锻件缺陷

合集下载

自由锻造的主要缺陷是

自由锻造的主要缺陷是

自由锻件主要缺陷产生原因一、横向裂纹:1、表面横向裂纹缺陷现象:锻造时坯料表面出现较浅(约10mm深)的横向裂纹或较深的横向裂纹。

产生原因:较浅裂纹是钢锭皮下气泡未焊合形成的,较深裂纹是由钢锭浇注受锭模内壁质量,钢水摆动和钢锭与锭模铸合等因素形成的。

2、内部横向裂纹缺陷现象:在锻件内部产生横向裂纹。

产生原因:冷钢锭在低温区加热过快或中心引起较大拉力造成,高碳钢和高合金钢塑性较差,在锻造操作相对送进量过小造成的。

二、纵向裂纹1、表面纵向裂纹A缺陷现象:经常在第一次拔长或镦粗时出现。

产生原因:锭模内壁缺陷和新锭模未很好退火,操作不当,高温高速浇注,钢锭脱模冷却不当或脱模过早,倒棱时压下量过大,轧制钢锭时产生纵向划痕等。

B缺陷现象:在坯料近帽口中心出现。

产生原因:由于钢锭冷却时缩孔未集中于帽口部分,锻造帽口端切头量过少,使坯料近帽口端存在二次缩孔或残余缩孔,锻造时引起纵向裂纹。

2、内部纵向裂纹A缺陷现象:坯料内部出现的纵向裂纹。

产生原因:这是利用拔长圆截面坯料,金属中心部分受拉力作用所致,或者因坯料未加热透彻,内部温度过低,拔长时内部沿纵向开裂等。

B缺陷现象:坯料内部出现的纵向十字裂纹,一般出现于高合金钢中。

产生原因:这是由于拔长时送进量过大或在同一部位反复多次锻造。

三、炸裂:缺陷现象:一般在坯料锻造前加热时或锻件冷却热处理后,在表面或内部炸开而形成的裂纹。

产生原因:因为坯料具有较高的残余应力,在未予清除的情况下,错误的采用快速加热或不适当的冷却引起裂纹。

四、自行开裂缺陷现象:常常在锻件锻造后、热处理后或锻制拔长后发生。

产生原因:坯料在锻造过程中已经形成微小裂纹,冷却或热处理中使之加剧或由于锻件内部有较大残余应力所致。

五、龟裂缺陷现象:锻件在锻造时表面出现的龟甲状或裂纹,钢料表面较浅的龟裂应清除后再锻造。

产生原因:由于钢中Cu、Sn、As、S的含量较多,或者在加热炉中铜料渗入,熔化的铜渗入钢料晶界,造成钢料热脆或者由于坯料开始锻温度过高,开始锻造时锤击过重等原因造成。

常见锻件缺陷

常见锻件缺陷

锻件的缺陷很多种类,该类缺陷产生的原因也有许多种,有不良锻造工艺造成的,有原材料的原因,有模具设计不合理所致等等。

尤其是少无切削加工的精密锻件,更是难以做到完全控制。

本文介绍几种常见的锻件缺陷。

锻件缺陷1、缩孔:在锻造前期浇注钢铸锭时,由于钢铸锭冷却时金属凝固体积收缩,形成较大的孔洞,常见于钢锭的头部(冒口端)缩孔特征:一般位于横截面中心,且具有较大的体积和轴向延伸长度2、疏松:钢锭凝固钱金属液中气体来不及排除和金属冷却收缩,形成其内部的空穴和不致密性,在锻造时又因锻压比不足,金属组织未柔和而存在于锻件之中。

疏松特征:以钢锭中心及头部出现居多,单个尺寸较小,但往往呈区域性弥散分布。

3、夹杂物:有非金属夹杂物和金属夹杂物之分(1)非金属夹杂物:为钢中脱氧剂,合金元素灯与气体生产之反应物,一般尺寸较小,漂浮于钢锭中最后挤至凝固最晚的钢锭中心区及头部聚积;由冶炼,浇注过程中混入的耐火材料或杂质,尺寸较大,常混杂于钢锭下部。

(2)金属夹杂物:由于冶炼时外加铁合金过多或尺寸较大所致,或者浇注时金属飞溅或异型金属录入铸模未被溶解而形成的缺陷。

4、裂纹:裂纹种类甚多,形成原因不一(1)晶间裂纹,多见于奥氏体钢不锈钢锻件;(2)高合金钢的钢锭中心,裂纹沿晶间分布,呈弯曲线,尺寸大于夹杂物,且有一定的方向性(3)锻造或热处理不当,工件内外温差过大,截面尺寸变化剧烈均会产生热裂纹,常常出现于锻件心部截面变化处;(4)过热和过烧产生的组大组织和脆性开裂,多始于工件表面。

(5)锻造时将钢锭表面氧化皮或凸出部位压入钢中所形成的折叠,也是变形不当形成的裂纹之一;(6)常见合金钢的白点,本质上是由氢脆造成的微裂纹,其单个尺寸较大,分布较广,锻造截面变化大,锻后冷却快易形成白点。

(7)淬火之后若不及时回火或者回火不当,热处理残余应力仍然很大,从而易产生裂纹,严重导致自行炸裂。

锻件的常见缺陷及原因分析

锻件的常见缺陷及原因分析

锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多,产生的原因也多种多样,有锻造工艺不良造成的,有原材料的原因,有模具设计不合理所致等等。

尤其是少无切削加工的精密锻件,更是难以做到完全控制。

1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。

2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。

产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。

耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。

5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。

引起龟裂的内因可能是多方面的:①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。

②高温长时间加热时,钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。

③燃料含硫量过高,有硫渗人钢料表面。

锻件的常见缺陷及原因分析

锻件的常见缺陷及原因分析

锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多,产生的原因也多种多样,有锻造工艺不良造成的,有原材料的原因,有模具设计不合理所致等等。

尤其是少无切削加工的精密锻件,更是难以做到完全控制。

1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。

2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。

产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。

耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。

5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力的表面(例如,未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。

引起龟裂的内因可能是多方面的:①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。

②高温长时间加热时,钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。

③燃料含硫量过高,有硫渗人钢料表面。

大型锻件中常见的缺陷与对策大全

大型锻件中常见的缺陷与对策大全

大型锻件中常见的缺陷与对策大全摘要:I.引言- 大型锻件的应用背景- 锻造过程中常见缺陷概述II.大型锻件中的常见缺陷- 锻造裂纹- 夹杂物- 疏松- 偏析- 折叠III.大型锻件缺陷的对策- 针对锻造裂纹的对策- 针对夹杂物的对策- 针对疏松的对策- 针对偏析的对策- 针对折叠的对策IV.结论- 总结大型锻件中常见缺陷及对策- 强调质量控制的重要性正文:I.引言大型锻件广泛应用于航空、航天、能源等各个领域,其质量直接影响着设备的运行安全和可靠性。

在锻造过程中,由于各种原因,锻件中常会出现一些缺陷,如锻造裂纹、夹杂物、疏松、偏析和折叠等。

针对这些缺陷,本文将对大型锻件中的常见缺陷及对策进行探讨。

II.大型锻件中的常见缺陷1.锻造裂纹锻造裂纹是锻件中最常见的缺陷之一,主要由于锻造过程中金属的塑性变形不均匀,内部应力过大而产生。

裂纹可能出现在锻件的表面或内部,对锻件的使用性能产生严重影响。

2.夹杂物夹杂物是指在锻造过程中,金属中混入的氧化物、硅酸盐等非金属杂质。

夹杂物会影响锻件的力学性能和耐腐蚀性能,甚至导致锻件在使用过程中断裂。

3.疏松疏松是指锻件中出现的孔洞或疏松区域,通常由于金属在锻造过程中未完全充填模腔而产生。

疏松会降低锻件的强度和韧性,严重影响锻件的使用性能。

4.偏析偏析是指金属中某些元素或化合物在锻件中分布不均匀的现象。

偏析会导致锻件的性能不均匀,可能出现局部脆弱、疲劳裂纹等问题。

5.折叠折叠是指锻件在锻造过程中产生的折叠状缺陷,通常由于金属在流动过程中受阻或变形不充分而产生。

折叠会降低锻件的强度和韧性,影响锻件的使用性能。

III.大型锻件缺陷的对策1.针对锻造裂纹的对策- 优化锻造工艺,降低金属的内部应力- 严格控制锻造温度,避免过热或过冷- 合理设计模具,确保金属塑性变形均匀2.针对夹杂物的对策- 提高金属原料的质量,减少夹杂物的含量- 采用净化熔炼技术,降低金属中的杂质含量- 合理选择锻造工艺,避免金属氧化和硅酸盐形成3.针对疏松的对策- 提高锻造速度和变形程度,使金属充分充填模腔- 优化模具设计,确保金属流动畅通- 严格控制锻造过程中的润滑剂和冷却剂使用4.针对偏析的对策- 优化金属成分,控制元素含量和分布- 采用均匀化热处理工艺,改善金属的分布状态- 严格控制锻造过程中的温度梯度和冷却速度5.针对折叠的对策- 优化锻造工艺,确保金属流动顺畅- 合理设计模具,避免金属受阻和变形不充分- 严格控制锻造过程中的力度和速度IV.结论大型锻件中的常见缺陷及对策是锻造过程中需要关注的重要问题。

锻件缺陷

锻件缺陷

锻件缺陷(forging defects)锻造过程中锻件上产生的外在的和内在的质量不合要求的各种毛病。

锻件缺陷主要有:残留铸造组织,折叠,流线不顺,涡流,穿流,穿肋,裂纹,钛合金α脆化层和锻件过烧等。

残留铸造组织钢锻件有残留铸造组织时,横向低倍组织的心部呈暗灰色,无金属光泽,有网状结构,纵向无明显流线;高倍组织中的树枝晶完整,主干支干互成90。

高温合金的残留铸造组织,在低倍组织中为柱状晶,枝干未破碎;高倍组织中的晶粒极为粗大,局部有破碎的细小品粒。

钛合金低倍组织为粗大晶粒块状分布;高倍组织为粗大的魏氏组织。

铝合金横向低倍组织中的残留铸造组织为粗大的等轴晶,流线不明显,有时伴有疏松针孔;高倍组织中有网状组织、骨骼状组织和显微疏松。

残留铸造组织产生的原因是,铸锭加工成棒材或锻件的变形量小。

高温合金、铝合金及钛合金因反复锻造变形量不足或未采用多向锻造、两端面附近死区内的变形量小而引起的。

防止残留铸造组织要增大锻造比和反复镦拔,加强对原材料的检验,发现有铸造组织就要在成形工艺中增加补充变形量。

折叠表面形状和裂纹相似,多发生在锻件的内圆角和尖角处。

在横截面上高倍观察,折叠处两面有氧化、脱碳等特征;低倍组织上看出围绕折叠处纤维有一定的歪扭。

锻件上折叠的出现是由于自由锻拔长时,送进量过小和压下量过大,或砧块圆角半径太小;模锻时模槽凸圆角半径过小,制坯模槽、预锻模槽和终锻模槽配合不当,金属分配不合适,终锻时变形不均匀等原因造成金属回流而产生的。

根据上述产生的原因而采取相应的措施可以防止产生折叠。

流线不顺、涡流、穿流和穿肋这类缺陷多在锻件的H形、U形和L形部位的组织上出现。

坯料尺寸、形状不合适,锻造操作不当,模具设计时圆角半径选择不合理都会出现上述缺陷。

锻造变形时金属回流,工字形截面锻件,凸模圆角半径小金属不能沿肋壁连续填充模槽时都会产生涡流。

当肋已充满还有多余金属由圆角处直接流向毛边槽时,即形成穿流。

若锻造过程中打击过重、金属流动激烈、穿流处金属的变形程度和应力超过材料的许可强度时,便会产生穿流裂纹。

锻件常见表面缺陷原因及注意事项

锻件常见表面缺陷原因及注意事项
锻件常见表面缺陷原因及注意事项
序号
缺陷种类产生原因防来自措施1折叠1.镦粗时弯曲
2.压下量太大
3.进砧太满
4.砧子圆角太小
1.镦粗时要放正
2.拔长压下量25%
3.砧宽比选择0.5~0.8
4.平砧要有圆角
2
端部凹心
1.坯料未烧透
2.砧宽比太小
1.加热要烧匀烧透
2.注意砧宽比和调整
成形顺序
3
棱角裂纹
1.锻造温度太低
2.进砧太宽太满
1.控制成形温度
2.修棱角时窄进砧
4
表面凹坑
氧化皮清理不及时
及时清理锻件、砧面
和转台上的氧化皮
5
过烧
加热温度太高及
时间太长
不允许超过工艺规定
的温度急烧
6
龟裂
加热温度过高
1.装炉温度不能太高
2.升温速度不能太快
3.不准超过温度上限
7
表面脱碳
加热时间太长
因故障维修等待时间
太长时要降温
8
气割补焊裂纹
1.气割工艺不当
2.焊后冷却太快
1.高碳、合金钢预热割
2.补焊后及时退火
9
表面氢脆开裂
1.锻后冷却太快
2.热处理不及时
1.大锻件不能急冷
2.锻后及时正回火
10
短尺亏肉
1.懒于测量尺寸
2.锻造操作不当
1.及时测量尺寸
2.锻造时精心操作

锻件中的常见缺陷及产生的原因

锻件中的常见缺陷及产生的原因

锻件中的常见缺陷及产生的原因:锻件中的缺陷主要来源于两个方面:一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷;另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。

锻件中常见的缺陷类型有:1.1.1缩孔;1.1.2缩松;1.1.3夹杂物;1.1.4裂纹;1.1.5折叠;1.1.6白点。

锻件中常见缺陷产生的原因及常出现的部位:1.2.1缩孔:它是铸锭冷却收缩时在头部形成的缺陷,锻造时因切头量不足而残留下来,多见于轴类锻件的头部, 具有较大的体积,并位于横截面中心, 在轴向具有较大的延伸长度。

1.2.2缩松:它是在铸造凝固收缩时形成的孔隙和孔穴, 在锻造过程中因变形量不足而未被消除, 缩松缺陷多出现在大型锻件中。

1.2.3夹杂物: 根据其来源或性质夹杂物又可分为: 内在非金属夹杂物、外来非金属夹杂物、金属夹杂物。

内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、金属元素等与气体的反产物,尺寸较小,常被熔液漂浮,挤至最后凝固的铸锭中心及头部。

外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质,故常混杂于铸锭下部,偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。

金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大,或者浇注时飞溅小粒或异种金属落入后又未被全部熔化而形成的缺陷。

1.2.4裂纹:锻件中裂纹形成的原因很多,按形成的原因,裂纹的种类可大致分为以下几种:1.2.4.1因冶炼缺陷(如缩孔残余)在锻造时扩大形成的裂纹。

1.2.4.2锻件工艺不当(如加热、加热速度过快、变行不均匀、变行过大、冷却速度过快等)而形成的裂纹。

11.2.4.3热处理过程中形成的裂纹:如淬火时加热温度较高,使锻件组织粗大淬火时可能产生裂纹;冷却不当引起的开裂,回火不及时或不当,由锻件内部残余力引起的裂纹。

1.2.5折叠:热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷,多发生在锻件的内圆角和尖角处。

折叠表面是氧化层,能使该部位的金属无法连接。

1.2.6白点:锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
锻件内部质量检验
1.超声探伤
要求锻件表面粗糙度小于 Ra3.2。 缺陷大小的确定,主要根据经验判断,也可以预先制作好各种不同性质、不同深度、不同大 小的人为缺陷的标准试块。缺陷的具体位置与形状的确定与探头的数目和位置有关。 对于裂纹、夹杂等缺陷的探测,超声波的穿透方向必须与缺陷的蔓延方向垂直,否则裂纹不 能显示出来。为了能发现在锻件中各个方向、各个部位的缺陷,常常采用斜探头进行探伤。 优点:穿透力强;设备灵巧,便于携带,操作简单;不需庞大电源设备,工作稳定安全。能 较准确地发现缺陷,可以单面接触锻件进行检验。生产率高,成本低。 缺点:对缺陷性质、大小不易准确判断。要求被测锻件的表面粗糙度低。锻件形状不能太复 杂。 2.低倍检验 锻件的低倍检验,实际上是用肉眼或借助 10-30 倍的放大镜,检查锻件断面上的缺陷,生产 中常用的方法有:酸蚀、断口、硫印等。 对于流线、枝晶、残留缩孔、空洞、夹渣、裂纹等缺陷,一般用酸蚀法。 对于过热、过烧、白点、分层、茶状和石状断口等缺陷,采用断口检查最易发现。 对于钢中硼化物分布的状况,硫印法是唯一有效的检查方法。 酸蚀检验:对于一般中小锻件,取样根据检验目的确定。欲检查整个断面的质量情况,一般 取横向试羊,如为了检查流线分布、带状组织等缺陷,则以取纵向试样为好。如要检查表面 裂纹、淬火软点等缺陷,则应保留锻件外表层进行酸蚀试验。热酸蚀检验面的表面粗糙度一 般为 Ra1.6,冷酸蚀的应不超过 Ra1.6,必要时还要研磨、抛光。 应特别注意:热酸蚀稳定不要过高,时间不要过长,否则会引起腐蚀过度。影响检验效果。 下面两个表是各种钢的热酸浸时间、酸浸液和冲洗液以及冷酸浊剂的配方及工作条件。 表 1: 各种钢的热酸浸时间,酸浸液和冲洗液(见表 1); 表 2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件(见表 2)。 断口检验:断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷,或者由于加热、锻造、热处理 造成的缺陷。 1.淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断,得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢呈细 纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷,如白点、夹杂、气泡、裂缝、 缩孔等。 2.调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断,得到较粗的纤维状断口,回火温度越高,纤维 越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。 3.退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验,得到的为结晶状断口。可 用以检验钢的晶粒的均匀细密程度,也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹杂、 缩孔等缺陷。 硫印检验:硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低合
锻件质量的控制 锻件质量控制应包括以下内容: (一)锻件质量控制 锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何尺寸、表面质量和力字性能进行定期 的测定和检验,并将测得的结果与标准和技术条件要求进行比较,以便决定是否有必要去改 变锻件生产过程中的某些因素,实现对锻件质量的控制,保证最终质量的被动不超出订货单 位技术条件的要求。 (二)对锻件提供标记 对重要锻件质量的控制,专有一套标记方法,以便在生产过程和使用过程中进行查找。 对原材料的标记,从一开始便应十分注意。标记的内容包括:材料牌号、炉批号、收发 货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是由于制造过程本身的因素引起, 还是由于非制造过程的因素引起。原材料有了标记,每年为评价供应厂的产品质量提供可靠 的依据。
表面鱼鳞状伤痕 主要特征: 模锻件局表面很粗糙,出现鱼鳞状伤痕。在模锻奥氏体和马氏体不锈钢时, 最容易产生这种表面粗糙。 产生原因: 由于润滑选择不当、润滑剂质量锻佳,或者由于润滑涂抹不均匀,造成了局 部粘模所致。
错差 主要特征: 模锻件上半部相对于下半部沿分模面产生了错位。 产生原因: 锻模安装不正或锤头与导轨之间间隙过大;或者锻模上没有平衡错位的锁口 或导性。
铸造组织残留 主要特征: 如果残留有铸造组织,锻件的伸长率和疲劳强度往往不合格。因低倍试件上, 残留铸造组织部分的流线不明显,甚至可以见到树枝状晶,主要出现在用铸 锭作坯料的锻件中。 产生原因: 由于锻比不够大或锻造方法不当引起。这种缺陷使锻件的性能下降,尤其是 冲击韧度和疲劳性能下降更多。
晶粒不均匀 主要特征: 锻件中某些部位的晶粒特别粗大,另外一些部位的却较小,形成晶粒不均匀。 耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。 产生原因: 始锻温度过高,变形量不足,使局部域的变形程度落入临界变形;或者终锻 温度偏低,使高温合金坯料局部有加工硬化,淬火加热时该部分晶粒严重长 大。晶粒不均匀会引起持久性能、疲劳性能下降。
质量检验内容包括两部分: 1.锻件等级及检验项目(见表 1)。 2.试验方法标准(见表 2)。
表1
锻件几何形状与尺寸的检验 1. 锻件长度尺寸检验
可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。 2. 锻件高度(或横向尺寸)与直径检验
一般情况用卡钳或游标卡尺测量,如批量大,可用专用极限卡板测量。 3. 锻件厚度检验
锻件缺陷
锻件缺陷主要按以下两种方法分类。 一、按缺陷表现形式分类
锻件的缺陷如按其表现形式来区分,可分为:外部的、内部的和性能的三种。 外部缺陷如几何尺寸和形状不符合要求。表面裂纹、折叠、缺肉、错差。模锻不足、表 面麻坑、表面气泡和橘皮状表面等。这类缺陷显露在锻件的外表面上,比较容易发现或观察 到。 内部缺陷又可分为低倍缺陷和显微缺陷两类。前者如内裂。缩孔、疏松、白点、锻造流 纹紊乱、偏析、粗晶、石状断口、异金属夹杂等;后者如脱碳、增碳、带状组织。铸造组织 残留和碳化物偏析级别不符合要求等。内部缺陷存在于锻件的内部,原因复杂,不易辨认, 常常给生产造成较大的困难。 反映在性能方面的缺陷,如室温强度、塑性。韧性或疲劳性能等不合格;或者高温瞬时 强度,持久强度、持久塑性、蠕变强度不符合要求等。性能方面的缺陷,只有在进行了性能 试验之后,才能确切知道。 值得注意的是,内部 、外部和性能方面的缺陷这三者之间,常常有不可分割的联系。 例如,过热和过烧表现于外部常为裂纹的形式:表现于内部则为晶粒粗大或脱碳,表现在性 能方面则为塑性和韧性的降低。因此,为了准确确定锻件缺陷的原因,除了必须辨明它们的 形态和特征之外,还应注意找出它们之间的内在联系。 二、按产生缺陷的工序或过程分类 锻件缺陷按其产生于哪个过程来区分,可分为:原材料生产过程产生的缺陷。锻造过程 产生的缺陷和热处理过程产生的缺陷。按照锻造过程中各工序的顺序,还可将锻造过程中产 生的缺陷,细分为以下几类:由下料产生的缺陷;由加热产生的缺陷:由锻造产生的缺陷: 由冷却产生的缺陷和由清理产生的缺陷等。不同工序可以产生不同形式的缺陷,但是,同一 种形式的缺陷也可以来自不同的工序。由于产生锻件缺陷的原因往往与原材料生产过程和锻 后热处理有关,因此在分析锻件缺陷产生的原因时,不要孤立地来进行。
折迭 主要特征: 在外观上折迭与裂纹相似,在低倍试片上折迭处流线发生弯曲、如果是裂纹、 则流线被切断。在高倍试片上,与裂纹底部尖细不同,折迭底端圆钝,两侧 氧化较严重。 产生原因: 折迭是锻造过程中已氧化过的表层金属汇合在一起而形成的。自由锻件上的 折迭,主要是由于拔长时送进量太小,压下量太大或砧块圆角半径太小而引 起;模锻件上的折迭,则主要是模锻时金属发生对流或回流造成的。
锻件流线分布不当 主要特征: 在锻件低倍上出现流线断开、回流,涡流对流等流线紊乱现象。 产生原因: 由于模具设计不当,坯料尺寸、形状不合理以及锻造方法选择得不好所引起。
带状组织 主要特征: 铁素体或其它基体相在锻件中呈带状分布的一种组织。多出现在亚共析钢、 奥氏体--铁素体不锈钢和半马氏体钢中。 产生原因: 由于在两组共存情况下锻造变形产生的。它降低材料的横向塑性指标,容易 沿铁素体带或两相的变界处开裂。
金钢和中合金钢的质量,一般不用于高合金钢。 3.高倍检验 锻件的高倍检验,就是在各种显微镜下检验锻件内部(或断口上)组织状态与微观缺陷。高 倍检验应用的显微镜有以下三种: (1)普通金相显微镜其有效放大倍率一般在 2000 倍以下,分辨极限最小为 2000A。 (2)透射式电子显微镜分辨率可达 0.4-0.8nm,放大倍率可达几十万位。 (3)扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍(由二十几倍到十几万倍)连续变化,分 辨率一般为 20nm,好一些的可达 10nm。 试样切取后,按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀,最后在显微镜下检查。
通常用卡钳或游标卡尺测量,若生产批量大,可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。 4.锻件圆柱形与圆角半径检验
可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。
5.锻件上角度的检验 锻件上的倾斜角度,可用测角器来测量。 6.锻件孔径检测 (1)如果孔没有斜度,则用游标尺测量,也可用卡钳来测量。 (2)如果孔有斜度,生产批量又大,则可用极限塞规测量。 (3)如果孔径很大,则可用大刻度的游标卡尺,或用样板检验。 7.锻件错位检验 (1)如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度,或者分模面的位置在锻件本体 中间,即可在切边前观察到锻件是否有错位。 (2)如错位不易观察到,则可将锻件下半部固定,对上半部进行划线检验,或者用专用 样板检验。 (3)横截面为圆形的锻件,可用游标卡尺测量分模线的直径误差。 8.锻件挠度直径检验 (1)对于等截面的长轴类锻件,在平板上,慢漫地反复旋转锻件。即可测出轴线的最大 挠度。 (2)将锻件两端支放在专门数据的 V 形块或滚棒上,旋转锻件,通过仪表即可测出锻件 两支点间的最大挠度值。
9.锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面(如突缘)与锻件中心线的垂直度,则可将锻件放置在两个 V 型块上,通过测量仪表测量该端面的跳动值。 10.锻件平面平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准,借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误差。
锻件表面质量检验 1.目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面有无裂纹、折迭、压伤、 斑点、表面过烧等缺陷。 2.磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、隐蔽在表 皮下的裂纹等表面缺陷,但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有磁性的材料,而且锻件 表面要平整光滑,粗糙的表面有可能导致不正确的检验结果。 干粉法:将干粉通过喷枪喷射到零件表面上,观察零件缺陷处磁粉聚集情况,即可判断 缺陷部位、形状大小。 湿粉法:将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中,然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注在磁化的 零件表面上,油液中的磁粉,遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后,被吸附聚集成缺陷大小和 形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹,须对工件进行纵向磁化。如要显示纵向缺陷,可直接沿 工件通电,以便实现周向磁化。磁粉深伤法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、 发裂等缺陷。磁粉探伤灵敏度高、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是,这 种方法只能检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。 3.荧光检验 对于非铁磁性材料,如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表面缺陷,可采用荧光检 验,也叫荧光探伤。 4.着色渗透探伤 用带有彩色的高渗透性油液,使之渗人锻件表面缺陷中,然后用肉眼即可看到'彩象',
相关文档
最新文档