节能降耗的目标，首先应当对常减压装置进行全面的用能优化。

1常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏装置主要是利用蒸馏原理，在工作过程中对原油进行加热，然后将其分离成馏分油，而馏分油中则包含着我们生活中常用到的汽油和柴油组成。

一般情况下，在完整的加工过程中是首先要使其进入初馏塔，然后进入加热炉加热，最后经过常压塔和减压塔。

加热炉中产生的热量几乎是常减压装置全部的热量来源。

温度、压力等参数会随着能量的传入以及传出不断的下降，而最终能量的排出需要通过以冷却和散热等途径，再加上各个环节中损失掉的能量就构成了完整的装置能耗。

2常减压蒸馏装置节能降耗的必要性常减压蒸馏装置在生产过程中是相当耗能的，据相关资料统计，在某炼油厂进行节能降耗之前，其每吨原油的平均能耗为96.21万千卡,而在常减压蒸馏装置中每吨原油的能耗已经达到28.3万千卡,也就是说全厂的能耗用于常减压蒸馏装置的就有百分之三十。

反观在一定程度上对其进行节能降耗处理之后，假设在一年内存在七千万吨的原油需要加工，那么在常减压蒸馏装置节省的能耗大约就有8亿万千卡,相当于节省了大约80万吨的燃料油,因此通过节能降耗处理可以在一定程度上为炼油厂带来相当可观的经济效益。

目前，我国虽然通过对设备、技术等方面进行逐步改进，并且在节能降耗方面也获得了一定的成效。

但是与发达国家相比也仅仅只能望其项背，差距甚大。

因此对常减压蒸馏装置进行节能降耗的处理刻不容缓。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种用于提取天然产品的工业装置，广泛应用于制药、化工、食品等行业。

随着能源成本的不断上升和环境保护意识的提高，节能减排已成为各行业共同关注的问题。

对常减压蒸馏装置的节能分析显得尤为重要。

本文将从技术角度出发，对常减压蒸馏装置的节能优势进行分析，并提出相应的节能措施。

一、常减压蒸馏装置的节能优势1. 高效热交换系统：常减压蒸馏装置采用了高效的热交换系统，可以充分利用废热，提高能源利用率。

与传统蒸馏装置相比，节能效果显著。

2. 低温蒸馏技术：常减压蒸馏装置采用了低温蒸馏技术，可以在相对较低的温度下进行蒸馏，降低能耗，提高节能效果。

3. 自动化控制系统：常减压蒸馏装置配备了先进的自动化控制系统，能够实现智能化运行，减少人工干预，降低能源消耗。

4. 多能源综合利用：常减压蒸馏装置可以适应多种能源供应，如电力、蒸汽、燃气等，实现能源综合利用，提高能源利用效率。

1. 优化设备结构：合理设计装置结构，减少管道阻力、降低能量消耗，提高设备效率。

2. 提高热能回收利用率：采用高效的热交换器和废热回收装置，充分利用废热资源，提高热能回收利用率。

3. 优化操作参数：合理调整操作参数，如温度、压力等，降低能耗，提高能源利用效率。

5. 采用节能材料：选用节能型设备和材料，如隔热材料、高效换热器等，降低能耗，提高设备效率。

三、案例分析某药企引进了一套常减压蒸馏装置，并进行了节能改造。

经过优化设计和改进措施，实现了显著的节能效果。

具体表现在以下几个方面：1. 节能效果明显：改造后的常减压蒸馏装置能耗明显下降，每年节约了大量的电力和蒸汽成本。

2. 环保效益显著：节能改造后，装置排放量大幅降低，符合环保要求，提高了企业形象。

3. 经济效益显著：节能改造投入比较低，回收期较短，为企业节约了大量成本，提高了企业竞争力。

常减压蒸馏能耗分析

常减压蒸馏能耗分析常减压蒸馏能耗分析马庆帮根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置生产过程中的能耗及组成的分析，找出了关键的能耗过程。

通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是提高常减压蒸馏经济效益的重要手段。

1的能量分析。

常减压蒸馏装置的加工过程为加热-蒸馏-换热-冷却，即原油通过换热过程或加热炉加热到较高温度后进入精馏塔。

原油通过精馏原理分离成汽油、煤油和柴油等馏分产品。

这些产品然后进行热交换和冷却，以完成整个生产过程常减压蒸馏装置主要利用热能、蒸汽和流动能其中，热量、功和蒸汽是由电和燃料(加热炉、泵等)转化而来的。

)能量通过转化设备进入分馏塔后，与能量回收系统(中间回流)一起完成。

部分能量进入产品，大部分进入能量回收系统，这反映在常压炉提供的实际能量为270 ~ 360℃的工艺指标上在一系列的转换和传输过程中，能量主要通过温度、压力等降低，最终通过冷却、散热等途径排放到环境中，与转换过程中的损耗一起构成器件的能耗。

从能量利用的过程来看，蒸馏装置所使用的能量是将一次和二次能量转化为过程中可以直接利用的能量，并通过能量传递进行精馏。

显示转换和恢复中的损失因此，有必要优化操作，改进工艺，提高常减压蒸馏的能量回收率2。

分析和优化，节能降耗。

优化操作，降低总工艺能量蒸馏是蒸馏装置工艺能耗的核心。

能耗的多少取决于原油中总馏出物的比例和产品质量的要求。

然而，影响总提取率和产品质量的关键因素是超汽化率和中段热提取率1.1，超汽化率。

从传统的节能观点来看，过汽化率越低，越节能。

从生产操作的角度来看，一般认为过汽化率越高；轻油的产量越高；产品质量越好实践表明，常压塔过汽化率的合理经验值为2% ~ 4%1.2产品质量生产中的产品质量控制不容忽视；要求太高，不仅降低了产品的收率，而且浪费了高温下的热量回收。

特别是对于第二和第三蒸馏管线，产品的分配不仅要考虑产量最大化，还要考虑节能。

因此，优化操作，实施“卡边”操作，提高成品率，已经成为一种可以接受的、降低成本的合理操作方法。

常减压装置基准能耗修订.doc

一、前言能源紧张是世界目前所面临的迫切问题，节约能源和合理利用能源为大势所趣，势在必行。

炼油厂在生产能源的同时，本身又将消耗一定的能源，世界各国均非常重视炼油厂的能源消耗。

作为炼油厂原油的第一道加工工序，常减压装置的能耗一般占到整个炼油装置总能耗的14%左右。

其用能水平的高低直接关系到整个炼油厂能耗水平和经济效益，因此作好常减压装置的节能降耗工作有着重要的意义，常减压装置的基准能耗可以较好地评价和检查常减压装置的能耗水平，对提高设计水平、评价用能水平、挖掘节能（改造）潜力和提高能量管理水平等均有一定的实用价值。

影响装置能耗的因素很多，各因素之间关系错综复杂，并且各装置组成、原油品种和产品方案各异，难以找出一个各种装置普遍适用的具体的基准能耗指标。

本基准能耗立足于共性，选择具有一定代表性的国外原油和国内原油，通过流程模拟（优化）和“窄点”技术等应用，获得一种具有普遍意义的装置基准能耗。

本基准能耗，为通过努力可望达到的先进指标，可作为今后各设计和炼油厂生产调优的目标。

同时该基准能耗具有下列作用：①提出装置基准能耗的基础工艺条件；②计算的基准能耗与实际能耗比较，找出装置进一步节能的潜力所在；③作为新装置设计的参考性指标。

基准能耗所用能耗折算指标按照２００２年出版的中华人民共和国行业标准《石油化工设计能量消耗计算方法》（ＳＨ／Ｔ3110－2001）。

二、基准能耗的基础条件以沙特轻质原油和中质原油按混合比例为50%：50%的原油作为基准原油。

装置处理规模按500万吨/年，年开工时数按8400小时考虑。

装置组成主要包括电脱盐、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏和轻烃回收等5部分。

主要工艺技术方案：①设两级交流电脱盐；②采用无压缩机—初馏提压操作方案回收轻烃；③减压一线考虑拔出柴油技术；(柴油为何不在常压出？不要把常压塔的负荷转移到减压)④当减压深拔时采用微湿式技术。

1．原油进入装置温度按40℃考虑。

2．电脱盐罐后原油含水按0.2%考虑。

常减压蒸馏装置的节能分析

常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置是一种用于分离混合物的装置，可以广泛应用于石油化工、化学工程、冶金工程等领域。

对于大多数分离工序，能耗是一个重要的考虑因素。

对常减压蒸馏装置
进行节能分析变得尤为重要。

我们可以通过改进蒸馏塔的结构和操作方式来实现节能。

常减压蒸馏装置主要包括塔体、塔盘和塔顶减压器等部分。

在设计中，合理选择塔盘的数量和间距，优化塔体的尺寸
和形状，可以降低装置的能耗。

在操作过程中，可以采用合适的流程参数，如适当降低塔
内的蒸汽压力和物料进料温度，采用间歇操作等方式，来减少能耗。

我们可以通过热能回收来实现节能。

在常减压蒸馏装置中，往往需要大量的蒸汽供能，而蒸汽排放后的热能往往被浪费。

在设计中可以考虑采用热能回收装置，将蒸汽排放后的
热能回收利用，用于预热进料和产生蒸汽等用途，从而减少能耗。

还可以考虑采用废热制
冷等技术，将废热转化为制冷能，用于制冷系统的供能，进一步提高能效。

对于常减压蒸馏装置中的特定工艺过程，还可以采用其他节能措施。

在精馏塔内可以
采用填料，利用填料的大表面积来加强传热，提高蒸馏效率；在冷凝塔中可以采用冷凝应
用技术，用于提高冷凝过程的能效等。

对常减压蒸馏装置进行节能分析是非常重要的，通过改进结构和操作方式、热能回收
以及采用其他节能措施，可以有效降低常减压蒸馏装置的能耗，实现节能减排的目标。

在
实际应用中，需要根据具体的工艺流程和要求，结合经济成本和环境效益进行综合考虑，
选择合适的节能措施。

持续跟踪和监测装置的能耗，并进行定期维护和优化，可以进一步
提高节能效果。

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维普资讯
石油学报（油加工）石ＡＴＥＲＬＩＩＩＡ（ＥＲＬＵＲＣＳＩＧＳＣＩＮ）ＣＡＰＴＯＥＮＣＰＴＯＥＭＰＯＥＳＮＥＴＯＳ
２００２年６月
第１８卷第３期
ｓｈｅｉ＆ｖｃｕｄｓｉａｉｎｕｉａｅｎｃｌｕａｅｎ１ｅｒｓｎａｉｅｃｕｉｐｒｃａｕｍｉｔｌｔｏｎｔｈｓｂｅａｃｌｔｄｏｒｐｅｅｔｔｖｒｄｅｏｌｌ１ｓ．Ｒｅｓｎａｅ—ｎ— ａｏｂｌｅ
ｇｏｓＹｃｎｕｍｐｉａｅｂｅｄｐｅｔｏｎｈｖｅｎａｏｔｄ．Ｔｈｉｓｎｅｗａｏｌｔｌａｅｎｅｒａａｃｅｆｒｔｏｓｃｍｐｅｅｙｂｓｄｏｎｅｇｙｂｌｎｅ，ａｈｎｄｔｅｐｉｈｔｅｒｓｉｔｏｃｄｉｈｅｓｃｎａｃｌｔｏｔｄ．Ｔｈｎｅｇｏｎｕｐｉｎｏｔｓｅ — ｎｃｈｏｙｗａｎｒｄｕｅｎｔｅｏｄｃｌｕａｉｎｍｅｈｏｅｅｒｙｃｓｍｔｏｆａｍｏｐｈｒ
（．茂名石油化７设计院，广东茂名５５１；２１－２０１．华东理工大学石油加３研究所，上海２０３）２０２７
（．ＭａｍｉｇＰｔｏｈｍｉｌｓｎＩｓｉｔ，Ｍａｍｉｇ５５１，Ｃｉａ；１ｏｎｅｒｅｃＤｅｉｎｔｕｅｃａｇｔｏｎ２０１ｈｎ２．ＰｔｏｕＰｏｅｓｇＲｍｒｎｔｕｅｆＥｓＣｉａＵｎｖｒｉｃｎｅａｄＴｃｎｌｙ，Ｓａｇａ０２７Ｃｉａ）ｅｒｌｍｒｃｓｉｅｎｅａｃＩｓｔｔｈｉｏａｔｈｎｉｅｓｔｏｙｆＳｉｃｎｅｈｏｏｅｇｈｎｈｉ２０３，ｈｎ
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，
摘要：针对加工进口轻质原油数量逐渐增加的发展趋势，选择了１种有代表性的原油，根据生产实际确定了１合理的能量回收条件、水电汽消耗、加热炉效率等操作参数，依据两种能耗计算基准 — — 热量平衡法和窄点约
文章编号：１０ —７９（０２０ —０８００１８１２０）３０４ —６
常减压蒸馏装置基准能耗计算方法的比较
ＣｏＭＰＡＲＩｏＮＳｏＦＣＡＬＣＵＬＡＴＩｏＮＥＴＨｏＤＳＯＮＭＥＮＥＲＧＹＣｏＮＳＵＭＰｏＮＴＩ
Ｋｅｒｓ：ｃｕｅｏｌｔｓｈｅｉｙｗｏｄｒｄｉ；ａｍｏｐｒｃ＆ｖｃｕｄｓｉａｉｎｉ；ｅｒｙｃｎｓｍｐｉｎ；ｓａｄｒａｕｍｉｔｌｔｏｎｕｔｎｅｇｏｕｌｔｏｔｎａｄ
束法，计算并比较了１种原油的能耗结果。１
关
键
词：原油；常减压蒸馏装置；能耗；基准
文献标识码：Ａ
中图分类号：Ｔ６４２Ｅ２．
ＡｂｔａｔＢｓｄｏｈｒｎｆｉｃｅｓｎｐｒｅｇｔｒｄｉ，ｔｅｅｅｇｏｓｍｐｉｎｏｔｏｓｒｃ：ａｅｎｔｅｔｅｄｏｎｒａｉｇｉｏｔｄｌｈｕｅｏｌｈｎｒｙｃｎｕｔｏｆｍ — ｍｉｃｓａ
ｉ— ａｕｍｉｔｌｔｎｕｉｈｓｂｅａｃｌｔｄｂｈｓｗｏｍｅｈｄｔＰＥＮＵＳｓｆｗａｅｃｖｃｕｄｓｉａｉｎｔａｅｎｃｌｕａｅｙｔｅｅｔｔｏｓｗｉＡＳｌｏｈＰＬｔｒ．ｏ