无损检测作业指导书
无损检测作业指导书
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WI081002
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钱刚
沈阳勇
戴元本
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B 0
1目的和使用范围
为有效的控制无损检测的工作质量，保证检测结果的准确性、真实性、达到控制公司产品质量的GB150《钢制压力容器》
JB/T4700-4707《压力容器法兰》
4.1.1外协单位有需有相应的资质，从事无损检测的人员必须经省（市）劳动部门培训考试，取得相应的等级资格证书方可持证上岗。
4.1.2签发检测报告和射线检测评定人员必须持有省（市）劳动部门颁发的Ⅱ级（中级）资格证书或部级劳动部门签发的Ⅲ级资格证书。
4.1.3无损检测员的工作范围不能超出其资格证书上规定的范围。
NB-T47010-2010《不锈钢钢锻件》
JB/T4730《压力容器无损检测》
JB/T755《压力容器锻件技术条件》
ASME--V《锅炉及压力容器规范V篇无损检测》
2.2术语
无损检测方法及英文缩写
X射线探伤RT
超声波探伤UT
磁粉探伤MT
渗透探伤PT
3职责
质保部是无损检测的归口管理部门。
4工作职责
4.1人员控制
4.1.4无损检测员必须熟知同检测工作相关的国际、部标和行业标准及相关规范，并具备此方面可随时查阅的资料。
无损检测管理规程
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WI081002
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钱刚
沈阳勇
戴元本
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B 0
4.3现场检测工作的实施
4.3.1无损检测员按客户订单上的要求进行检测准备工作。
4.3.2无损检测员按无损检测工艺规程和相关规定进行现场检测工作，检测的情况要如实记录，发现的情况要画图说明。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、射线探伤检测1.X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射及散射线的影响。
2.从事X射线工作人员应配有剂量仪，并对计量仪定期进行检定。
3.检验人员及审核人员的资质必须符合国家的相关规定。
4.应选用合适的透照方式，并符合JB4730.2-2005标准要求。
5.在透照前应对工件表面进行外观检查，表面的不规则状态在底片上的图像，不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应做适当的修理。
6.胶片的定位标记和识别标记，应符合JB4730.2-2005的标准规定。
7.像质计的要求及摆放位置，应按JB4730.2-2005的标准规定执行。
8.射线透照等级要求至少达到JB4730.2-2005的标准AB级。
9.胶片和増感屏的要求，应符合国家相关规定的要求。
10.透照条件的选择应视具体情况，选择合适的透照条件，以达到最佳的检测灵敏度。
11.胶片处理应按胶片的使用说明书或公认的有效处理方法，可采用自动或手工冲洗的方法。
12.显、定影液的控制，应采用添加补充液的方法，来维持显、定药液的恒定。
如洗片效果仍不佳，应更换全新的药液。
13.在底片上应显示出最小线径及像质指数，底片的黑度应符合国家的相关规定的要求。
14.底片质量不允许存在的假缺陷：（1）灰雾（2）洗片处理时产生的条纹、水迹或化学污物等缺陷。
（3）划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等。
（4）由于増感屏不好造成的缺陷显示。
15.评片应在专用的，室内光线暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射的暗室。
16.观片灯的亮度应符合国家相关规定的要求。
17.缺陷的评定及验收等级，严格按照JB4730.2-2005的标准要求执行。
18.探伤报告的内容及要求，应符合国家相关标准规定的要求。
19.底片和检测报告保存期不得少于7年，7年后若用户需要可由用户保管。
20.探伤合格的工件上，应做永久性或半永久性的标记。
21.对于需要返修的焊缝，检测长度为补焊部位延长到两端50毫米。
无损检测VT PT作业指导书SOP
6.记录和反馈
例图
例图
(2)测量 尺寸； 例图
眼睛应位于距离 600 mm处，观 察角度不小于约30°
主要测量点：焊缝宽度、 余高，缺陷的长处
编制修订履历
主要内容描述 新文件编制
审核/日期:
批准/日期:
5、焊后检 验 (1)清理焊 缝检验区；
检查内容：层间清理氧化皮、 夹渣、气孔等影响焊缝质量
的异物或缺陷
例图
例图
(2)检验； 例图
3、焊前 检验 (1)检查 焊接件坡 例图
(3)检查 焊件定位
例图
(2)检查ห้องสมุดไป่ตู้坡口区域
例图
检查点： 坡口角度
和钝边
检查点：焊 接区
检查点：坡口间 隙和径向错边量
例图
清理掉影响判定的氧化 皮、飞溅等，以免误判
客户名称
适用范围 一作业 流程
1.确认产品和工 艺要求
产品名称 2.检测前准备
检测方法
目视检测VT
碳钢、不锈钢和铝合金焊缝的外观检验
文件编号
3.焊前检测
4.焊中检验
5.焊后检验
二、作 业步骤 1、确认 产品和
根据《客车真空集便装置污物箱技术规格书》，产品污物箱的焊缝外观符合ISO 5817-B，需进行100%VT， 检测内容和要求： (1)对各 个(2焊)对接各件 个焊接件
(3)对各个焊接件焊后焊缝尺寸和外观质量进行检测：①焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑 、未填满、焊瘤等缺陷，②焊缝余高≤1+0.15b(mm)，③焊接咬边≤0.1t，且最大不能超过0.35mm；
2、检测 前准备 (1)工具 、(2用)检具查准 条(3件)检准测 人员应经
11无损检测作业指导书
中海工业（江苏）有限公司海工事业部无损检测作业指导书Nondestructive Testing Instruction文件编号： CICJS-OE-FD-20版本号：同意日期：奏效日期：受控状态：发放编号：编写：审查：同意：1目的经过无损检测，认识和反响焊缝或产品表面内部质量状况；保证焊接质量，及保证相应零件内部无超标缺点。
2范围合用于风机塔架及钢板的外观检查、内部有无超标缺点的检测。
外观检查（ VT ）合用于产品生产过程的外观质量检测。
射线探伤（ RT）合用于三脚架项目钢制熔焊接头。
超声波探伤（ UT）合用于厚度大于等于 8mm 的钢制融化焊接头，主要用于三脚架项目的全熔透焊接接头。
磁力探伤（ MT ）合用于检测铁磁型锻件、铸件以及包含热影响区在内焊缝的表面缺点，且合用于大多数的焊接工艺和焊接接头型式。
3引用标准ISO 5817 焊缝外观标准。
EN 473 无损检测人员资格判定和认证公则。
EN 1435:1997+2003 焊缝无损检测焊接接头射线照相检测。
EN 12517-1： 2006 焊缝无损检测第一部分射线照相评定 -查收等级ISO 9712 无损检测 -无损检测人员的资格和认证。
DNV CN No.7 ：2012 第三章、第五章、第六章磁粉检测射线检测超声波检测。
EN ISO 17640:2010 无损检测 -超声检测技术，检测等级和评估。
EN ISO 11666:2010 无损检测超声波检测查收等级。
EN ISO 17638：2009 焊缝无损检测焊缝磁粉检测。
EN ISO 23278:2009 焊缝无损检测磁粉检测查收等级。
GL IV Industrial Service Part2—Offshore Wind Edition 2005—874定义风机塔架的无损检测方式：外观检测（ VT ）、超声波探伤（ UT ）、磁力探伤（ MT ）、射线探伤（ RT）。
5实行步骤外观检查a 检测人员须经相关培训、核查，由获取 SNT-TC-1A 目视检查 2 级证书的人员担当；检查人员应每年一次依据 EN473 经过视力检测。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种能够在不破坏或改变材料原有形态的情况下，通过对材料进行各种检测手段和方法，来评估材料及构件的完整性和质量的一种技术手段。
无损检测广泛应用于航空、航天、能源、化工、建筑等领域，起着非常重要的作用。
本作业指导书将介绍无损检测的基本原理、常用的检测方法以及如何进行无损检测作业。
二、基本原理1.1 声波无损检测：利用声波的传播特性来测试材料中的缺陷及其他问题。
1.2 磁性无损检测：利用材料对磁场的反应来评估材料的质量和缺陷情况。
1.3 热辐射无损检测：通过检测材料发出的热辐射来评估材料的状况。
1.4 X射线无损检测：利用X射线的穿透性和吸收性来检测材料的内部结构和缺陷。
1.5 超声波无损检测：利用超声波在材料中传播的速度和反射来判断材料的质量和缺陷情况。
三、常用的检测方法2.1 直接声传播法：将声源直接放置在被检测的材料上，并通过分析声波的传播情况来判断材料的状况。
2.2 磁粉检测法：通过在被检测材料表面涂覆磁性粉末，在施加磁场的情况下观察磁性粉末的分布，以判断材料是否存在缺陷。
2.3 热红外检测法：利用热红外相机来检测材料发出的热辐射，通过分析热辐射的分布情况来评估材料的状况。
2.4 射线透射法：利用X射线的穿透性和吸收性，通过对材料进行透射检测，观察X射线透射的情况来评估材料的内部结构和缺陷。
2.5 超声波扫描法：利用超声波在材料中的传播速度差异和反射情况，通过对超声波信号进行扫描和分析，来判断材料的完整性和质量。
四、无损检测作业步骤3.1 确定检测目标和需求，了解被测材料的特点，以及可能存在的缺陷情况。
3.2 选择合适的检测方法和设备，根据被测材料的特点和要求，选择适用的无损检测方法和设备。
3.3 准备工作，包括材料的清洁、表面处理、安全措施等工作。
3.4 进行无损检测作业，根据选定的检测方法和设备，按照操作规程进行检测，记录数据和观察结果。
3.5 数据分析和结果评估，对检测数据进行分析和评估，判断材料的质量和缺陷情况。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、背景介绍无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是指在不破坏被测对象完整性的前提下，利用各种技术手段和设备对其进行检测、测量、评价或判定的一种方法。
在工业领域中，无损检测被广泛应用于材料、构件和设备的质量检测、安全评估和性能监测，以确保生产和运营过程的安全和可靠。
无损检测作为一项关键技术，对从航空航天到能源和化工等各个领域的工业生产和产品质量有着重要影响。
本作业指导书旨在为相关从业人员提供一份详细的无损检测作业指南，以确保检测工作的质量和准确性。
二、作业前准备1. 熟悉被测对象：在进行无损检测之前，必须对被测对象有足够的了解，包括其构成、制造工艺和使用条件等。
这将有助于选择合适的检测方法和设备，以及准确评估结果。
2. 熟悉检测方法和设备：根据被测对象的特点，选择适合的无损检测方法和设备。
熟悉这些方法和设备的原理、操作步骤和注意事项，以确保正常进行检测工作。
3. 检测区域准备：清理被测对象的表面，确保其干净、无油污和杂质。
必要时，使用适当的清洗剂进行清洗。
另外，确保检测区域的通风良好，以便于操作和排除可能的风险。
4. 确定检测参数：根据被测对象的性质和要求，确定适当的检测参数，如波长、频率、电流功率等。
这将有助于获取准确的检测结果，并快速发现可能存在的缺陷。
三、作业步骤1. 根据被测对象的特点和要求，选择适当的无损检测方法，如超声波、射线、涡流、磁粉等。
了解每种方法的原理、优缺点，并根据实际情况进行选择。
2. 根据选择的无损检测方法，准备相应的设备和工具。
确保设备的正常工作状态，如电源供应、传感器的校准和标定等。
3. 在检测之前，对被测对象进行必要的预处理。
例如，清洁表面，移除可能影响检测效果的覆盖物和污垢。
4. 根据检测要求，将传感器或探头与被测对象适当接触或定位。
确保传感器的位置和角度与被测对象的几何形状和缺陷类型相匹配。
5. 开始无损检测，按照预定的检测规程和流程进行操作。
中车无损检测vt考试作业指导书
中车无损检测vt考试作业指导书摘要：一、中车无损检测vt 考试作业指导书概述二、无损检测技术简介三、中车无损检测vt 考试作业的具体内容四、中车无损检测vt 考试作业的注意事项五、中车无损检测vt 考试作业的参考资料与资源正文：一、中车无损检测vt 考试作业指导书概述中车无损检测vt 考试作业指导书是为了帮助学生更好地理解和掌握无损检测技术，提高其在实际工作中的应用能力而编写的。
本指导书主要针对中车无损检测vt 考试作业，从理论知识到实践应用进行了全面的讲解，旨在帮助学生顺利完成考试作业，同时为以后的职业生涯打下坚实的基础。
二、无损检测技术简介无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是指在不破坏或影响被检测物体性能和结构的前提下，通过对其进行非接触或接触式的测试，获取有关物体内在质量、性能和缺陷信息的技术。
无损检测技术广泛应用于航空、航天、铁路、汽车、船舶、电力、石油化工等众多领域。
中车无损检测vt 考试作业涉及的无损检测技术主要包括：超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
通过学习和掌握这些技术，学生可以对不同类型的零部件和材料进行无损检测，发现潜在的缺陷和问题，确保产品的质量和安全。
三、中车无损检测vt 考试作业的具体内容中车无损检测vt 考试作业主要包括以下几个方面：1.对无损检测技术的理论知识进行学习和掌握，包括各种无损检测方法的原理、特点、适用范围等。
2.熟悉并掌握无损检测设备的操作和使用，了解不同设备的性能、技术参数和操作注意事项。
3.对实际零部件进行无损检测，分析检测结果，判断零部件的质量和安全性。
4.根据检测结果，编写无损检测报告，对检测数据进行整理、分析和评价。
四、中车无损检测vt 考试作业的注意事项1.在进行无损检测时，要遵循操作规程，确保安全。
2.对检测设备进行定期维护和校准，保证设备的性能和精度。
3.在分析检测结果时，要综合考虑零部件的实际工况和使用环境，避免误判和漏检。
无损检测作业指导书
无损检测作业指导书一、概述无损检测是一种以非破坏性的方法对材料和构件进行检测的技术。
它通过利用材料内部或外部的缺陷信息，来评估材料的质量，发现可能的缺陷并进行定位和评价。
本次作业主要是对无损检测的基本原理和常用方法进行学习和实践。
二、目标1.了解无损检测的基本概念和原理。
2.掌握无损检测的常用方法及其应用领域。
3.熟悉无损检测设备和工具的使用方法。
4.能够正确地选择合适的无损检测方法来检测材料和构件。
三、内容1.无损检测的基本原理和方法：a.无损检测的定义和概念。
b.无损检测的基本原理，如声波、电磁波、热辐射等的传播和相互作用。
c.常见的无损检测方法，如超声检测、磁粉检测、涡流检测等。
d.无损检测的应用领域和优缺点。
2.无损检测设备和工具的使用：a.超声波探伤仪的使用方法，包括仪器的开关、参数的调节和信号的捕获。
b.磁粉检测仪的使用方法，包括仪器的开启、磁粉的喷洒和缺陷的判读。
c.涡流检测仪的使用方法，包括仪器的操作和显示屏的读取。
3.实践部分：a.根据指定的材料或构件，选择合适的无损检测方法进行检测，并记录检测结果。
b.对检测结果进行分析和评价，如缺陷的定位和评估。
四、要求1.学员需分组进行实践，在指导老师的指导下进行检测。
2.学员需独立完成实践部分的检测和分析，撰写实验报告。
3.学员需参加课堂讨论，分享经验和心得。
五、安全注意事项1.使用无损检测设备时，需佩戴防护眼镜和手套。
2.操作超声波和磁粉检测仪时，需注意仪器的正常工作状态和声音的大小。
3.操作涡流检测仪时，需注意仪器的电压和电流，避免触电风险。
4.严禁在未经授权的情况下，拆卸或改装无损检测设备。
六、评价方式1.实验报告的完成程度和质量。
2.对实验过程中的问题的解决能力。
3.对实验结果的分析和评估的正确性和深度。
七、参考资料1.无损检测实验教程。
2.无损检测技术手册。
3.相关学术论文和文献。
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无损检测指导书
1目的与范围
目的是使井架、底座、天车的无损检测质量得到有效控制。
所使用的检测方法包括渗透检测、磁粉检测与超声波检测、X射线检测。
2引用文件
API spec 4F《钻井和修井井架、底座规范》
AWS D1.1《钢结构焊接规范》
ASTM A578《超声斜射波束接触法检测方法》
ASTM E709《磁粉检测方法》
ASTM E165《渗透检测方法》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
3 一般要求
3.1 人员资格
参加无损检测的人员，至少有一名经过权威机关培训，并取得该无损检测方法的中级人员。
3.2 设备
使用的设备应是经校验合格的设备。
磁粉设备应每年校验一次；超声波设备每年校验一次，但水平线性、垂直线性应每月校验一次。
3.3 被检件的表面准备
所有被检表面首先应经目检合格，且无影响无损检测的杂物。
4 磁粉检测
由设计者依据标准、规范和技术要求确定检测部位和关键焊缝。
4.1检测方法
ASTM E709
⑴磁粉检测以湿磁粉连续法进行检测。
选用黑磁粉、无味煤油配制的浓度为10~20g/l（沉淀浓度1.2~2.4ml/100ml）的磁悬液。
机加工表面进行湿荧光磁粉连续法进行检测。
选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。
灵敏度使用A-30% 试片。
⑵焊缝表面应使用交流小磁轭，进行相互垂直方向的磁化检测。
⑶磁化通电时间为2~4秒，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，且至少应反复磁化两次。
⑷若焊缝母材料有延迟裂纹倾向时，磁粉探伤应安排在焊后48小时后进行。
⑸当焊缝及其热影响区表面难以清理至金属色，影响磁痕观查时，应使用白色反差增强剂以增加色彩对比度。
4.2 灵敏度
交流小磁轭的提升力应不小于45N（4.5千克力）。
4.3 缺陷的判定
除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷处理。
4.4磁粉检测的验收（依据AWS D1.1第六节）：
4.4.1任何裂纹都不合格，不论其尺寸或部位。
4.4.2 不得有未熔合。
4.4.3 咬边的验收：
a、对于静载荷非管材连接，厚度小于1in.（25 mm）的材料上的咬边严禁超过1/32in.（1 mm），但允许任何12in.（300 mm）长度内累计咬边长度为2in.（50 mm）、最大值为1/16in.（2 mm）的咬边存在。
厚度等于或大于1in.（25 mm）的材料，任何长度的咬边严禁超过1/16in.（2 mm）。
b、对于周期载荷非管材连接及所有载荷的管材连接，主要构件中，在任何载荷情况下，焊缝与拉应力成横向关系时，咬边深度严禁大于0.01in.（0.25 mm）。
对于所有其它情况，咬边深度厚度严禁大于1/32in.（1 mm）。
4.4..3气孔的验收：
a、对于静载荷非管材连接，焊缝与拉应力成横向关系的对接接头完全熔透（CJP ）坡口焊缝，严禁有可见管状气孔。
对于所有其它坡口焊缝和角焊缝，直径等于或大于1/32in.（1 mm）的可见管状气孔的总和，在任何1in.（25 mm）长度焊缝范围内严禁超过3/8in.（10 mm）。
而在任何12in.（300 mm）长度焊缝范围内严禁超过3/4in.（20 mm）。
b、对于周期载荷非管材连接及所有载荷的管材连接，角焊缝中管状气孔出现频率为每4 in.（100 mm）焊缝长度严紧超过1个，且最大直径严禁超过3/32in.（2.5 mm）。
下述情况例外：对于连接加劲材于腹板的角焊缝，在任何1 in. 长焊缝范围内管状气孔直径总和严禁超过3/8 in（10 mm），而在任何12 in. （300mm）长焊缝范围内管状气孔直径总和严禁超过3/4 in （20 mm）。
c、 对于周期载荷非管材连接及所有载荷的管材连接，与计算拉应力成横向关系的对接接头完全熔透（CJP ）坡口焊缝，严禁有管状气孔。
对于所有其它坡口焊缝，管状气孔出现频率为每4 in.（100 mm）焊缝长度严紧
超过1个，且最大直径严禁超过3/32in.（2.5 mm）。
4.4.4其它类型的缺陷验收参照AWS D1.1第六节中6.12条和6.13条 进行
5着色渗透检测
当检测表面开口的不连续性时，或焊缝为非磁性材料时，采用着色渗 透检测。
5.1着色渗透检测方法：ASTM E165
5.2着色渗透检测方法结果的验收：执行4.4条
6 超声波检测
基于标准规定（所有承受70%拉伸载荷或高于70%设计允许应力的全熔 或部分熔合焊缝）要求，由设计者具体确定哪些焊缝需要进行超声波检测。
6.1探伤设备
6.1.1超声波探伤仪
超声波探伤必须为脉冲式探伤仪，换能器的频率必须在2-2.5MHZ之间（包括2-2.5MHZ），整流的视频扫描为A型显示。
6.1.2探头
焊缝检测使用由换能器和斜射楔块组成的斜射波速探头，斜射波速检测校准应按AWS规范要求进行.
探头原则上应根据工件厚度和缺陷方向选择，在检测材料内产生一声束，尽可能探测到整个焊缝厚度，并使声束尽可能垂直于主要缺陷。
探头角度应为AWS规范6.29.2.2中70º、65 º或45 º中一个合适角度的±2º，具体按AWS规范表6.3选择，探头校验该按规范有关规定进行。
6.2探伤准备
探头需要接触的焊缝两侧表面应修整光洁，清除焊缝飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质，便于探头的自由扫查，并保证有良好的声波耦合。
修整后的表面粗糙度应不大于Ra6.3μm。
去除余高的焊缝应将余高打磨到与邻近母材平齐。
而保留余高的焊缝，如焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适应的修磨并作圆滑过渡。
6.3扫查方式
超声波探伤扫查按下图方式进行.
注：除方式D直接在焊缝轴线上操作外，其余检测方式都对称于焊缝轴线。
必须从焊缝轴线的两边都进行检测，只要该处可做机械处理。
图超声波探伤扫查方式
6.3.1纵向不连续扫查
扫查动作A 转动角度α=10º;
扫查动作B 扫查距离b必须覆盖要检测的该段焊缝长度；
扫查动作C 步进距离C必须大致为换能器宽度的一半；
备注：动作A、B和C可综合为一个方式
6.3.2横向不连续扫查
对于打磨的焊缝当焊缝打磨平齐时用扫查方式D;
对未磨平的焊缝当焊缝余高未打磨平齐时，用扫查方式E,最大扫查角度α=15º；;
而且扫查方式必须覆盖全部焊缝截面。
6.4后期测试处理
6.4.1仪器每使用2个月，必须对其所用的每一距离范围的水平线性重新鉴定。
按规程规定程序进行直射波探头鉴定时，量程必须为使用横波距离量程的约2倍。
鉴定的备用方法执行AWS 规范附录H.
6.4.2仪器的增益（衰减器）控制应至少在60dB的整个范围内每档1dB 或2dB间断可调，衰减装置必须具有±1dB以内的精度。
衰减器应按规范规定的程序进行鉴定，至少保证每2个月校准一次。
6.4.3按照规范的要求，仪器最多使用40小时，就必须对每一探头的最大内部反射进行校验。
6.4.4每一斜波速探头必须每使用8小时后用认可的校准块进行校，验。
以确定其接触面是否平整，声波入射点是否正确，以及波速角度在规定的±2º的公差范围，否则必须修正或更换。
6.5.测试报告与频率
6.5.1超声波探伤仪测定应记录使用探伤仪的型号以及水平线性、垂直线性的校验结果，确认其满足规范规定的水平线性0.5-0.7、垂直线性1-1.2
的要求；每月测定一次。
6.5.2磁粉探伤应记录使用的探伤仪的型号，检查可见光（（非荧光检测））、黑光灯（荧光检测）、本底可见光（荧光检测）强度及荧光检测磁粉污染情况。
记录确认黑光灯光强度满足1570-1620uw/cm2，本底可见光强度15-19 lx，磁粉污染检查上层液体无荧光，下层磁粉无条状块的要求。
每周（或更新光源）测定一次。
6.5.3磁粉探伤应记录使用的磁悬液浓度、断水试验情况。
确认磁悬液是否满足1.3-2.2 ml/100ml浓度、断水试验产品上液膜完整型的要求。
规定应对其每天（或连续工作8小时）测定一次。
6.6探伤方法与验收准则
超声波检测方法见AWS D1.1第六节；
超声波检测基准灵敏度为Φ1.5；
超声波检测的验收应按AWS D1.1第六节进行验收。
6.6.1 PSL2时的内部分层及内部缺陷的超声波探伤
设计确定的拉伸应力大于70%的许用应力的关键连接部件，如耳板等，应对其内部分层及内部缺陷进行超声波探伤，检验区域包括焊缝及其周围3英寸以内区域，检验区域应100%扫描。
6.6.2 PSL2 连接部件的超声检测方法
a探头选用
板厚T>20mm时选单晶纵波直探头；
板厚T≤20mm时选双晶纵波探头;
频率均为2~2.5MHZ。
b灵敏度
在无缺陷的位置，把第一次底面回波调节器至80%荧屏高度，且荧屏应有两个板厚的容量。
c PSL2连接部件的验收
当发现⑴、⑵、⑶条中缺陷时，判为不合格。
⑴缺陷使底波降低50%（底波幅降到荧屏高度的40%以下）；
⑵发现的任何缺陷当其面积超过Ф25mm的圆时；
⑶无损检测人员判断为危险性缺陷时。