井控放喷管线无损检测作业指导书
无损检测作业指导书-1
目录1总则2人员要求3设备4分析前准备5 作业方法及工艺要求6 出具检验结果7 安全技术措施8 文明施工及环境保护措施9 附录1 总则1.1 工程概况***工程（**MW）#*机组安装中要求对所有含合金成分的设备元部件（制造厂文件明令严禁解体的除外）、组合件必须做***%的光谱复查。
可解体或散装设备，要逐零件复查，组合件的所有焊口两侧及焊缝100%复查。
对现场用合金材料，安装前必须？？%光谱检验，安装后必须？？%光谱复查。
光谱分析工作量将近？万点，光谱分析工作极其繁重。
1.2 作业指导书概述1.2.1 编制目的：明确光谱分析的整个过程及各方面要求，保证工作质量及安全。
1.2.2 适用范围：适用于电力系统火力发电厂设备的高温高压管道和各类合金钢部件，以及他们的焊接接头，焊接材料（焊丝、焊条）的光谱分析工作。
1.3 编制依据1.3.1 《？？MW工程？#机组金属检验施工组织设计》1.3.2 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004（以下简称《焊规》）1.3.3 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL438-20001.3.4 《电力工业锅炉压力容器监察规程》 DL612-19961.3.5 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号1.3.6 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号1.3.7 《火电发电厂金属光谱分析导则》1.3.8 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）》DL5009.1－20022 人员要求2.1 从事光谱分析的工作人员须经专业培训，并经光谱分析人员资格鉴定委员会考试合格，取得资格证书方级从事光谱分析工作。
2.2 光谱分析人员的视力应在1.0以上，色肓者有能担任光谱分析工作。
2.3 了解安全防护知识，及时排除不安全因素。
2.4 光谱分析高级人员a）应全面了解光谱工作项目和工作量，协助技术人员制定工作计划和拟定技术措施。
管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺1. 目的为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。
2. 适用范围本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。
3.相关文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）《承压设备无损检测》JB4730-2005《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。
4. 职责4.1 射线探伤评定人员由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。
4.2 管道射线探伤操作人员由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5. 管道射线探伤工艺5.1 焊缝射线透照检测5.1.1透照方式和透照时机5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为：a.双壁单影法；b.双壁双影法。
5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。
5.1.2试件检查和清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应对表面进行打磨修整。
5.1.3胶片的选用射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.1.4增感屏和暗袋采用铅箔增感屏。
要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
无损检测作业指导书-4
目录1总则2检验人员3作业程序、方法及工艺要求4缺陷质量分级5 安全技术措施6 文明施工及环境保护措施7 附录1 总则1.1 概述本指导书中的渗透探伤方法是溶剂去除型着色渗透探伤方法。
编制目的：明确这种渗透探伤的整个过程及各方面要求，保证工作质量。
本指导书适用于电力建设中的锅炉、压力容器、压力管道及其它非多孔性材料表面开口缺陷的检测。
1.2 编制依据1.2.1 《？？MW工程2#机组金属检验施工组织设计》1.2.2 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004（以下简称《焊规》）1.3.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号1.3.4 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号1.2.5 《承压设备无损检测》 JB/T4730.5-2005（以下简称JB/T4730.5）1.3.6 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂部分）》 DL5009.1-20022 检验人员2.1 凡从事锅炉、压力容器及压力管道原材料、零部件和焊缝渗透检测人员，都必须经技术培训，掌握了解必要的设计、材料、制造、检验方面的基本知识，并按照国家质量监督检验检疫总局文件“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求，经过考核取得渗透检测技术资格。
2.2 无损检测人员按技术等级分为高、中、初级。
取得渗透检测方法各技术等级的人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
2.3 凡从事锅炉、压力容器及压力管道渗透检测的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：未经矫正或经矫正的近和远视力应不低于 5.0（测试方法应符合GB11533的规定），并一年检查一次。
不能有色盲、色弱。
3 作业程序、方法及工艺要求3.1 准备工作3.1.1 技术准备3.1.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格等。
3.1.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、受检工件质量验收级别。
管道焊接无损检测作业指导书
管道焊接无损检测作业指导书1．目的与适用范围通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于钢质压力管道（GB类、GC2、GC3级）安装的无损检测。
2．作业前的准备2.1 人员：从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。
2.2 机具及检测设备：钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。
2.3材料：射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定；2.3 条件：2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。
2.4.2焊缝外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕3．职责3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。
3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。
4．X射线探伤工艺：4.1工艺流程布片照相暗室处理评片出具检测报告4.2 操作方法：4.2.1一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。
根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。
4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。
处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；4.2.3评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。
以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。
4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。
5 质量标准5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。
无损检测作业指导书
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钱刚
沈阳勇
戴元本
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B 0
1目的和使用范围
为有效的控制无损检测的工作质量，保证检测结果的准确性、真实性、达到控制公司产品质量的GB150《钢制压力容器》
JB/T4700-4707《压力容器法兰》
4.1.1外协单位有需有相应的资质，从事无损检测的人员必须经省（市）劳动部门培训考试，取得相应的等级资格证书方可持证上岗。
4.1.2签发检测报告和射线检测评定人员必须持有省（市）劳动部门颁发的Ⅱ级（中级）资格证书或部级劳动部门签发的Ⅲ级资格证书。
4.1.3无损检测员的工作范围不能超出其资格证书上规定的范围。
NB-T47010-2010《不锈钢钢锻件》
JB/T4730《压力容器无损检测》
JB/T755《压力容器锻件技术条件》
ASME--V《锅炉及压力容器规范V篇无损检测》
2.2术语
无损检测方法及英文缩写
X射线探伤RT
超声波探伤UT
磁粉探伤MT
渗透探伤PT
3职责
质保部是无损检测的归口管理部门。
4工作职责
4.1人员控制
4.1.4无损检测员必须熟知同检测工作相关的国际、部标和行业标准及相关规范，并具备此方面可随时查阅的资料。
无损检测管理规程
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4.3现场检测工作的实施
4.3.1无损检测员按客户订单上的要求进行检测准备工作。
4.3.2无损检测员按无损检测工艺规程和相关规定进行现场检测工作，检测的情况要如实记录，发现的情况要画图说明。
井控装置 放喷管线
0.40～0.70
< 0.040
< 0.040
0.15～0.25
0.80～1.10
密封环
0.07～0.40
0.17～0.37
0.35～0.65
< 0.035
< 0.040
—
—
螺栓
0.45～0.55
0.17～0.37
0.65～0.85
< 0.040
< 0.040
0.20～0.30
0.80～1.10
15
原材料
提供供应商的合格质量证明书或合格证
外观
目测。
连接型式和基本尺寸
连接型式
目测。
基本尺寸
采用分度值满足测量要求的计量器具测量。
技术指标
机械性能
最小抗拉强度、最小屈服强度、最小断面伸长率按
硬度
化学性能
按GB/T 223的规定进行。
强度
直管，弯管和法兰组装前，应进行单件静水压试验。
试压介质为清水。
强度、密封性、
强度、密封性和防腐灵敏度指标见表4。
（防腐灵敏度是否应为腐蚀敏感性，请考虑。）
表4强度、密封性、防腐灵敏度指标
项 目
指 标
强度（在额定工作压力2倍条件下，稳压3min～15min）
无压降
密封性（在额定工作压力条件下，稳压3min～15min）
无泄漏
腐蚀灵敏性
符合ASTM A262
直管、弯管、
d)检验员编号；
e)检验合格印章。
使用说明书
使用说明书上应有以下内容：
a)产品用途；
b)性能简介；
c)使用方法；
d)注意事项。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种能够在不破坏或改变材料原有形态的情况下，通过对材料进行各种检测手段和方法，来评估材料及构件的完整性和质量的一种技术手段。
无损检测广泛应用于航空、航天、能源、化工、建筑等领域，起着非常重要的作用。
本作业指导书将介绍无损检测的基本原理、常用的检测方法以及如何进行无损检测作业。
二、基本原理1.1 声波无损检测：利用声波的传播特性来测试材料中的缺陷及其他问题。
1.2 磁性无损检测：利用材料对磁场的反应来评估材料的质量和缺陷情况。
1.3 热辐射无损检测：通过检测材料发出的热辐射来评估材料的状况。
1.4 X射线无损检测：利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料的内部结构和缺陷。
1.5 超声波无损检测：利用超声波在材料中传播的速度和反射来判断材料的质量和缺陷情况。
三、常用的检测方法2.1 直接声传播法：将声源直接放置在被检测的材料上，并通过分析声波的传播情况来判断材料的状况。
2.2 磁粉检测法：通过在被检测材料表面涂覆磁性粉末，在施加磁场的情况下观察磁性粉末的分布，以判断材料是否存在缺陷。
2.3 热红外检测法：利用热红外相机来检测材料发出的热辐射，通过分析热辐射的分布情况来评估材料的状况。
2.4 射线透射法：利用X射线的穿透性和吸收性，通过对材料进行透射检测，观察X射线透射的情况来评估材料的内部结构和缺陷。
2.5 超声波扫描法：利用超声波在材料中的传播速度差异和反射情况，通过对超声波信号进行扫描和分析，来判断材料的完整性和质量。
四、无损检测作业步骤3.1 确定检测目标和需求，了解被测材料的特点，以及可能存在的缺陷情况。
3.2 选择合适的检测方法和设备，根据被测材料的特点和要求，选择适用的无损检测方法和设备。
3.3 准备工作，包括材料的清洁、表面处理、安全措施等工作。
3.4 进行无损检测作业，根据选定的检测方法和设备，按照操作规程进行检测，记录数据和观察结果。
3.5 数据分析和结果评估，对检测数据进行分析和评估，判断材料的质量和缺陷情况。
无损检测作业指导书
受控状态：编号QHZYZD-2011无损检测作业指导书编制单位: 青岛无损编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版目录总则-----------------------------------------------------------------------------------------3 射线检测工艺-----------------------------------------------------------------------------7 超声波检测工艺-------------------------------------------------------------------------17 1超声波检测工艺流程图--------------------------------------------------------------17 2钢板超声波检测复验-----------------------------------------------------------------18 3对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------------22 4管座角焊缝超声波检测--------------------------------------------------------------27 5T型角焊缝超声波检测---------------------------------------------------------------30 6管道对接焊缝超声波检测-----------------------------------------------------------33 7锻件超声波检测-----------------------------------------------------------------------378 无缝钢管超声波检测----------------------------------------------------------------399 超声波测定厚度----------------------------------------------------------------------41 磁粉检测工艺----------------------------------------------------------------------------45 渗透检测工艺----------------------------------------------------------------------------50 用于非标准温度的检测方法----------------------------------------------------------56 热处理作业指导-------------------------------------------------------------------------59 光谱作业指导书-------------------------------------------------------------------------64总则1主体内容与适用范围1.1本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。
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1作业依据和放喷管线情况1.1作业依据根据《钻井井控技术规程》SY/T 6426-2005第4. 1. 2. 1条款：“钻井液回收管线、防喷管线和放喷管线应使用经探伤合格的管材。
防喷管线应采用螺纹与标准法兰连接，不允许现场焊接。
”的要求规定，特制定本作业指导书。
1. 2放喷管线情况2作业流程井控放喷管线超声波检测作业流程图3实施步骤3.1作业前准备3.1.1作业前，由项目组长或带班人员进行安全讲话,要求员工在作业时注意作业过程中存在风险，如：挤伤、砸伤、碰伤、触电、滑倒、中暑、冻伤、仪器损伤、废弃物污染环境等。
并做好记录。
3.1.2劳保穿戴：作业人员要按规定穿戴劳保（工作服、手套、工作鞋等）。
3.1.3准备设备工具：仪器、探头线、探头、耦合剂、油漆、试块。
3.1. 4作业过程中风险危害控制及应急措施：见附表一。
3. 2检测作业要求3. 2.1检测人员要求a）检测人员须持有国家有关部门颁发的与其工作相适应的检测人员资格证书。
取得超声波检测管材方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并应负相应的技术责任；b）检测人员应有一定的放喷管线结构、受力情况和放喷管线使用一般常识；C）现场检测人员要熟悉现场检测条件及现场放喷管线使用情况。
d）具有两年以上管材超声检测工作经历，能独立完成放喷管线检测工作。
e）检测人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于5. Oo3. 2. 2工件表面要求由井控中心清洗、辅助人员对放喷管线规格①121 X9表面从法兰端面每隔0. 5 米进行全圆周油漆去除，见金属光泽，去除长度为lOOnrni;对放喷管线规格①141X32表面从法兰端面起全长范围进行全圆周油漆去除，见金属光泽。
被检工件表面经外观检查合格后，方可进行探伤。
3. 2. 3环境要求a）电源稳定，仪器固定良好避免摔落损坏；b）保护仪器，防止水或化学物品泼洒；c）使用时，远离大型电子设备或其它影响仪器正常使用的磁场、电场；d）设备适应的环境温度：-10℃〜+ 40C,相对湿度：W85%。
3. 2.4安全要求探伤现场应满足安全要求，滚动放喷管线时，两端作业人员精力集中，互相关照，以防放喷管线挤伤。
3. 2. 5检测时机要求检测原则上应安排在放喷管线使用回收后进行。
每隔2年对放喷管线检测一次。
3. 2. 6设备要求超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2. 6.1探伤仪、探头和系统性能a）探伤仪——采用A型脉冲反射式超声探伤仪，其工作频率范围为0. 5MHz〜10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；——探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±ldB以内，最大累计误差不超过IdB；——水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%；——其余指标应符合JB/T 10061—1999的规定。
b）探头——采用频率为2. 5MHz 014单晶片带有硬质保护楔块的钻杆专用斜探头，楔块弧面的曲率半径应与被检放喷管线的公称尺寸一致;——声束轴线水平偏离角不应大于2。
，主声束垂直方向不应有明显的双峰；——探头的K值可根据被检测部位的厚度尺寸选择，粗扫查时推荐使用K3.1〜3. 5的探头，对疑似有伤信号必须用K1. 0和推荐范围的一种探头分别检测、验证；——新购探头应有探头性能参数说明书，新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
——测定应按JB/T 10062—1999的有关规定进行，并满足其要求。
c）系统性能——在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于1 OdB；——仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%;——仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和川/T 10062的规定进行测试。
3. 2. 7耦合剂用机油、浆糊等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，仪器校验时所用耦合剂须与实际检验用耦合剂相同。
4.2. 8系统校准和复核5. 2. 8. 1校核一般要求校准应在标准试块上进行，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。
6. 2. 8. 2仪器校准每隔一个月对仪器的水平线性、垂直线性、动态范围等性能指标进行一次测定，测定方法按川/T 10061的规定进行，并满足其要求。
7. 2. 8. 3检测前仪器和探头系统校准使用仪器一斜探头系统，检测前应测定探头前沿距离、K值和主声束偏离，调节和校准扫描速度和扫查灵敏度。
3. 2.8.4检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核：a）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；b）检测人员怀疑扫描速度或扫查灵敏度有变化时；c）监督人员或客户对检测过程或结果有异议时；d）工作结束时。
3. 2.8.5复核值与原校准值不符时的处置a）如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%,则扫描速度应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；b）对距离一波幅曲线的校核为2点。
如幅度下降3dB,则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升3dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。
3. 2. 8. 6校准、复核的有关注意事项校准、复核和对仪器进行线性检测时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
3. 2. 9试块3. 2. 9. 1标准试块a）标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校准的试块，本部分采用的标准试块为：SGB-2试块。
b）标准试块尺寸精度应符合要求，并应经计量部门检定合格。
图1 SGB试块3. 2. 9. 2 对比试块a）对比试块是指用于检测校准的试块。
用来确定和校核检测灵敏度，其厚度、曲率半径应与被检放喷管线的公称尺寸相同。
b）制作对比试块用的材料可直接从相同规格的放喷管线上截取，对比试块及反射体的形状、尺寸应符合图2的要求。
RD/2—放喷管线外半径Rd/2—放喷管线内半径图2对比试块4检测方法4.1扫描线的调节及灵敏度的确定4.1.1①121X9规格放喷管线：粗扫查时将仪器深度范围调节到1m处，探头对准钻杆端面前后移动，将端面反射信号按水平法调节至仪器面板相应的位置上，距离为500晒时，其反射波高应大于满幅度的80%。
4.1.2①141 X 32规格放喷管线：粗扫查时将仪器深度范围调节到250mm处, 探头对准钻杆端面前后移动，将端面反射信号按水平法调节至仪器面板相应的位置上，距离为50nlm时，其反射波高应大于满幅度的80队4.1. 3精确定位评定时用f 1. 6mm径向通孔的上下端角反射，K3.1〜3. 5的探头按水平1 ： 1、KL 0探头按水平（深度）2 ： 1制作距离一波幅曲线，提高6dB作为定量线灵敏度，$ 1.6mm径向通孔的基准线则为判废线。
检测时根据管子表面与对比试块声能传输损耗差的情况进行补偿再进行扫查（一般为3dB-10dB）o4.1.4对比试块与管体表面声能传输损耗差的测定按JB/T 4730. 3—2005 符录F的要求进行。
4.2扫查方式1.2.1为提高检测效率保证检测质量，扫查应向管体和法兰端面两个方向扫查，扫查时滚动放喷管线使探头沿管体做周向和锯齿运动，且探头楔块弧面与钻杆表面要始终保持良好的接触。
4.2.2在探头移动过程中要保证良好的声接触，其移动速度一般不超过25mm/So5.2. 3粗扫查发现可疑信号的部位，按4.1. 3要求调节仪器进行精确定位和判定。
6.3缺陷测定测定缺陷时灵敏度应调节到定量线灵敏度。
对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其最大反射波幅、指示长度、距端面距离和缺陷所在钻杆的内壁或外壁位置。
缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。
6.1缺陷最大反射波幅的测定6.1.1发现反射信号后，周向和径向往复移动探头至缺陷出现最大反射波信号的位置。
如反射波已高出示波屏的满幅度，可调节衰减器使该波降至便于观察的高度，以便确认最大反射波信号的位置。
6.1.2确认最大反射波信号的位置后，再调节衰减器使该波高度至相应的定量线处，此时的衰减器读数与定量线灵敏度dB数之差即为该信号的最大反射波幅，记为“SL土XXdB”，并确定它在距离-波幅曲线中的区域。
6.2缺陷指示长度的测定6.2.1当缺陷反射波只有一个高点，且位于H区或H区以上时，用定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。
5.2.2当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区或II区以上时, 应以端点6dB法测其指示长度。
5.3缺陷位置的测定5.3.1发现缺陷并确认最大反射波信号在钻杆上的位置后，测量该位置至放喷管线法兰端面的距离。
5. 3. 2根据缺陷在示波屏上水平刻度的读数确定其在壁厚方向的深度位置。
如在0. 5和L 5跨距附近出现的缺陷反射波信号，则该缺陷位于内表面，在1. 0和2. 0跨距附近出现的缺陷反射波信号，则该缺陷位于外表面。
3. 4缺陷评定3. 4.1低于定量线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如检测人员有怀疑时，应采取改变探头K值，观察缺陷动态波型进行综合分析。
3. 4. 2 缺陷指示长度小于10mm时,按5mm计。
3. 4.3相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其单个缺陷指示长度（间距不计入缺陷长度）。
3. 5不允许的缺陷a）位于判废线及判废线以上的缺陷；b）位于判废线以下至定量线且周向指示长度大于等于lOmm的缺陷；c）检测人员认为的裂纹等危害性缺陷。
4记录、标识和报告4.1如果确认是不允许存在的缺陷，应在缺陷所在位置用油漆标出，并在钻杆两端接头上做出报废标记。
4.2对超声检测的缺陷进行记录，并填写《超声检测记录》。
4.3每次检测结束，应由n级或n级以上人员签发《超声检测报告》。
4.4检测报告至少应包括下列内容：a）钻杆生产厂家、规格、检测指令编号、检测报告编号;b）仪器型号、探头参数、试块、耦合剂、检测灵敏度；C）缺陷情况及检测结果；d）检测和审核人员签字及日期。
放喷管线超声波检测工艺卡附件一：岗位风险及控制措施。