铝型材及热处理概述
铝材热处理资料
铝型材热处理的四把火：退火、正火、淬火及回火晟广恩铝板：退火是指将工件加热到适当温度，根据材料的和工件的尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，其目的主要是降低材料的硬度，提高塑性，以利于后续加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化。
退火根据目的不同分为再结晶退火、去应力退火球化退火、完全退火等。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，有时也用于对一些要求不高的零件的最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液淬冷介质中快速冷却。
淬火后材料为不平衡组织，通常很硬很脆，需要在高于室温的某一温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺叫回火(时效)。
从以上定义可以看出，不论是退火、正火、淬火还是回火，热处理过程中都要对工件进行加热、保温和冷却。
所以铝型材热处理中，加热速度，保温时间和冷却速度成为热处理工艺中最重要的工艺参数。
铝型材热处理是将铝型材产品放在一定的介质中加热到适宜的温度，铝型材热处理的文章及信息并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。
铝型材热处理是材料生产中的最重要的工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体化学成分，而是通过改变工件的内部的显微组织，或改变工件的表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能观察到的。
铝型材热处理中的“四把火”指退火、正火、淬火(固溶)和回火(时效)。
“四把火”中，淬火和回火(时效)关系最为密切，常常配合使用，二者缺一不可。
但在实际生产中，为了节约成本，提高生产效率，对于性能要求低的产品，往往用在线淬火代替淬火炉淬火，用自然时效代替回火。
比如在挤压6060、6063铝材等低合金化合金型材时，由于这些合金的淬火敏感性很低，硅、镁在固溶温度以上固溶很快。
所以在保证挤压材出料口温度高于固溶温度时，通过风冷淬火也能获得固溶程度较大的过饱和固溶体。
铝合金热处理标准
铝合金热处理标准铝合金是一种常见的金属材料，具有优良的导热性、导电性和耐腐蚀性，因此在航空航天、汽车制造、电子产品等领域得到广泛应用。
而铝合金的热处理是为了改善其力学性能和耐腐蚀性能，使其在工程中发挥更好的作用。
本文将介绍铝合金热处理的标准及相关内容。
首先，铝合金热处理的标准主要包括固溶处理、时效处理和退火处理。
固溶处理是指将铝合金加热至固溶温度，使合金元素溶解在铝基体中，然后快速冷却，以提高合金的强度和硬度。
时效处理是在固溶处理后，将合金再次加热至一定温度保温一段时间，使析出硬化相，增加合金的强度和耐腐蚀性。
而退火处理则是通过加热和缓慢冷却，以消除合金中的残余应力和提高塑性。
其次，铝合金热处理的标准还包括了热处理温度、保温时间和冷却速度等具体要求。
不同种类的铝合金对应不同的热处理工艺参数，需要根据具体合金牌号和工程要求进行选择。
通常情况下，固溶处理温度在480-520摄氏度，时效处理温度在120-180摄氏度，保温时间和冷却速度也会有所不同。
此外，铝合金热处理标准还涉及了热处理设备和工艺控制。
在实际生产中，需要使用合适的热处理炉和设备，确保温度均匀和稳定，以及合理的冷却方式。
同时，对于热处理工艺的控制也至关重要，需要进行严格的工艺监控和记录，以确保每一道工序都符合标准要求。
总的来说，铝合金热处理标准是保证铝合金制品质量的重要依据，合理的热处理工艺可以有效提高铝合金的力学性能和耐腐蚀性能，延长其使用寿命。
因此，在实际生产中，需要严格按照相关标准进行操作，确保产品质量和工程安全。
在铝合金热处理标准的指导下，我们可以更好地利用铝合金材料，生产出更加优质的产品，为各个领域的发展提供更好的支持。
希望本文能够对铝合金热处理标准有所了解，并在实际生产中得到应用。
《铝合金热处理》课件
在建筑领域的应用
总结词
美观耐用、绿色环保
详细描述
铝合金在建筑领域的应用广泛，如铝合金门窗、幕墙等。通过热处理技术，可以提高铝合金的硬度和耐磨性，使 其更加美观耐用。同时，铝合金材料可回收利用，符合绿色环保的理念。
在电子产品领域的应用
总结词
精密制造、小型化趋势
详细描述
随着电子产品向小型化、精密化方向发展，铝合金热处理技术在电子产品制造中发挥着越来越重要的 作用。通过热处理技术，可以提高铝合金的精度和稳定性，满足电子产品对材料高精度和高稳定性的 要求。
固溶处理可以提高铝合金的塑性和韧性，改善其加工性能，同时为时效处理提供良 好的基的性能有重要影响，需要严格控制 。
时效处理
时效处理是将经过固溶处理的铝 合金在室温或加热到一定温度下 保温一定时间，使过饱和固溶体
分解，析出强化相的过程。
时效处理可以提高铝合金的强度 和硬度，改善其耐磨性和耐腐蚀
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详细描述
铝合金因其高强度、轻量化和耐腐蚀等特性，在航空航天领域被广泛使用。通 过热处理技术，可以进一步提高铝合金的性能，满足航空航天领域对材料高强 度和轻量化的严格要求。
在汽车工业领域的应用
总结词
大规模生产、节能减排
详细描述
汽车工业是铝合金热处理应用的重要领域，铝合金零件的大规模生产能够降低汽 车重量，从而减少能源消耗和排放。热处理技术能够提高铝合金的力学性能和耐 腐蚀性，使其在汽车制造中更具竞争力。
提高材料使用寿命
通过合理的热处理工艺，可以显 著提高铝合金的使用寿命，减少 维修和更换的频率，降低成本。
铝合金热处理的历史与发展
早期铝合金热处理
未来发展趋势
早期的铝合金热处理主要采用退火和 淬火等简单工艺，以改善材料的塑性 和硬度。
铝合金热处理基本形式
退火及淬火时效是铝合金的基本热处理形式。
退火是一种软化处理。
其目的是使合金在成分及组织上趋于均匀和稳定,消除加工硬化,恢复合金的塑性。
淬火时效则属强化热处理,目的是提高合金的强度,主要应用于可热处理强化的铝合金。
1退火根据生产需求的不同,铝合金退火分铸锭均匀化退火、坯料退火、中间退火及成品退火几种形式。
一、铸锭均匀化退火铸锭在快速冷凝及非平衡结晶条件,必然存在成分及组织上的不均匀,同时也存在很大的内应力。
为了改变这种状况,提高铸锭的热加工工艺性,一般需进行均匀化退火。
为促使原子扩散,均匀化退火应选择较高的退火温度,但不得超过合金中低熔点共晶熔点,一般均匀化退火温度低于该熔点5~40℃,退火时间多在12~24h之间。
二、坯料退火坯料退火是指压力加工过程中第一次冷变形前的退火。
目的是为了使坯料得到平衡组织和具有最大的塑性变形能力。
例如,铝合金热轧板坯的轧制终了温度为280~330℃,在室温快速冷却后,加工硬化现象不能完全消除。
特别是热处理强化的铝合金,在快冷后,再结晶过程未能结束,过饱和固溶体也未及彻底分解,仍保留一部分加工硬化和淬火效应。
不经退火直接进行冷轧是有困难的,因此需进行坯料退火。
对于非热处理强化的铝合金,如LF3,退火温度为370~470℃,保温1.5~2.5H后空冷,用于冷拉伸管加工的坯料、退火温度应适当高一些,可选上限温度。
对于可热处理强化的铝合金,如LY11及LY12,坯料退火温度为390~450℃,保温1~3H,随后在炉中以不大于30℃/h的速度冷却到270℃以下再出炉空冷。
三、中间退火中间退火是指冷变形工序之间的退火,其目的是为了消除加工硬化,以利于继续冷加工变形。
一般来说,经过坯料退火后的材料,在承受45~85%的冷变形后,如不进行中间退火而继续冷加工将会发生困难。
中间退火的工艺制度基本上与坯料退火相同。
根据对冷变形程度的要求,中间退火可分为完全退火(总变形量ε≈60~70%),简单退火(ε≤50%)和轻微退火(ε≈30~40%)三种。
铝合金热处理工艺简介
铝合金热处理工艺1铝合金热处理原理铝合金铸件的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间并以一定得速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。
1.1铝合金热处理特点众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。
然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。
但这种淬火后的合金，放置一段时间（如4～6昼夜后），强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。
淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，称为时效。
时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100～200℃）内发生，称人工时效。
1.2铝合金时效强化原理铝合金的时效硬化是一个相当复杂的过程，它不仅决定于合金的组成、时效工艺，还取决于合金在生产过程中缩造成的缺陷，特别是空位、位错的数量和分布等。
目前普遍认为时效硬化是溶质原子偏聚形成硬化区的结果。
铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位，在淬火时，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内。
这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。
由于过饱和固溶体处于不稳定状态，必然向平衡状态转变，空位的存在，加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚。
硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。
淬火温度越高，空位浓度越大，硬化区的数量也就越多，硬化区的尺寸减小。
淬火冷却速度越大，固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量，减小硬化区的尺寸。
沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度，即随温度增加固溶度增加，大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。
沉淀硬化所要求的溶解度－温度关系，可用铝铜系的Al－4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。
图3－1铝铜系富铝部分的二元相图，在548℃进行共晶转变L→α＋θ（Al2Cu）。
铝材的热加工原理及应用
铝材的热加工原理及应用1. 引言铝材作为一种广泛应用于工程领域的材料，其热加工技术在铝材加工中具有重要的地位。
本文将介绍铝材热加工的基本原理以及在工程应用中的具体应用。
2. 铝材的热加工基本原理铝材的热加工是通过控制材料的温度和应力，使其发生塑性变形，以达到材料形状调整或表面性质改善的目的。
以下是一些常用的铝材热加工方法：2.1 热轧热轧是指将高温下铝材进行连续的加工，通常在500℃以上进行。
这样可以大大降低铝材的强度和硬度，使其更容易进行变形。
热轧可用于生产铝板、铝带等产品。
2.2 热挤压热挤压是指将铝坯加热到较高温度，然后在模具中施加压力，使其通过钢模孔进行挤压成型。
这种方法常用于生产铝管、铝型材等产品。
2.3 铝材的热处理铝材的热处理是指将铝材加热到一定温度，然后进行退火、淬火等处理，以改变其内部结构和性能。
这样可以提高铝材的强度、硬度和耐腐蚀性。
3. 铝材热加工的工程应用铝材热加工在工程应用中有广泛的应用场景，以下是一些典型的应用场景：3.1 航空航天工业铝材热加工在航空航天工业中的应用非常广泛。
通过热加工可以生产各种形状复杂的铝合金零件，如发动机外壳、机翼等。
3.2 汽车制造业铝材热加工在汽车制造业中的应用越来越广泛。
通过热加工可以生产轻量化的汽车零部件，提高车辆的燃油效率和性能。
3.3 建筑与装饰工业铝材热加工在建筑与装饰工业中也有重要应用。
通过热加工可以生产各种铝合金型材，用于建筑结构和室内装饰。
3.4 电子工业铝材热加工在电子工业中的应用日益增多。
通过热加工可以生产铝基板、散热器等用于电子器件的关键部件。
4. 结论铝材的热加工是一种重要的材料加工技术，通过控制材料的温度和应力，在工程应用中能够实现铝材的形状调整和性能改善。
在航空航天、汽车制造、建筑装饰和电子工业等领域，铝材热加工都有着广泛的应用。
随着科技的进步，铝材热加工技术将会越来越重要，为各个行业的发展做出贡献。
以上是铝材的热加工原理及应用的简要介绍，由于篇幅限制，本文只涉及了一些基础知识和典型应用场景，希望可以对读者了解铝材热加工提供一些帮助。
铝型材热处理工艺
铝型材热处理工艺
铝型材热处理工艺是一种重要的加工技术，通过该工艺可以改变或优化铝型材的物理和机械性能，以满足各种不同的应用需求。
以下是铝型材热处理工艺的一般步骤：
1. 预热处理：将铝型材加热到一定的温度，以消除其内部的应力，提高材料的稳定性。
2. 固溶处理：将铝型材加热到高温，并保持一段时间，使铝型材内部的合金元素充分溶解，形成过饱和固溶体。
3. 淬火处理：将铝型材迅速冷却至室温，以固定其组织结构。
淬火处理可以提高铝型材的硬度、强度和耐磨性。
4. 时效处理：将铝型材加热到一定温度，并保持一段时间，使过饱和固溶体中的合金元素逐渐析出，形成强化相。
时效处理可以提高铝型材的强度和硬度，使其具有良好的机械性能。
5. 表面处理：对铝型材表面进行涂层、喷涂、电镀等处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
通过以上步骤，可以实现对铝型材热处理工艺的控制，以获得具有优良性能的铝型材。
铝型材及热处理
分类：展伸材料分非热处理合金及热处理合金1.1 非热处理合金：纯铝—1000系，铝锰系合金—3000系，铝矽系合金—4000系，铝镁系合金—5000系。
1.2 热处理合金：铝铜镁系合金—2000系，铝镁矽系合金—6000系，铝锌镁系合金—7000系。
二、合金编号：我国目前通用的是美国铝业协会〈Aluminum Association〉的编号。
兹举例说明如下：1070-H14(纯铝)2017-T4(热处理合金)3004-H32(非热处理合金)2.1第一位数：表示主要添加合金元素。
1：纯铝2：主要添加合金元素为铜3：主要添加合金元素为锰或锰与镁4：主要添加合金元素为矽5：主要添加合金元素为镁6：主要添加合金元素为矽与镁7：主要添加合金元素为锌与镁8：不属於上列合金系的新合金2.2第二位数：表示原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金。
0：表原合金1：表原合金经第一次修改2：表原合金经第二次修改2.3第三及四位数：纯铝：表示原合金合金：表示个别合金的代号＂-″：后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的鍊度符号-Hn ：表示非热处理合金的鍊度符号-Tn ：表示热处理合金的鍊度符号2 铝及铝合金的热处理一、鍊度符号：若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚须藉冷加工、淬水、时效处理及软烧等处理，以获取所需要的强度及性能。
这些处理的过程称之为调质，调质的结果便是鍊度。
鍊度符号定义F 制造状态的鍊度无特定鍊度下制造的成品，如挤压、热轧、锻造品等。
H112 未刻意控制加工硬化程度的制造状态成品，但须保证机械性质。
O 软烧鍊度完全再结晶而且最软状态。
如系热处理合金，则须从软烧温度缓慢冷却，完全防止淬水效果。
H 加工硬化的鍊度H1n：施以冷加工而加工硬化者H2n：经加工硬化后再施以适度的软烧处理H3n：经加工硬化后再施以安定化处理n以1~9的数字表示加工硬化的程度n=2 表示1/4硬质n=4 表示1/2硬质n=6 表示3/4硬质n=8 表示硬质n=9 表示超硬质T T1：高温加工冷却后自然时效。
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分类：展伸材料分非热处理合金及热处理合金1.1 非热处理合金：纯铝—1000系，铝锰系合金—3000系，铝矽系合金—4000系，铝镁系合金—5000系。
1.2 热处理合金：铝铜镁系合金—2000系，铝镁矽系合金—6000系，铝锌镁系合金—7000系。
二、合金编号：我国目前通用的是美国铝业协会〈Aluminum Association〉的编号。
兹举例说明如下：1070-H14(纯铝)2017-T4(热处理合金)3004-H32(非热处理合金)2.1第一位数：表示主要添加合金元素。
1：纯铝2：主要添加合金元素为铜3：主要添加合金元素为锰或锰与镁4：主要添加合金元素为矽5：主要添加合金元素为镁6：主要添加合金元素为矽与镁7：主要添加合金元素为锌与镁8：不属於上列合金系的新合金2.2第二位数：表示原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金。
0：表原合金1：表原合金经第一次修改2：表原合金经第二次修改2.3第三及四位数：纯铝：表示原合金合金：表示个别合金的代号＂-″：后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的鍊度符号-Hn ：表示非热处理合金的鍊度符号-Tn ：表示热处理合金的鍊度符号2 铝及铝合金的热处理一、鍊度符号：若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚须藉冷加工、淬水、时效处理及软烧等处理，以获取所需要的强度及性能。
这些处理的过程称之为调质，调质的结果便是鍊度。
鍊度符号定义F 制造状态的鍊度无特定鍊度下制造的成品，如挤压、热轧、锻造品等。
H112 未刻意控制加工硬化程度的制造状态成品，但须保证机械性质。
O 软烧鍊度完全再结晶而且最软状态。
如系热处理合金，则须从软烧温度缓慢冷却，完全防止淬水效果。
H 加工硬化的鍊度H1n：施以冷加工而加工硬化者H2n：经加工硬化后再施以适度的软烧处理H3n：经加工硬化后再施以安定化处理n以1~9的数字表示加工硬化的程度n=2 表示1/4硬质n=4 表示1/2硬质n=6 表示3/4硬质n=8 表示硬质n=9 表示超硬质T T1：高温加工冷却后自然时效。
挤型从热加工后急速冷却，再经常温十效硬化处理。
亦可施以不影响强度的矫正加工，这种调质适合於热加工后冷却便有淬水效果的合金如：6063。
T3：溶体化处理后经冷加工的目的在提高强度、平整度及尺寸精度。
T36：T3经6%冷加工者。
T361：冷加工度较T3大者。
T4：溶体化处理后经自然时效处理。
T5：热加工后急冷再施以人工时效处理。
人工时效处理的目的在提高材料的机械性质及尺寸的安定性适用於热加工冷却便有淬水效果的合金如：6063。
T6：溶体化处理后施以人工时效处理。
此为热处理合金代表性的热处理，无须施以冷加工便能获得优越的强度。
於溶体化处理后为提高尺寸精度或矫正而施以冷加工，如不保证更高的强度时，亦可当作是T6鍊度。
T61：溶体化处理后施以温水淬水再经人工时效处理，温水淬水的目的在防止发生变形。
T7：溶体化处理后施以安定化处理(亦及人工时效处理的温度或时间较T6处理高或长)。
其目的在改善耐硬力腐蚀裂及防止淬水时发生变形。
T7352：溶体化处理后除去残余应力再施以过时效处理(亦及人工时效处理的温度或时间较T6处理高或长)。
目的在改善耐硬力腐蚀裂。
於溶体化处理后施以1~5%永久变形的压缩加工，以消除残余应力。
T8：溶体化处理后施以冷加工再施以人工时效处理，冷加工时断面减少率为3%及6% 各为T83 及T86。
T9：溶体化处理后人工时效处理，最后施以冷加工，最后冷加工的目的在增加强度。
二、软烧处理：2.1目的：展伸用材料包括压延用材料，挤压用材料及锻造用材料，通常其制造程序为：铸造→热加工→冷加工→材料成品在热加工或冷加工的过程中，材料发生加工硬化的情况，使强度变大或导致加工硬化的情况，使强度变大或导致加工性减低。
为消除这些加工硬化，於冷加工前，中或后所施的热处理即为软烧处理，其目的在使材料具有使用上所需要的程度。
2.2分类：由於软烧条件的不同而分：2.2.1 部分软烧：仅消除部份加工硬化，处理温度在再结晶温度以下，实际温度则视强度而定，强度愈高则处理温度较低。
2.2.2 完全软烧：处理温度在材料的再结晶温度或稍高使材料发生再结晶而完全消除加工硬化，亦使强度达到最低的状态。
软烧处里就时机而分：2.2.3 中间软烧：再冷加工开始之前或冷加工过程中，所加的软烧处理，通常为完全软烧，其目的在恢复其加工性，使接下去的加功能较顺利，及控制其组织状态，俾能适合於最终成品的要求。
2.2.4 最终软烧：主要目的再调整成品最后的强度水准亦即调整鍊度。
3 加工常识一、铝合金成型加工通常出现之缺陷：缺陷原因改善对策● 胚料有瑕疵1. 空心壳壁或凸缘之龟裂1. 滚动缺陷(摺叠) 1. 改善品质管制2. 起耳状物2. 机械性质太过平均2. 退火(如不致生晶粒生长)工具有瑕疵1. 引伸一开始，空心壳之底部即被撕裂。
1. 冲头或模之圆角太小。
1. 加大冲头或模之圆角。
2. 引伸末了，空心壳之底部方被撕裂。
2. 引伸比太大，冲头未对准模孔中心。
2. 增加中间引伸，选用品质较佳之材料；若为方形空心壳则增加转角之冲模间隙。
3. 引伸刮痕。
3. 润滑不佳，工具表面之情况不佳(已磨耗)。
3. 使用特殊引伸用黄油(材料必须经磷酸盐处理或镀铜)，再光制工具表面(镀铬)，选用不易产生刮痕之材料。
4. 成品边缘有锯齿形，壳表面有皱纹。
4. 模圆角太大，冲模间隙太大。
4. 再轮模或更换引伸模具● 工具或机器之调整不常瑕疵1.凸缘上有皱纹。
1.胚料架压力太小。
1. 增加胚料架之压力。
2. 成品之一边有抓伤或其他痕迹，而工具表明面显之痕迹。
2. 冲头未对准模孔中心，或倾斜一角度，而造成磨损。
2. 再轮磨或重新校准模具3. 壳壁太粗，尤其是矩形深引伸成型成品为然。
3. 胚料架压力太小，或模之圆角太大。
3. 增加胚料架之压力，或於模与胚料架间制一加强之隆起。
4. 壳线有压平之皱纹或龟裂。
4. 胚料架压力太小，或冲模间隙太大。
4. 更换模具。
二、硫酸阳极处理通常出现之缺陷：缺陷原因改善对策工作物件局部位置电击烧伤或穿孔 1. 工作物和阴极接触发生短路。
1. 放置工作物於处理槽内时，注意与阴极之距离，避免发生接触。
2. 工作物彼此之间接触发生短路。
2. 加大工作物间距离。
3. 工作物件和夹具接触不良。
3. 夹具使用前须加以清洗，与工作物间须夹紧。
氧化膜极疏松，用手就可擦掉 1. 电解液温度太高。
1. 设法降低温度，例如进行搅拌或开动冷却设备，并控制温度差在±2℃内。
2. 氧化处理时间太久。
2. 缩短氧化时间。
3. 工作电流密度太高。
3. 降低电流密度。
氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红 1. 导电棒和夹具之间的接触不好令铜沉积在铝表面。
1. 改善导电棒与夹具的接触，材质改用铝材。
2. 接触中断，如导电中断2. 加强氧化过程的检验。
氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象 1. 工作物件在槽中长时间无给电，或断电后又给电。
1. 经常检查纠正与电器维修严格管制处理时程。
2. 硫酸溶液内溶存的铝业增加导致氧化膜的透明性变差，最后发生烧焦现象。
2. 检验处理液中的铝量。
2.1 硫酸液中含铝量以1gm/l左右为宜。
2.2 新液则添加12~13 gm/l的硫酸铝。
氧化膜有黑斑或黑条纹 1. 电解液中有悬浮的杂质 1. 清理表面悬浮杂质。
2. 工作物件表面有油污渍或其它污染物。
2. 彻底纠正除油液成份；确实执行前处理。
3. 电解液中含铜和铁杂质太多。
3. 分析后除去并定期更新部份电解液。
4. 电解后工作物未洗乾净就进行封孔。
4. 电解后工作物要立即清洗乾净，避免处理液或杂质残留於氧化膜表面氧化膜局部表面被腐蚀 1. 氧化后氧化膜上的电解液未洗乾净。
1. 加强氧化后的洗涤。
2. 深凹处藏有电解无洗乾净。
2. 均加强氧化后的洗涤。
3. 电解液无洗乾净就进行封孔处理。
3. 均加强氧化后的洗涤。
经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白 1. 溶液温度低，填充时间短。
1. 改正不适宜条件。
2. SO4-2含量太高。
2. 检查和校正SO4-2成份。
3. 氧化膜太薄。
3. 增加氧化处理时间。
氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物未清理乾净。
1. 前处理须彻底将表面洗净。
2. 处理槽内溶液搅拌不够2. 加强搅拌作用。
3. 电流密度过高。
3. 一般硫酸液阳极处理的电流密度以1~2A/dm2为宜。
无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印，水印，膜层发白 1. 封孔的温度和时间不够 1. 按适宜条件进行。
2. PH值不当2. 调整PH值。
3. 溶液氢氧化铝太多。
3. 更换用水。
三、铬酸阳极处理通常出现之缺陷：缺陷原因改善对策工作物件被烧伤 1. 零件和夹具间的接触不良。
1. 夹紧改进接触。
2. 零件和阴极接触，零件之间彼此接触。
2. 设法消除避免接触。
3. 电压太高。
3. 降低电压。
零件被腐蚀成深坑 1. 电解液中CrO3 含量低。
1. 调整增加之。
2. 铝本身有缺陷，合金成份不均匀。
2. 更换材料。
氧化膜薄，具发白现象 1. 夹具和导电棒之接触不良。
1. 改善接触条件。
2. 氧化时间短。
2. 加强氧化时间。
3. 电流密度小。
3. 调整电流密度。
氧化膜上有粉末 1. 电解液温度高。
1. 调整之。
2. 电流密度大。
2. 调整之。
膜层发黑 1. 工作物件上的抛光膏无洗乾净。
1. 加强氧化前的洗涤。
2. 原铝材料本身有问题。
2. 更换原材料。
氧化膜发红 1. 表面准备不好。
1. 改善准备工作。
2. 导电棒和零件夹具间接处不良。
2. 改善接触条件。
四、硬质阳极处理通常出现之缺陷：缺陷原因改善对策氧化膜的厚度不够 1. 氧化的时间太短。
1. 增加氧化时间。
2. 电流密度太低。
2. 加大电流密度。
3. 氧化的面积计算不正确3. 正确计算零件面积。
氧化膜层硬度不够高 1. 溶液温度高。
1. 降低电解液温度。
2. 电流密度太大。
2. 降低电流密度。
3. 膜层厚度太厚。
3. 缩小氧化时间。
氧化膜被击穿并烧坏工作物件 1. 铝合金中含铜量高。
1. 更换原材料。
2. 工作物件散热不好。
2. 加强电解液搅动和冷却3. 工作物件和挂具接触不良。
3. 设法使接触良好。
4. 氧化时给电太急。
4. 注意改善作业过程。
铝合金热处理铝合金热处理工艺铝合金热处理原理铝合金铸件的热处理就是选用某一热处理规范，控制加热速度升到某一相应温度下保温一定时间以一定的速度冷却，改变其合金的组织，其主要目的是提高合金的力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工型能，获得尺寸的稳定性。
3.1.1铝合金热处理特点众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。