锻件常见缺陷
常见锻件缺陷
锻件的缺陷很多种类，该类缺陷产生的原因也有许多种，有不良锻造工艺造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
本文介绍几种常见的锻件缺陷。
锻件缺陷1、缩孔：在锻造前期浇注钢铸锭时，由于钢铸锭冷却时金属凝固体积收缩，形成较大的孔洞，常见于钢锭的头部（冒口端）缩孔特征：一般位于横截面中心，且具有较大的体积和轴向延伸长度2、疏松：钢锭凝固钱金属液中气体来不及排除和金属冷却收缩，形成其内部的空穴和不致密性，在锻造时又因锻压比不足，金属组织未柔和而存在于锻件之中。
疏松特征：以钢锭中心及头部出现居多，单个尺寸较小，但往往呈区域性弥散分布。
3、夹杂物：有非金属夹杂物和金属夹杂物之分（1）非金属夹杂物：为钢中脱氧剂，合金元素灯与气体生产之反应物，一般尺寸较小，漂浮于钢锭中最后挤至凝固最晚的钢锭中心区及头部聚积；由冶炼，浇注过程中混入的耐火材料或杂质，尺寸较大，常混杂于钢锭下部。
（2）金属夹杂物：由于冶炼时外加铁合金过多或尺寸较大所致，或者浇注时金属飞溅或异型金属录入铸模未被溶解而形成的缺陷。
4、裂纹：裂纹种类甚多，形成原因不一（1）晶间裂纹，多见于奥氏体钢不锈钢锻件；（2）高合金钢的钢锭中心，裂纹沿晶间分布，呈弯曲线，尺寸大于夹杂物，且有一定的方向性（3）锻造或热处理不当，工件内外温差过大，截面尺寸变化剧烈均会产生热裂纹，常常出现于锻件心部截面变化处；（4）过热和过烧产生的组大组织和脆性开裂，多始于工件表面。
（5）锻造时将钢锭表面氧化皮或凸出部位压入钢中所形成的折叠，也是变形不当形成的裂纹之一；（6）常见合金钢的白点，本质上是由氢脆造成的微裂纹，其单个尺寸较大，分布较广，锻造截面变化大，锻后冷却快易形成白点。
（7）淬火之后若不及时回火或者回火不当，热处理残余应力仍然很大，从而易产生裂纹，严重导致自行炸裂。
锻件的常见缺陷及原因分析
锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
锻件的常见缺陷及原因分析
锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
大型锻件中常见的缺陷与对策大全
大型锻件中常见的缺陷与对策大全摘要：I.引言- 大型锻件的应用背景- 锻造过程中常见缺陷概述II.大型锻件中的常见缺陷- 锻造裂纹- 夹杂物- 疏松- 偏析- 折叠III.大型锻件缺陷的对策- 针对锻造裂纹的对策- 针对夹杂物的对策- 针对疏松的对策- 针对偏析的对策- 针对折叠的对策IV.结论- 总结大型锻件中常见缺陷及对策- 强调质量控制的重要性正文：I.引言大型锻件广泛应用于航空、航天、能源等各个领域，其质量直接影响着设备的运行安全和可靠性。
在锻造过程中，由于各种原因，锻件中常会出现一些缺陷，如锻造裂纹、夹杂物、疏松、偏析和折叠等。
针对这些缺陷，本文将对大型锻件中的常见缺陷及对策进行探讨。
II.大型锻件中的常见缺陷1.锻造裂纹锻造裂纹是锻件中最常见的缺陷之一，主要由于锻造过程中金属的塑性变形不均匀，内部应力过大而产生。
裂纹可能出现在锻件的表面或内部，对锻件的使用性能产生严重影响。
2.夹杂物夹杂物是指在锻造过程中，金属中混入的氧化物、硅酸盐等非金属杂质。
夹杂物会影响锻件的力学性能和耐腐蚀性能，甚至导致锻件在使用过程中断裂。
3.疏松疏松是指锻件中出现的孔洞或疏松区域，通常由于金属在锻造过程中未完全充填模腔而产生。
疏松会降低锻件的强度和韧性，严重影响锻件的使用性能。
4.偏析偏析是指金属中某些元素或化合物在锻件中分布不均匀的现象。
偏析会导致锻件的性能不均匀，可能出现局部脆弱、疲劳裂纹等问题。
5.折叠折叠是指锻件在锻造过程中产生的折叠状缺陷，通常由于金属在流动过程中受阻或变形不充分而产生。
折叠会降低锻件的强度和韧性，影响锻件的使用性能。
III.大型锻件缺陷的对策1.针对锻造裂纹的对策- 优化锻造工艺，降低金属的内部应力- 严格控制锻造温度，避免过热或过冷- 合理设计模具，确保金属塑性变形均匀2.针对夹杂物的对策- 提高金属原料的质量，减少夹杂物的含量- 采用净化熔炼技术，降低金属中的杂质含量- 合理选择锻造工艺，避免金属氧化和硅酸盐形成3.针对疏松的对策- 提高锻造速度和变形程度，使金属充分充填模腔- 优化模具设计，确保金属流动畅通- 严格控制锻造过程中的润滑剂和冷却剂使用4.针对偏析的对策- 优化金属成分，控制元素含量和分布- 采用均匀化热处理工艺，改善金属的分布状态- 严格控制锻造过程中的温度梯度和冷却速度5.针对折叠的对策- 优化锻造工艺，确保金属流动顺畅- 合理设计模具，避免金属受阻和变形不充分- 严格控制锻造过程中的力度和速度IV.结论大型锻件中的常见缺陷及对策是锻造过程中需要关注的重要问题。
锻件产品缺陷分析及防止方法
（作者单位：1.沈阳万恒锻造有限公司；2.沈阳市汽车工程学校）锻件产品缺陷分析及防止方法◎高杰1王本昊2为了保证质量，对于金属锻件必须进行质量检验。
对检验出有缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准）和缺陷的程度确定其合格、或报废、或经过修补后使用。
一、自由锻件常见缺陷及其原因和防止方法（一）裂纹1.表面裂纹。
（1）表面横向裂纹。
锻造时坯料表面出现横向较浅的裂纹，是由于钢锭皮下气泡暴露于表面不能锻合而形成的，其深度可达10mm 以上；或者操作时送进量过大，在塑性较差的金属坯料上也会出现这种缺陷。
锻造时坯料坯料表面出现横向较深的裂纹，是由于钢锭浇注和脱模后冷却不当等多种原因引起的，严重时由于浇注中断而造成横断成两截，成为无法挽救的废品。
表面横向裂纹往往在第1火次锻造中出现。
一经发现，大型锻件可用火焰吹氧清理去掉，小锻件可用小剁刀剁除，以免裂纹在锻造时继续扩大。
防止方法是控制和保证钢锭的质量，改善钢锭起模后的冷却工艺，并控制操作时坯料的送进量。
（2）表面纵向裂纹。
在第一次加热后鐓拔长或粗时，产生在坯料表面上的纵向裂纹，时由于钢锭模内壁缺陷或浇注操作不当或起模后冷却不当，以及钢锭倒棱时压下量过大，或者钢坯在扎制时就产生有纵向划痕造成的。
锻造时一经发现纵向裂纹应立即消除，以免缺陷继续扩大。
防止的方法是：提高钢锭质量；保证浇注操作的正确性；起模时控制冷却工艺；钢锭倒棱时控制压下量；对钢坯表面划痕较多的禁止使用，等等。
2.内部裂纹。
（1）内部横向裂纹。
这是不能从锻件外表看见的缺陷，只能通过磁力探伤、超声波检查发现。
产生的原因是：冷钢锭在加热过程中，低温区的加热速度过快，或者塑性较差的高碳钢、高合金钢在锻造操作时相对送进量L/D （或L/H ）小于0.5。
防止的方法是控制冷钢锭的加热速度，特别是在低温区；还有就是控制锻造操作时的相对送进量。
（2）内部纵向裂纹。
锻件内部可能产生3种纵向裂纹：①在坯料冒口端中心附近因存在残余缩孔或二次缩孔，锻后引起纵向内裂纹。
锻件缺陷
锻件缺陷(forging defects)锻造过程中锻件上产生的外在的和内在的质量不合要求的各种毛病。
锻件缺陷主要有：残留铸造组织，折叠，流线不顺，涡流，穿流，穿肋，裂纹，钛合金α脆化层和锻件过烧等。
残留铸造组织钢锻件有残留铸造组织时，横向低倍组织的心部呈暗灰色，无金属光泽，有网状结构，纵向无明显流线；高倍组织中的树枝晶完整，主干支干互成90。
高温合金的残留铸造组织，在低倍组织中为柱状晶，枝干未破碎；高倍组织中的晶粒极为粗大，局部有破碎的细小品粒。
钛合金低倍组织为粗大晶粒块状分布；高倍组织为粗大的魏氏组织。
铝合金横向低倍组织中的残留铸造组织为粗大的等轴晶，流线不明显，有时伴有疏松针孔；高倍组织中有网状组织、骨骼状组织和显微疏松。
残留铸造组织产生的原因是，铸锭加工成棒材或锻件的变形量小。
高温合金、铝合金及钛合金因反复锻造变形量不足或未采用多向锻造、两端面附近死区内的变形量小而引起的。
防止残留铸造组织要增大锻造比和反复镦拔，加强对原材料的检验，发现有铸造组织就要在成形工艺中增加补充变形量。
折叠表面形状和裂纹相似，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
在横截面上高倍观察，折叠处两面有氧化、脱碳等特征；低倍组织上看出围绕折叠处纤维有一定的歪扭。
锻件上折叠的出现是由于自由锻拔长时，送进量过小和压下量过大，或砧块圆角半径太小；模锻时模槽凸圆角半径过小，制坯模槽、预锻模槽和终锻模槽配合不当，金属分配不合适，终锻时变形不均匀等原因造成金属回流而产生的。
根据上述产生的原因而采取相应的措施可以防止产生折叠。
流线不顺、涡流、穿流和穿肋这类缺陷多在锻件的H形、U形和L形部位的组织上出现。
坯料尺寸、形状不合适，锻造操作不当，模具设计时圆角半径选择不合理都会出现上述缺陷。
锻造变形时金属回流，工字形截面锻件，凸模圆角半径小金属不能沿肋壁连续填充模槽时都会产生涡流。
当肋已充满还有多余金属由圆角处直接流向毛边槽时，即形成穿流。
若锻造过程中打击过重、金属流动激烈、穿流处金属的变形程度和应力超过材料的许可强度时，便会产生穿流裂纹。
锻件常见表面缺陷原因及注意事项
序号
缺陷种类产生原因防来自措施1折叠1.镦粗时弯曲
2.压下量太大
3.进砧太满
4.砧子圆角太小
1.镦粗时要放正
2.拔长压下量25%
3.砧宽比选择0.5～0.8
4.平砧要有圆角
2
端部凹心
1.坯料未烧透
2.砧宽比太小
1.加热要烧匀烧透
2.注意砧宽比和调整
成形顺序
3
棱角裂纹
1.锻造温度太低
2.进砧太宽太满
1.控制成形温度
2.修棱角时窄进砧
4
表面凹坑
氧化皮清理不及时
及时清理锻件、砧面
和转台上的氧化皮
5
过烧
加热温度太高及
时间太长
不允许超过工艺规定
的温度急烧
6
龟裂
加热温度过高
1.装炉温度不能太高
2.升温速度不能太快
3.不准超过温度上限
7
表面脱碳
加热时间太长
因故障维修等待时间
太长时要降温
8
气割补焊裂纹
1.气割工艺不当
2.焊后冷却太快
1.高碳、合金钢预热割
2.补焊后及时退火
9
表面氢脆开裂
1.锻后冷却太快
2.热处理不及时
1.大锻件不能急冷
2.锻后及时正回火
10
短尺亏肉
1.懒于测量尺寸
2.锻造操作不当
1.及时测量尺寸
2.锻造时精心操作
锻件中的常见缺陷及产生的原因
锻件中的常见缺陷及产生的原因：锻件中的缺陷主要来源于两个方面：一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。
锻件中常见的缺陷类型有：1.1.1缩孔；1.1.2缩松；1.1.3夹杂物；1.1.4裂纹；1.1.5折叠；1.1.6白点。
锻件中常见缺陷产生的原因及常出现的部位：1.2.1缩孔：它是铸锭冷却收缩时在头部形成的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来，多见于轴类锻件的头部, 具有较大的体积,并位于横截面中心, 在轴向具有较大的延伸长度。
1.2.2缩松：它是在铸造凝固收缩时形成的孔隙和孔穴, 在锻造过程中因变形量不足而未被消除, 缩松缺陷多出现在大型锻件中。
1.2.3夹杂物: 根据其来源或性质夹杂物又可分为: 内在非金属夹杂物、外来非金属夹杂物、金属夹杂物。
内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、金属元素等与气体的反产物，尺寸较小，常被熔液漂浮，挤至最后凝固的铸锭中心及头部。
外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质，故常混杂于铸锭下部，偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。
金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小粒或异种金属落入后又未被全部熔化而形成的缺陷。
1.2.4裂纹：锻件中裂纹形成的原因很多，按形成的原因，裂纹的种类可大致分为以下几种：1.2.4.1因冶炼缺陷（如缩孔残余）在锻造时扩大形成的裂纹。
1.2.4.2锻件工艺不当（如加热、加热速度过快、变行不均匀、变行过大、冷却速度过快等）而形成的裂纹。
11.2.4.3热处理过程中形成的裂纹：如淬火时加热温度较高，使锻件组织粗大淬火时可能产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部残余力引起的裂纹。
1.2.5折叠：热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
折叠表面是氧化层，能使该部位的金属无法连接。
1.2.6白点：锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。
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锻件常见缺陷型材常见的缺陷有哪些?答:划痕、折跌、发裂、结疤、碳化物偏析、白点、非金属夹杂、铝合金的氧化幕、粗晶环,前四种是表面缺陷。
后的是内部缺陷少无氧加热的方法有哪些?答:快速加热、介质加热(气体,液体固体)少无氧火焰加热、1钢锭的内部缺陷有哪些?2、常见的下料方法有哪些极其特点?3、金属加热时产生的缺陷有哪些及其防止措施?4、锻后冷却常见的缺陷及其原因和防止措施?5、挤压时筒内金属的变形流动?6、锻造温度范围的确定?7、金属的锻造前加热的目的极其方法有哪些?8、热处理有哪些、极其目的?9、影响金属单性变形流动方向的几个基本因素?10、锻粗的目的缺陷极其防止措施?11、拔长的目的的缺陷极其防止措施?12、冲孔目的的缺陷极其防止措施?13、自由锻工艺过程的制定?14、大型锻件的特点?15、开式模锻各阶段的应力应变分析?16、开式模锻时影响金属成型的因素?17、飞边槽的影响?18、闭式模锻的变形过程分析?19、打击能量和模压力对成型质量的影20、挤压是常见缺陷的有哪些极其措施?21、模锻钮的主要特性有哪些?22、锻件图设计主要内容有哪些?23、模锻工艺过程的制定极其内容?1、钢锭的内部缺陷有哪些?答:有偏析,夹杂,气泡,气体,缩孔,疏松,裂纹和贱疤。
a:偏析:各处成分与杂质分布不均有枝晶、区域偏析。
b:夹杂:氧化物、硫化物、等非金属杂质.c:气体:氢、氧等d:缩孔:在冒口区形成的孔洞性缺陷,有大量杂质、e:气泡:产生在冒口底部及中心位置。
f:疏松:中心部位,使致密度降低,对力学性能有影响。
g:溅疤:钢液飞溅形成的溅疤。
2、常见的下料方法有哪些极其特点?答: 1、剪切法:特点:效率高,操作简单,断口无金属损耗,·费用低。
缺点:呸料局部被压扁、端面不平整、有毛刺和裂缝。
2.:锯切法:特点:下料长度精确、端面平整、。
缺点:生产效率低。
损耗大。
3、砂轮片切割法:特点:设备简单、操作方便、下料长度精确、端面平整。
缺点:使用范围小,损耗大、易崩碎、噪声大、4这段法:特点:生存率高。
损耗小、工具简单、适用于高硬度钢。
缺点:要预热,有点麻烦。
5:气割法:特点:设备简单、便于野外工作。
缺点:切割面不平整、精度差、损耗大、效率低。
6:其他:摩擦锯切法、点机械锯割法、阳极机械切割法、电火花切割去。
3、金属加热时产生的缺陷有哪些及其防止措施?答: 1、氧化:使金属产生氧化皮的现象。
措施: a采用快速加热,缩短加热时间。
b:减少空气过剩量,减少燃料中的水分。
c:炉内保持不大的压力,防止冷空气的吸入,采用少或无氧的加热。
2:脱碳:发生还原反应造成碳量降低。
措施:同上。
3:过热:杯料在高温下停留时间过长而引起晶粒粗大(有不稳定过热和稳定过热),措施: a:严格控制加热温度,尽可能缩短高温保温时间。
C:使锻件有足够的变形量。
d:热工仪表必须校正正确。
4:过烧:加热温度超过溶化温度且停留时间过长使晶粒粗大破坏。
措施:严格遵守加热规范,控制出炉温度及高温时的停留时间。
5:裂纹:内应力超过它的强度极限产生的。
措施:对钢料加热,低温阶段必须缓慢加热,遵守正确的加热规范4、锻后冷却常见的缺陷及其原因和防止措施?答: 1:裂纹:由于冷却过程内应力引起的。
2白点:钢中的氧和组织应力共同作用的结果,冷却速度越快越容易产生。
措施:将氢扩散出去,尽量减小组织应力,等温冷却、起伏等温冷却、起伏等温退火3:网状碳化物:缓冷时奥氏体中析出二次碳化物且扩散到晶界形成的。
措施方法: 1:空中冷却2在坑中冷却3在炉中冷却4对碳量较高的先空冷鼓风或喷雾快速冷却到700度再缓慢冷却。
对没有相变的可快速冷却5、挤压时筒内金属的变形流动?答:挤压时金属的流动是不均匀的,有三种情况: 1:仅区1内金属有显著的塑性变形,在2内变形小金属只是被冲头推移在凹模出口附近的a区内金属变形极小,称为死角或死区。
2:是挤压筒内所有金属都有显著的塑性变形,且轴心部分比筒壁的流动快,死角比第一种情况大。
3:金属变形不均匀,轴心内流动得快,简壁附近流动慢,死角区也大。
6、锻造温度范围的确定?答:基本原则:在锻造温度范围内金属具有良好的塑性,较低的变形抗力,能锻造出优质的锻件,范围尽可能广。
基本方法:以合金平衡相图为基础,再参考塑性图,抗力图和再结晶图,由塑性、质量和变形抗力综合分析。
始锻温度的确定:必须保证钢无过烧现象,此外还应考虑到杯料组织、锻造方式和变形工艺等。
终锻温度的确定:如果温度过高会使晶粒粗大,过低会使后期加工硬化,引起断裂变形。
7、金属的锻造前加热的目的极其方法有哪些?答: 目的:提高金属的塑性,降低变形抗力,使其易于流动成型获得良好的组织。
方法: 1:火焰加热:特点:燃料来源方便,修造容易,费用低,适应性强。
缺点:条件差,速度慢,质量低,效率低。
2:电加热(电阻加热、感应加热)特点:加热速度快,金属烧损少,效率高,耗电少操作方便,加热质量好,温度易于控制。
感应加热缺点:设备贵,耗电大8、热处理有哪些、极其目的?答:有退火、正火、调质(中小型锻件) 2:大型锻件(正火回火处理)应考虑以下特点: a:组织性能不均、晶;粒大小不均、残余应力、白点缺陷9、影响金属塑性变形流动方向的几个基本因素?答:流动性取决于:工具和杯料的关系、杯料各部分的关系。
因素: 1:加载情况:是整体加载还是局部加载,是拉伸还是压缩。
2:受力情况:整体还是局部受力。
3:变形情况:是整体还是局部塑性变形10、锹粗的目的缺陷极其防止措施?答:目的: 1得到横截面积较大而高度小的锻件2,冲孔前提高横截面积。
3提高下一步拔长时的锻造比4提高力学性能,减小力学性能导向性。
5破坏碳化物。
缺陷:侧表面易产生纵向或45度方向的裂纹,下端常保留铸态组织,会由于失稳而变形弯曲。
措施:使用润滑剂和预热工具、采用凹行毛胚、采用软金属垫、采用柳顿,叠顿和套环顿、采用反复锻粗拔长锻造工艺。
注意事项:1杯料高度与直径比不高于2.5/3.2:每次压缩量小点。
3:进行倒棱制枢。
4:减小敏粗力量,杯料先加热到特定温度。
5:杯料高度与设备空间尺寸相适应的缺陷极其防止措施?11拔长的目的的缺陷极其防止措施?答:使杯料横向截面减小而长度增加。
缺陷:引起表面横向裂纹及角裂,在内部引起组织和性能不均,产生较大拉应力引起开裂,表面折跌,端面内凹和倒角时对角线裂纹。
措施:把握正确的送进量,采用适当的创作方法和合理的工具,与送进方向成一定的凸弧和斜度。
12、冲孔目的的缺陷极其防止措施?答:缺陷:走样,裂纹和孔冲偏。
措施:采用空心冲头可避免裂纹,转交处取不大的圆角。
还有扩孔、弯曲。
13、自由锻工艺过程的制定?答:内容: 1:工具零件图绘制锻件图。
2:确定杯料重量和尺寸。
3确定变形工艺和锻比。
4选择锻压设备。
5确定锻造温度范围,加热和冷却规范。
6确定热处理规范。
7填写工艺卡片14、大型锻件的特点?答:主要特点: 1:质量要求严格。
2工艺过程复杂。
3费用高。
缺陷:产生缩孔、疏松、偏析、夹杂、气体、裂纹。
注意: 1:认真提高炼钢炉料,辅料和耐火材料的质量。
2积极采用实用的炉外精炼技术。
3发展电炉炼钢。
4改进技术。
加热特点:加热时内外温差比中小型锻杯大得多,温度应力也大,当应力超过钢的强度极限就会引起加热裂纹。
所以措施: 1:加热时要保证充分均匀热特, 2:破碎再结品。
3改善碳化物的分布。
4锻合内部孔隙,良好的应力状态,足够大的变形量。
5形成纤维组织。
15、开式模锻各阶段的应力应变分析?答: 1:由开始模压到金属与模具侧壁接触为止,属于局部加载,整体受力,整体变形。
2:金属也有两个流动方向,一方面冲模膛,一方面由桥口处流出形成飞边并慢慢减薄。
3:主要是将多余金属排入飞边,此时流动分界面已不存在,变形发生在分模面附近的区域内,其他部位处于弹性状态。
16、开式模锻时影响金属成型的因素?答: 1:模膛的具体尺寸和形状。
2飞边槽桥口部分、,和位置。
3终锻前杯料的具体形状和尺寸。
4杯料本身的性质不均匀。
5设备工作速度。
17、飞边槽的影响?正在联网识别并翻译...答:桥口的主要作用是阻止金属外流,迫使金属充满模膛,另外使飞边厚度减薄以便切除,仓部的作用是,容纳多余的金属,以免金属流到分模上,影响下横打靠。
18、闭式模锻的变形过程分析?答: 1:基本成型阶段:由开始变形到金属基本充满模膛,此时变形力的增加相对缓慢,继续变形时,变形力急剧增加。
2:充满阶段:由1结束到金属完全充满为止,变形力比1阶段大2-3倍。
3:形成纵向飞边阶段:此时杯料基本成为不变形刚体,只有在极大的压力或能量的作用下才能产生变形流动形成纵向飞边。
19、打击能量和模压力对成型质量的影响?答: 1:在不加限程装置下,模压力合适时,成型好,过大时会产生飞边,过小会充不满。
2:闭式模锻时对体积准确的杯料,增加限程装置可以改善产生飞边的情况,获得良好的锻件。
3:对机械压力机,由于行程一定,模压力的大小和成型情况取决于杯料的体积大小。
20、挤压是常见缺陷的有哪些极其措施?答: 1:挤压缩孔:时常出现的缺陷, b区压力小,故拉着金属往凹模孔流动,使其上端面离开冲头呈凹形。
2:裂纹:由于摩擦的影响,金属流动不均匀,不均匀变形加快,内外层流速有差异,所以必然有内应力产生从而产生裂纹。
措施: 1:减小摩擦阻力,改善模具表面的粗糙度(磷化、皂化),2:在孔口处做出适当的锥角或圆角。
3:用加反向力的方法挤压。
4凹模孔口部分的定径采用不同的长度。
5设置一个过渡区,使金属通过凹模孔口时变形尽可能均勺。
21、模锻锤的主要特性有哪些?答:工作特性: 1:靠冲击力使金属变形,高打击速度,受力系统不封闭。
2:锤头行程不固定,打击频率大。
3抗偏载和导向精度差,无顶出机构。
工艺特性: 1:可以利用金属的流动惯性充满模膛,上下模膛有更好的填充性。
2:行程不固定,在多次打击下才变形,可以锤上实现拔长,滚压等,具有广泛的适应性和通用性。
3:导向精度差,冲击和行程不固定,无顶出装置使其精度不高。
22、锻件图设计主要内容有哪些?答: 1:选择分模面的位置和形状。
2确定加工余量、余块和公差。
3确定模锻斜度。
4确定圆角半径。
5确定冲孔连皮的形式和尺寸。
6制定锻件的技术条件。
7绘制锻件图23、模锻工艺过程的制定极其内容?答:1:备料工序、加热工序、锻造工序、锻后工序、检验工序。
2内容: 1:根据产品零件图的形状、尺寸、技术要求和批量合理选择工艺方案。
2设计锻件图。
3确定所需的工序并选择所用设备。
4确定模锻工艺流程并填写工艺卡片。