精益生产管理二
精益生产实务 第2版 第二章 价值流管理
增值活动 （5%）
可以不 做的作业
（ 35%）
不得不 做的作业 （ 60%）
增值 浪费
更有效的工作 而不是更快的工作
增值
增值 浪费 浪费
95%NVA
5%VA
区分标准
（1）顾客愿意为活动买单； （2）活动必须以一定的方式改变产品或服务； （3）活动必须从一开始就要做对。 取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的， 否则就是非增值的。
所需要的工具不集中存放、供货商供应不及时、不可靠的运输方式
三、常用分析浪费的方法
解决问题五步法
识别
评价
问
分析
题
实施
计划
5W 1H
为什么（Why） 对象 （What） 场所 （Where） 时间（When） 人员 （Who） 方法 （How）
5个为什么（5Why）
（1）WHY： 为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？ （2）WHY：为什么在拆除夹具时遇到了困难？ （3）WHY：为什么螺栓会在夹具中脱落？ （4）WHY：为什么使用了不合适的扳手？ （5）WHY：为什么随便丢弃扳手？ 措施：用一条链将扳手和机器可靠地连接在一起。
（6）库存浪费 存储过量的原材料、产成品等。
（7）过度加工浪费 对产品不必要的过分加工，这是唯 一最难确定和消除的浪费
2、造成浪费的主要原因
（1）负荷过重（Muri）
人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的 问题，进而导致生产浪费。
（2）不均衡生产（Mura）
编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导 致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量 生产和额外库存浪费。
Mura ( 不均衡)
Muri ( 超负荷)
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产管理(完整版)
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加;2。
产出不变，投入减少;3。
投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。
但是，市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况，就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性.第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精"就是指更少的投入,而“益"指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论：1。
大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2。
大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产（LEAN PRODUCTION)。
精益生产管理(完整版)
精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：
1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处
轮岗培训(JobRotation)和一专多能培训是提高人员素质以满
足精益生产需要的有效方法,前者主要适用于领导和后备领导,后者主要适用于操作人员。通过轮岗培训,使受训者丰富技术知识，提高管理能力，掌握公司业务和管理的全貌；同时可以培养他们的协作精神和系统观念，使他们明确系统的各部分在整体运行和发展中的作用和弱点，从而在解决具体问题时，能自觉地从整体观念出发，找到改进的方案。一专多能的目的是扩大操作人员的工作范围，提高他们的工时利用率；同时提高操作的灵活性，为实现小组工作法创造条件。
第一章精益生产的思想和方法
企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
2)重视培训
企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。因此，精益生产重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力。
精益生产管理手册
精益生产管理手册目录1.简介2.精益生产原则3.精益生产管理方法4.精益生产工具5.精益生产实施步骤6.精益生产管理的优势和挑战7.结论1. 简介精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并在客户需求和市场变化中实现快速响应。
本手册将详细介绍精益生产的原则、方法、工具以及实施步骤。
2. 精益生产原则精益生产的核心原则包括：•浪费消除：通过分析生产过程，识别并消除所有类型的浪费，如过度生产、库存积压、物料运输等。
•价值流分析：通过识别价值流，即产品从供应链的起点到终点的流动路径，找出非价值增加的环节并进行优化。
•拉式生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现快速交付和生产灵活性。
•持续改进：持续寻找改进的机会，通过标准化工作流程和员工培训，推动全员参与改进。
3. 精益生产管理方法精益生产管理方法包括：•价值流图：通过绘制产品的价值流图，分析生产过程中的所有环节，识别浪费和瓶颈并进行优化。
•5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，优化工作环境，提高工作效率。
•设备保养：通过定期检查、保养和维修设备，降低设备故障率，提高生产效率。
•产能平衡：根据市场需求和生产能力，调整生产线的平衡，提高生产效率和产品质量。
•Just-In-Time (JIT) 生产：根据客户需求精确控制物料、零部件和成品的库存，避免过度生产和库存积压。
•持续改进：通过持续的改进活动，提高工作流程、生产效率和产品质量。
4. 精益生产工具精益生产使用多种工具来支持管理和改进活动，包括：•流程图：用于描述生产过程中的各个步骤和环节。
•Gantt 图：用于规划和跟踪项目进度。
•帕累托图：用于识别主要问题和优先解决。
•5W1H 分析：通过回答问题谁、何时、何地、为什么、如何和多少来分析问题的根本原因。
•根本原因分析：通过追溯问题的根本原因，找到解决问题的有效措施。
•PDCA 循环：通过计划、执行、检查和行动的循环，持续改进工作流程和活动。
精益生产管理体系
精益⽣产管理体系精益⽣产管理体系是⼀个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。
该体系由标准作业、均衡⽣产等基础性管理活动，以及准时化⽣产和⾃动化两⼤⽀柱构成。
⼀、标准作业标准作业是指在⽣产过程中，以⼈的操作为中⼼，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。
标准作业经过对作业⽅法的研究后制定标准作业程序,包括对有关设施、环境、材料、负荷、动作等进⾏标准化。
实⾏标准作业的前提是以⼈的动作为中⼼考虑问题，并且是在同样条件下能够重复进⾏的作业。
⼆、均衡⽣产⽣产的均衡化是实现精益⽣产管理的最重要的前提条件。
均衡化⽣产要求的是⽣产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前⼯序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实⾏混流⽣产。
要防⽌在某⼀段时间内集中⽣产同⼀种零部件，以免造成前⽅⼯序的闲忙不均，以及由此引发的⽣产混乱。
⽣产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最低程度，即各⼯序每天如⼀地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件，由此,各⼯序得以⼀定速度和⼀定数量进⾏⽣产。
均衡还包括⼯时、设备负荷的全部均衡。
设备、⼯装始终处于良好状态，材料、⽑坯供应准时，⼯⼈技术⽔平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡⽣产的前提。
此外,加强⽣产技术准备部门、辅助⽣产部门、供应服务部门的⼯作,特别是优化⽣产计划和强化对⽣产过程的监控，则是实现均衡⽣产的重要保证。
三、⾃动化⾃动化是精益⽣产⽅式的两⼤⽀柱之⼀,也被称为“智能⾃动化”或者“具有⼈的判断能⼒的⾃动化”。
是让设备能⾃律地控制异常情况，是具有⼈的判断能⼒的⾃动化，⾃动化的主要理念是:应该在作业流程中及时进⾏源头质量管理，必须⽤有效的⽅法在发⽣异常或质量缺陷时⽴即探测到，并⽴即使⽣产暂停，使员⼯可以⽴即解决问题,避免异常扩⼤或质量缺陷进⼊到下游流程。
这种品质管理⽐事后检验出问题再设法纠正问题更具成效且成本更低。
⾃动化在很多时候含有“⾃动化”的含义，但绝不仅仅限于⽤机械化设备代替⼿⼯作业。
如何进行精益生产管理
如何进行精益生产管理精益生产管理是一种集成的工作流程，旨在通过消除浪费和优化价值流程来提高生产效率和降低成本。
本文将深入探讨如何通过精益生产管理实现高效率和优质生产。
第一部分：打造精益文化精益生产管理最基本的前提是构建一种强烈的精益文化，使公司所有成员能够理解、支持和创造这种文化。
以下是实现强大的精益文化的建议：1.员工参与。
公司必须使每个员工都能够参与到精益生产管理的过程中。
这意味着培训员工如何理解和应用精益工具，以及如何识别和解决生产过程中的问题。
2.价值流图。
使用价值流图把价值流程分解成可操作的部分。
这项工作需要跨职能部门的人进行合作，以确保整个生产流程都得以优化。
3.连续改进。
将精益生产文化视为一个循环过程，并不断进行改进。
运用持续改进和5S原则，不断寻找生产流程中的改进机会。
第二部分：精细化生产计划一个成功的精益生产管理系统需要可靠的生产计划，并利用所有可用的技术和资源。
以下是精细化生产计划的建议：1.材料控制。
精益生产管理让公司能够提前规划材料的采购和安排，避免过早或过晚采购造成的浪费。
生产成品前需要准备好所有所需材料。
2.在制品控制。
精益生产管理需要确保在制品被按时制造出来。
一个成功的计划应该考虑到精益生产管理的所有要素，从原材料的时效性到零部件和成品的最终装配时间。
3.人员调度。
生产计划需要考虑到所有能力的员工，以及他们在不同部门的使用情况。
第三部分：精益的生产流程通过精益生产管理，公司能够提高生产效率，消除浪费，并减少工作时间的浪费。
以下是优化生产流程的建议：1. 5S的严格实施。
5S的原则是严格遵守的，以确保工作区域的生产流程保持整洁、有序、清晰，从而使得员工更有效率、自信。
2.整合将流程中更多的价值化。
产生流程中的所有活动都必须产生价值或者直接为产生价值，否则就是浪费。
一个成功的精益生产管理系统能够找到并消除掉这种浪费。
3.标准化生产。
标准化确保了在减少浪费和版本差异的同时，保证了一致性和可重复性，可以实现松散耦合状态的组合。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法。
其核心理念是通过减少浪费和增加价值创造来优化生产流程，以达到提高企业竞争力的目的。
一、精益生产管理的基本原则1. 精益生产管理的基本原则是价值流动。
价值流动是指从原材料采购到产品交付给客户的整个生产过程中，能够创造价值的活动。
企业需要识别和优化这些价值活动，以消除非价值活动的浪费。
2. 浪费的八种形式。
精益生产管理中，通常将浪费分为八种形式，即过产、过程、过运输、过库存、过作业、过加工、过检查和过修正。
这些浪费会导致生产成本的增加和效率的降低，因此需要通过精益生产管理的手段进行改善。
3. 价值流图的绘制。
价值流图是精益生产管理中的一项重要工具，用于分析和改进生产流程。
通过绘制价值流图，可以清晰地展示价值流动的整个过程，找出其中的浪费点，并制定相应的改进计划。
二、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值和非价值活动。
首先，需要对生产过程中的各个环节进行调查和分析，确定哪些活动是创造价值的，哪些活动是浪费的。
在这个过程中，可以借助价值流图等工具，以确保准确地识别出价值和非价值活动。
2. 优化生产流程。
在识别出非价值活动后，需要对其进行改进，从而优化生产流程。
这可以通过减少不必要的工序、缩短生产周期、优化物料流动等方式来实现。
同时，应该注重提高生产的灵活性和自适应性，以应对市场需求的变化。
3. 建立标准化作业。
为了确保生产流程的稳定和可控，需要制定标准化作业操作程序，并确保员工按照这些程序进行操作。
标准化作业可以帮助企业减少变异和错误，提高产品质量和生产效率。
4. 实施持续改进。
精益生产管理并非一次性的改进活动，而是一个持续的过程。
企业应该建立起持续改进的机制，通过不断地检查和分析生产数据，找出问题，并及时采取纠正措施。
只有坚持持续改进，才能不断提高生产效率和质量。
三、精益生产管理的优势与挑战1. 优势：（1）降低生产成本。
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为了保持高额利润，只生产很少的数量，但永远做不大
产品售价企业无法完全掌控
3、利润中心型 成本=售价－利润 在充分竞争的市场上，一般工业产品终是越来 越便宜，为保持目标利润不变，追求成本越来 越低同时率先降价，以强占市场份额，保持领 先地位。
精益生产方式（LP=JIT+柔性）
精益生产方式(Lean Production)
•Just In Time(JIT) •在需要的时间，按需要的量，生产需要的产品
＋ •柔性生产
根据市场需求变化能及时（即时）柔性对应生产，
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
目录
第一部分: 认识工厂常见烧钱现象案例 第二部分:精益生产方式中生产管理体系 第三部分:利用5S等技术实现精确的内部物流 第四部分:精益生产的物料管理与采购管理 第五部分:精益生产在制造过程的3大要点 第六部分:目前精益生产的发展----
3. 使用人员：原材料组 —— 30名工人+1名职员 成品组 —— 15名工人+1名职员
该公司工人平均费用1250元 /月；职员2560元 /月
仓库库存成本制度案例（续一）
4、 每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、 电费等）为 5万元 /月，请根据上述数据建立模拟 公司。 分析 ：建立模拟成本，也就是制定：
生产管理与制造管理分离: 生产规模一旦达到一定程度，生产管理必须专门化
生产部门同流通部门间的篱笆很高，两者间几乎没有顺畅 的交流。 1、常常会发生因交货期脱节给顾客带来不便。 2、同时也会给企业内部造成库存过剩的问题。 将准备、生产、沟通三者相联贯进行一元化管理
生产管理供应链管理核心： 将准备、生产、沟通三者相联贯进行一元化管理，既 企业全过程物流管理。注重由生产者到消费者的供应 链管理（SCM=Supply Chain Management）。
改
管理的浪费
善
动作的浪费
过分加工的浪费
丰田公司：为了彻底排除浪费，首先建立JIT生产方式
库存的浪费
某公司仓库管理科准备建立评价在库成本制度，统计了 近 3个月的数据如下：
1. 原材料月保管金额总计：3000万元 / 月 成品月保管金额总计： 5000万元 / 月
2. 原材料保管使用面积： 4250平方米 / 月 成品保管使用面积： 8250平方米 / 月 该工厂建筑面积每月费用为：25元 / 平方米 .月
VSM价值流程分析
JIT诞生背景
传统生产方式（消费旺盛，商品供应相对不足 的时代）
福特汽车1980年以前。
少品种大批量生产
以批量降低成本
成本降低进一步扩大批量
传统生产方式问题点
传统生产方式： 1,少品种大批量生产方式是粗放式管理，将
众多浪费问题藏匿在粗放生产的“海水”中。 2,少品种同消费多层次需求不符。
观念上：库存、停滞、制造太多 可能造成是企业负资产
• 辛辛苦苦一年才有10%纯利。 • 库存与在制品的金额占年度营业额30%
以上，财务报表上是资产，但经营管理 人员要将其认为是负资产
搬送的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失， 分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
动作的浪费
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。
管理浪费
• 所有的事后管理与补救管理 • 救火式管理 • 重复管理等
了解产品的生产周期：（Lead time)
产品的生产周期
信息处理周期
物品流动周期
生产订单接受 生产销售决议 生产计划作成 采购计划作成
采购周期 加工周期 组装周期 送货周期
工厂管理追求
Win=Market=(Quality×Tech）/(Cost×Time) 赢 市场 品质 技术 成本 时间
什么是制造管理与生产管理？
所谓制造管理：
所谓生产管理：
生产管理的组织的定位
大中型工厂
总经理
事业策划室
行政副总经理 销售副总经理 市设 技 场计 术 部部 部
生产副总经理
生产管理追求管理项目
1、品质(Quality) 2、成本(Cost) 3、交期(Delivery) 4、安全环境(Safety 5S） 5、效率（Productivity） 6、士气（Moral）
永续经营之根本——持续获得利润
第二章、精益生产中生产计划管理体系— —明确从接定单到产品出货生产管理体系
库存已成习惯 与应该
管理制度无意识浪费 长期存在谁也不认 为不合理
形成浪费
制造太多的浪费
• 制造量＞市场需要：是浪费 • 前工序生产（投入）量＞后工序用量
停滞（等待）的浪费
·生产线的品种切换； ·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便 无所事事； ·时常因缺料而使机器闲置； ·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做； ·机器设备时常发生故障； ·生产线未能取得平衡 ·有劳逸不均的现象 ·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送 来，导致等待。
以下全是库存浪费
• 零部件、材料的库存 • 半成品的库存 • 成品的库存 • 已向供应商订购的在途零部件 • 已发货的在途成品
浪费的产生与固化过程
问题发生
真正解决问题 的长久对策
逃避产生浪费
没办法应付了事
回避问题
暂时增加库存应 对一下
领导说的认可浪费 好象应该有必要
习惯化惰性造成浪费
即成事实
应该保持库存
精益生产方式
(Lean Production)
3A理念：现场 现物 现实
永续经营之根本
所谓管理，是指利用拥有的 的资源，建立过程控制，完成增加价 值的转换（或称新的价值）过程。
IN
OUT
过程控制
资源
产品
产品价值≥资源＋管理成本
永续经营之根本——持续获得利润
三种经营思想
1、成本中心型 售价=成本＋利润
JIT：粗放式
精益求精式。
有了浪费，立即暴露，彻底排除
什么是浪费
• 什么是浪费： ◇不增加价值的活动，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
只有识别了问题，才能改善
认识工厂常见烧钱现象
库存的浪费
制造太多的浪费 J
不良修理的浪费 I
搬运的浪费
T 要
停滞的浪费