关键过程三定表
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
gjb 关键过程三定表标准
关键过程三定表标准一、背景介绍1.1 定义关键过程在管理学领域中，关键过程是指组织中最核心、最重要的业务流程。
这些过程对于组织的达成目标和保持竞争优势具有关键作用。
对关键过程的管理和控制是组织管理的重要组成部分。
1.2 关键过程三定关键过程三定是指确定关键过程的三个方面：关键节点、关键因素、关键指标。
通过对这三个方面的定义和确定，可以全面了解和掌控关键过程，从而确保组织的业务流程高效稳定地运行。
1.3 三定表标准的意义三定表标准是指制定关键过程三定表的标准化方法。
标准化的三定表可以帮助组织更加系统化地管理和控制关键过程，提高组织的运营效率和管理水平。
二、关键节点的确定2.1 定义关键节点是指在关键过程中影响整体效果的重要环节或阶段。
确定关键节点是为了找出影响关键过程的关键环节，以便进行重点管理和监控。
2.2 确定方法（1）流程分析：通过对关键过程的整体流程进行分析，找出影响整体效果的环节。
（2）问题追踪：根据历史数据和实际运营情况，找出经常出现问题的环节。
（3）专家评估：邀请相关领域的专家，进行关键节点的评估和确定。
2.3 标准化要求（1）明确标准：确定关键节点时，需要明确标准，以便在实际操作中进行准确定位。
（2）纳入体系：将确定的关键节点纳入关键过程管理体系，与其他管理流程相衔接。
三、关键因素的确定3.1 定义关键因素是指在关键过程中影响结果的重要因素或变量。
确定关键因素可以帮助组织理解和控制关键过程中的关键因素，为提高整体效果提供依据。
3.2 确定方法（1）数据分析：通过历史数据和统计分析，找出对关键过程结果影响较大的因素。
（2）实验验证：通过实验和验证，确定影响关键过程结果的主要因素。
（3）专家讨论：邀请相关专业领域的专家，进行关键因素的讨论和确定。
3.3 标准化要求（1）权重评估：对确定的关键因素进行权重评估，明确各因素的影响程度。
（2）变量规范：在确定关键因素时，需对因素进行规范化处理，以便进行定量分析。
实战篇~浅谈关键过程、特殊过程的审核特点和细节
实战篇~浅谈关键过程、特殊过程的审核特点和细节一、审核前期的准备工作要充分关键过程和特殊过程的审核，是审核员在装备设计开发和生产过程质量管理体系认证审核中的一个重要环节，其审核的深入程度及其审核发现，直接关系到受审核方的结果评价，因此，审核前应做好充分准备。
1.熟悉几个重要的术语和定义a.关键过程。
对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
b.关键工序。
关键特性形成的工序。
即产品生产过程中，对产品质量起决定性作用，需要严密控制的工序。
一般包括关键、重要特性构成的工序；加工难度大、质量不稳定、原材料昂贵、出废品后经济损失较大的工序；关键外购器材入厂验收工序等。
c.过程。
一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
d.特殊过程。
对形成的产品是否合格，不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为“特殊过程”。
e.需确认的过程。
当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，组织应对任何这样的过程实施确认。
f.工序能力。
也称过程能力，过程处于稳定状态时，正常波动符合规定要求的能力。
上述术语之间关联关系见附图所示。
2.熟悉几个重要的技术文件对装备或产品来说，关键过程技术文件包括设计文件、工艺文件、检验文件以及工艺部门编制的“关键工序”目录（明细），如精车主轴外形、精镗喷管内孔等；特殊过程的特种工艺规程，如焊接、锻造、钢铁热处理、表面镀镍工艺等，检验规程以及特殊过程的确认准则。
审核员应根据自己的专业特点，看懂、吃透上述技术文件。
3.正确识别特殊过程以及需要确认的过程（1）该过程是否形成顾客要求的产品内在质量特性，与产品内在质量特性无关的过程，不属于特殊过程。
（2）该过程虽然形成产品的内在质量特性，但这些特性能在后续的检验中组织进行连续的而非间断的周期性验证的过程，不属于特殊过程。
（3）特殊过程的识别应视组织和产品的实际情况而定，不能简单地认定某个过程是或不是特殊过程。
抓好关键过程管控提高装备修理质量
摘要：“关键过程”作为装备修理过程中的重中之重，是关系到装备主要功能和技战指标实现的核心环节，本文从装备修理和产品制造关键过程控制的不同着手，提出装备修理质量控制的重点和思路。
关键词：关键过程；关键特性；“三定”随着新装备的不断发展，装备的集成化、智能化水平越来越高，对装备修理保障工作提出了越来越高的要求。
“关键过程”作为装备修理过程中的重中之重，是关系到装备主要性能和技战指标实现的核心环节，本文从装备修理的关键过程着手，提出装备修理质量控制的重点和思路。
一、概念解析根据GJB1405A《装备质量管理术语》关键过程（关键工序）criticalprocess是指对形成产品质量起决定作用的过程，关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
通过这个概念可以明白，关键过程涵盖两个方面的意思：一是从产品特性的角度考虑，若该过程形成了产品的关键、重要特性，则该过程为关键过程。
二是从工艺的角度考虑，即若该过程加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失，则可以将该过程识别为关键过程。
二、装备修理关键过程的控制要求“关键过程”是GJB9001B在GB/T19001基础上增加的条款，是对GB/T19001第7.5.1款要求的补充要求，具体要求包括“组织应识别关键过程，编制关键过程明细表，并实施关键过程控制。
关键过程控制内容除符合7.5.1的要求外，还应包括：a）对关键过程进行标识；b）设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行有效监视和控制；c）对首件产品进行自检和专检，并作实测记录（见4.2.4）；d）可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；e）适用时，运用统计技术，确保过程能力符合要求；f）填写质量记录，保持可追溯性。
”根据标准内容可以总结出对关键过程的控制主要有如下几点要求：识别明细表标识控制点三定表检验从实际操作层面来说可以总结为识别、标识、“三定”三个方面。
特殊过程和关键过程
特殊过程和关键过程首先我们讲一个概念：特殊过程，相信制造业同行对这个词非常熟悉，那么天天挂在嘴边的特殊过程到底是啥意思呢？来看看ISO9000中怎么说。
定义：特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
一、ISO9000认证质量管理体系的特殊过程的特点1“通过检验和试验”，既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验，又指通过了检验和试验即满足了通常的检验和试验的要求。
2“难以准确评定其质量”，其含义是通常的检验和试验通过了，当然要判定为合格品，但不一定就是合格品，可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来，仅在使用后才能暴露出来。
3“关键过程”，明确地给出特殊过程也是一种关键过程。
因此，特殊过程的根本特点是其经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，故难以准确评定其质量。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺（如焊接、电镀、热处理等）进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
二、ISO9000认证的特殊过程的确认特殊过程是由质量管理部门会同技术、工艺、生产和检验部门的代表，根据其特点确定的，并由工艺技术部门编制出说明确定理由的“特殊过程说明书”。
为确保特殊过程具有实现预期结果的能力，组织应依据ISO9001:2000标准7.5.条款的要求，对特殊过程实施确认，包括：<1>对加工步聚和方法、过程参数监视和测量、检验和试验要求等进行评审并获得通过，再对该过程试加工的结果进行评定并获得通过，在此基础上批准过程运行能力符合要求。
<2>对加工设备进行鉴定并确认合格后予以认可，鉴定包括：设备启动，性能符合要求；用来加工(在与加工质量相关的其他要素都符合要求的情况下)，产品质量合格。
认可的标志是“合格设备”标牌或标签。
<3>对操作人员先确定其必要的能力，再有针对性地进行培训，并经专业知识考试和操作技能考核合格，授予《资格证》，持证上岗从事特殊操作。
关键过程控制程序
关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。
2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。
3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。
3.2生产部负责关键过程的实施和记录。
3.3品质部负责关键过程的监督和控制。
3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。
4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。
b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。
4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。
4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。
4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。
4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。
4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。
4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。
如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。
b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。
检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。
关于关键过程、特殊过程、外包过程、重点工序的理解
关于关键过程、特殊过程、外包过程、重点工序的理解一、特殊过程：1、特殊过程是通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
其一，“通过检验和试验”，既指对特殊过程加工的产品进行了通常的检验和试验，又指通过了检验和试验即满足了通常的检验和试验的要求。
其二，“难以准确评定其质量”，其含义是通常的检验和试验通过了，当然要判定为合格品，但不一定就是合格品，可能有加工的内部缺陷未检验和试验出来，仅在使用后才能暴露出来。
其三、“关键过程”，明确地给出特殊过程也是一种关键过程。
因此，特殊过程的根本特点是其经加工后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，故难以准确评定其质量。
可能产生内部缺陷的起因是采用特种工艺（如焊接、电镀、热处理等）进行加工，可以说采用这些特种工艺进行加工决定了该加工过程是特殊过程。
这才是特殊过程的实质。
2、特殊过程的确认：特殊过程是由质量管理部门会同技术、工艺、生产和检验部门的代表，根据其特点确定的，并由工艺技术部门编制出说明确定理由的“特殊过程说明书”。
为确保特殊过程具有实现预期结果的能力，组织应依据ISO9001：2008标准7.5.2条款的要求，对特殊过程实施确认，包括：（1）对加工步聚和方法、过程参数监视和测量、检验和试验要求等进行评审并获得通过，再对该过程试加工的结果进行评定并获得通过，在此基础上批准过程运行能力符合要求。
（2）对加工设备进行鉴定并确认合格后予以认可，鉴定包括：设备启动，性能符合要求；用来加工（在与加工质量相关的其他要素都符合要求的情况下），产品质量合格。
认可的标志是“合格设备”标牌或标签。
（3）对操作人员先确定其必要的能力，再有针对性地进行培训，并经专业知识考试和操作技能考核合格，授予《资格证》，持证上岗从事特殊操作。
（4）对作业指导书，应具有指导性和可操作性，并经审批。
（5）作业记录中的过程参数（时间、温度、电流等）记录应不少于三组，以表明对过程参数实施了连续监视和测量。
关键过程控制-模板
1 范围本程序规定了公司产品关键过程的控制要求。
本程序适用于产品涉及的关键过程。
2 引用文件ZTP4202-2016 记录控制程序ZTP7501-2016 生产过程控制程序3 术语3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.3 关键件：含有关键特性的单元件。
3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
3.5 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1 技术科负责确定关键过程。
4.2 厂办协助做好关键过程的人员配置和培训工作。
4.3 质检科负责关键过程的质量控制和产品检验。
4.4 生产车间负责执行关键过程控制中的各项要求。
5 要求5.1 技术科根据设计图纸中的关键件（特性）、重要件（特性）以及加工难度大、材料价格昂贵的产品，对其加工工艺进行分析，研究确定出关键过程。
5.2 技术科负责编制《关键过程明细表》（见表1），并发放至质检科实施控5.3 技术科对关键件、重要件在图纸、工艺和产品周转卡片上加盖印章“关键件”、“重要件”标识，并在工艺规程、产品周转卡的关键特性、重要特性的最终形成过程（工序/工步）上作“关键过程”标识。
5.4 技术科对参与关键过程的人员进行所需的知识、技能培训。
5.5 技术科编制所需的图纸、工艺规程等技术文件，并受控。
生产现场须可获得图纸、工艺规程和产品周转卡等所需有效文件。
5.6 技术科组织对关键过程进行三定（定人员、定设备、定工艺），并编制《关键工序三定表》（见附表2）。
当人员、设备、工艺任何一项发生变化时，必须按相关要求进行评审或确认，经批准后方可实施。
5.7 关键特性用“G”表示，重要特性用“Z”表示。
5.8 技术科编制《关键过程控制表》（见附3），明确关键过程的关键控制点及控制方法，并对相关人员进行培训。