压力管道焊接质量控制要点.doc
压力管道的焊接质量控制
压力管道的焊接质量控制1.1焊接材料质量控制压力管道用焊接材料必须有生产厂家出具的有效的质量保证书,金属化学成分及外形尺寸必须符合相应的国家标准。
验收合格后将焊材存入一级库,按焊材管理规定JB3223-83《焊条质量管理规程》保管、发放。
项目焊接工程师要按焊材计划检查和验收后,焊材存入现场二级库,按材料管理规定登记上帐。
控制库内的温度、湿度,做好二级焊材库的《气象记录》,焊材在使用前,由焊条烘干员按规定进行烘干,做好《焊条烘干记录》。
焊接管理员按焊接工艺文件规定,填写《焊条(焊丝)发放记录》,作为焊条烘干员发放焊条的依据,并经项目焊接责任工程师检查确认,交工存档。
焊工凭《焊条(焊丝)发放记录》领用焊材。
焊条按根数发放并回收焊条。
焊条领出后必须装入焊条保温筒,在外放置不超过4小时。
回收可再利用的焊条,需重新烘干,焊条烘干不得超过二次。
1.2焊接工艺评定试验焊接工艺评定是对焊接工艺评定指导书中设计的各项工艺参数和措施的验证,焊接工艺评定必须由本单位焊工使用本单位设备,依照相应国际通用标准如:API1 104、ASME,或国家标准如:JB4708-2000标准规定完成。
合格与否,主要是通过被评定的焊接的各项理化结果来判断。
试验结果若不合格,应分析原因,并重新制定工艺参数和工艺措施,或者对施焊焊工进行调换,再次进行评定,直至合格为止。
在进行焊接工艺评定中,焊接负责人和各控制点责任人,都要对评定试验全过程的工作质量进行控制,确保所有指标都按照评定指导书的要求。
焊接工艺评定试验指导书(WPS)、焊接工艺评定施焊记录、各项理化试验所用的评定试件及评定报告(PQR)要存档。
焊接工艺评定所能适用的范围必须在采用标准规定的范围之内,一旦超出规定范围,必须按标准重新进行评定。
1.3焊工资格认证目前国内化工工程中大部分压力管道施工还是以手工焊接为主要施工手段,焊工操作水平的高低是保证焊化工工程中压力管道的焊接质量控制缝质量最关键的因素。
压力管道的焊接质量控制
保障公共安全
压力管道广泛应用于工业 和民用领域，焊接质量不 合格可能导致严重事故， 危及公共安全。
提高经济效益
焊接质量影响管道的使用 寿命和维修成本，高质量 的焊接能够降低维修和更 换成本，提高经济效益。
焊接质量控制的目标和原则
目标
确保焊接质量符合相关标准和规 范，确保管道的安全、可靠运行 。
原则
焊接过程中的控制要点
焊接设备
焊接环境
确保焊接设备处于良好状态，符合相 关标准要求。
控制焊接环境，如温度、湿度、风速 等，确保焊接环境符合相关标准要求。
焊接参数
严格按照焊接工艺评定确定的参数进 行焊接，确保焊接质量。
焊接后的检验和检测
无损检测
采用无损检测方法，如射线检测、 超声检测等，对焊接接头进行检 测，确保焊接质量符合相关标准 要求。
预防为主、过程控制、持续改进 ，通过科学的焊接工艺和严格的 质量管理，实现焊接质量的稳定 和控制。
焊接质量的影响因素
焊接工艺参数
如电流、电压、焊接速度等，直 接影响焊接质量，需根据材料和 工艺要求进行合理选择和调整。
焊接材料
材料的质量和规格对焊接质量 至关Байду номын сангаас要，应选用符合标准要 求的焊接材料。
焊接环境
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过程符合规范要求。
焊接质量检验计划
制定详细的焊接质量检验计划 ，明确检验项目、方法、频次
和合格标准。
焊接质量记录
对焊接过程和检验结果进行详 细记录，以便追溯和评估。
不合格品处理
对不合格的焊接接头进行返修 或报废处理，并分析原因，采
取相应的纠正措施。
压力管道焊接质量控制要点范文(三篇)
压力管道焊接质量控制要点范文一、引言压力管道是工业生产中常用的一种管道，其焊接质量直接影响到管道的安全运行。
为了确保焊接质量，必须进行有效的质量控制。
本文将结合实际工作经验，总结压力管道焊接质量控制的要点，供相关人员参考和学习。
二、焊接材料的质量控制1.焊接材料的选择：选择合适的焊接材料是保证焊接质量的关键。
应根据管道的工作条件、介质特性、温度和压力等要素，选择相应的焊接材料。
2.焊接材料的检测：对焊接材料进行必要的检测，确保其质量可靠。
常用的检测手段包括化学成分分析、力学性能测试和非破坏性检测等。
三、焊接设备的质量控制1.焊接设备的选择：选择适用的焊接设备，保证其性能符合要求。
应考虑焊接电源的电流稳定性、电弧稳定性和输出功率等指标，确保焊接的稳定性和可靠性。
2.焊接设备的检测：对焊接设备进行定期检测和维护，确保其工作状态良好。
应关注焊接电流的实际输出情况、电弧燃烧稳定性和电源故障等。
四、焊接工艺的质量控制1.焊接工艺的制定：根据压力管道的具体情况，制定适合的焊接工艺。
焊接工艺应包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序和焊接顺序等内容。
2.焊接工艺的验证：对制定的焊接工艺进行验证，确保其适应实际生产需求。
验证可以通过试验焊接和样件检测等方式进行。
五、焊接操作的质量控制1.焊工的培训：对参与焊接操作的焊工进行必要的培训，提高其焊接技能和质量意识。
培训内容可以包括焊接工艺的要求、焊接操作的技巧和焊接缺陷的判定等。
2.焊工的监督和指导：对焊工的焊接操作进行监督和指导，确保其按照制定的焊接工艺进行操作。
应密切关注焊接电流、焊接速度和焊接质量等指标。
六、焊接质量的检测与评价1.焊接缺陷的检测：采用非破坏性检测方法对焊缝进行检测，如超声波检测、射线检测和涡流检测等。
对检测结果中出现的焊接缺陷进行记录和评价。
2.焊接质量的评价：根据检测结果和相关标准，对焊接质量进行评价。
评价可以分为合格、不合格和待修复等级，评价结果可以作为管道安全运行的依据。
压力管道焊接质量控制要点优选稿
压力管道焊接质量控制要点集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-压力管道焊接质量控制要点焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。
压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。
因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。
为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。
1.焊前准备焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工焊接用设备压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。
管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。
组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。
管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。
定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
2.焊接过程控制材料与焊材施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
2024年压力管道焊接质量控制要点(三篇)
2024年压力管道焊接质量控制要点焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。
压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。
因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。
为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。
1.焊前准备焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工焊接用设备压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。
管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。
组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。
管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。
定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
2.焊接过程控制材料与焊材施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
压力管道焊接质量控制要点分析
压力 管道 焊接 所需 的手 弧焊机 、 氩 弧焊 机 、 焊条烘 干设 备和 焊缝 热处理 装 置应齐 全 、 完好 ， 性能 稳定可靠 。 焊接设备 的 电压表 、 电流表 是施 焊计量 仪表 ， 直 接影 响焊 接操作 。 焊 接设 备必 须加 强管 理 ， 定期 保养及 检验 ， 并做好 相 关记录 。 ２ ２ 管道 组对 管道应 根据焊 接工 艺加 工坡 口 ， 并清理 坡 口两 侧母 材不少 于２ ０ ｍ ｍ区域 的 内外 表面 的氧 化皮 、 油污、 熔渣及 影 响接头 质量 的表 面层 。 组对 间隙应 均匀 ， 定 位时 应保 证接 管 的 内壁 平 齐、 内壁 错边 量不 超过 管壁 厚度 的 １ ０ ％， 且不应 大 于 １ ． ５ ａｍ。 ｒ 如壁 厚不一 致 ， 应 按规 定进行修 磨过渡 。 管接 头 的组对定 位焊是保 证焊 接质 量 、 促使 管接 头背 面成 形 良好 的 关键 ， 如果 坡 口形式 、 组对 间隙 、 钝边 大小 不合 适 ， 易造成 内凹 、 焊瘤 、 未焊 透等 缺陷 。 焊接 时 ， 定 位板 应在 焊管 板角焊 缝 的 同一 方 向。 管件组 对 时应垫 置牢 固 ， 并 防止焊 接过程 产生 变形 。 定 位焊 时 ， 应 采 用 与根部 焊道 相 同的焊 接 材料 和焊 接工 艺 。
［ 关键 词］ 管道 ； 焊接 ； 质 量控 制 中图 分类号 ： ＴＭ１ ２ ６ ． ３
文献 标识码 ： Ａ
文 章编 号 ： ｌ Ｏ ０ ９ － ９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） １ ４ － ０ ２ ９ ２ — ０ １
压 力管道 工程质 量的好坏 是影 响压 力 管道安全运 行的重 要 因素 ， 除保证材 料 的品质 外 ， 焊接 过程 的质量 控 制是钢 制压 力管道 工程 施工 的 关键过程 。 焊接 过程 的质量控 制对保 证压力 管道 工程的 质量起着 非常 重要的 作用 。 要想获得 优
压力管道焊接质量控制
柬工案 Ｉ ｔ ． 术
２ ０
压 力管道焊 接质量控 制
李富强 口 ０ ７ ５ ６ ０ ０）
摘 要 ：压力管道 的焊接质 量控 制是在压力管道施工过程 中起 到不可磨灭的作用 ，焊接质量控 制措施 主要从 压力管道焊接过程及焊接检验 两方 面实现 ，本文主要 阐述 了压 力管道施工过程 中焊接质量控制 的要点 。 关键词 ：压力管道；焊接；质量控制
１ 前言
压 力管道是特种 设备 的一种 ，由于其输送 的介质 的特殊性 ，一旦 设施。焊接现场相对湿度不得大于 ９ ０ ％， 且雨雪天气应采取防护措施。 因焊接 缺陷发生泄漏 将对 人生财产损失产生 巨大 危害 ，因此保证压 力 管道 的焊接质量是 防止事 故发生的关键措施 。由于压 力管道在施工过 ３ 焊接质量检验 程 中受 到各种人为 因素和环 境因素的影 响，容易 发生各 种质量 问题 。 焊 接质量检 验主要对焊缝 进行 外观质 量检查和内部质量检查 。 因此焊接过程 和焊接 检验是其在施 工过程中质量控制的关键因素。 ３ ． １ 外观质量检查 外观质量 的检查应在焊缝 内部 质量检查之前进行 。除设 计文件和 ２ 焊接过程的质量控制 焊接工 艺文件有特殊要求 的焊 缝外 ，焊缝应在焊接完成后立 即清理干 焊接过程控制主要从焊接 材料 、焊接工艺评定 、焊工资格和能力、 净焊缝表 面 ，去除焊缝表面渣皮 、飞溅等影响焊缝宏观检查 的异物 ， 焊接操作过程 四方面进 行控 制。 然后进行焊缝外观检查 。 ２ ． １ 焊接材料 外观检查 应采用焊缝检测尺 、硬度 计等检测计量工具进行全 部外 焊材 的选 用对焊缝的影 响是非 常大 的 ，焊条或焊丝 的选 用将直接 观 检查并 符合 Ｇ Ｂ ５ ０ ２ ３ ６ ． ２ ０ １ １ 标 准 中相应 的具体要 求 ，应 如实 记录 。 影 响焊缝 的力学性能和焊缝各种缺 陷的产生 ，在焊材 的选用 方面必须 焊缝外观检查 首要重点对容易发生 的焊缝 表面缺陷部位进行检 查 ，以 进行严格控制 。 便发现缺 陷及时修复 。焊缝应无渣 皮和 飞溅物。焊缝的表面缺 陷主要 另外在管 道焊接施工过程 中焊 接材料的储存场所及烘 干、发放、 有 ：咬边 、表面 气孔、表面裂纹、表面 内凹及飞溅等 ，这些缺 陷的产 回收应按 照 《 焊接材料管理规范 》执行 ，保证所用焊材在使 用过程中 生有各种原 因 ，但大多与焊接手法 、焊材 与电流选择及焊接环 境的好 焊材的成分与性能符合质量要 求。 坏有较大 的关系 ，因此我们 了解缺 陷产 生的原 因及解决措施后 便有利 ２ ． ２ 焊接工艺评定 于减少这些缺陷 的产生 ，保证焊接质量 的合格 。 压力管道在焊接过程时 ， 施工单 位必须 有相适 应的焊接工艺评定。 ３ ． ２ 焊缝 内部质量检查 焊接工艺评定 必须符合 《 现场设备 、工 业管道焊接工程施工 及验收规 压力管道焊缝 内部 质量 检查通常采用无损检测 （ Ｎ Ｄ Ｔ ）检 查焊 缝 范》Ｇ Ｂ ５ ０ ２ ３ ６ — ２ ０ １ １ 及其它压 力管道 焊接规 范的相关要 求。 的 内部 质量缺 陷。常用无 损检测 方法有 四大 常规无 损检测方法 Ｒ Ｔ 、 焊接 技术 人员应依据相关施 工规范、设计 图纸 、焊接工 艺评定 ， ＵＴ、 Ｍ Ｔ、 Ｉ ｒ 。 三方面结合管道 焊接现场的具体条件制定 可行的压力管道焊接 工艺指 选用 哪种无 损检 测方法、检测 比例 、合格级 别对压力管道焊缝 内 导书 。管 工按技 术交底制备坡 口，焊 工按 照焊接工艺要求进行 压力管 部缺 陷的检 出率 非常重要 ，设计 图纸 应根 据国家相关规范 、标 准给 出 道焊接 ，质量技 术人员必须对上述 几方 面加强监督管理 ，并做 好相应 明确规定 。若 由于施 工现场原 因无法采用 相应的检测方法 ，施工单位 的施工记录。 应在 图纸会审 时提 出问题 ，设计单位确认 后方可 更换相适应 的检测 方 ２ ． ３ 焊工的资格和能力 法。 凡是从事压 力管道焊接的焊工 、必须 按照现行 《 特种设备焊接 操 Ｍ Ｔ 、Ｐ Ｔ检 测方 法重 点检 查管 道焊 缝表 面 及近 表面 缺 陷 ，其 中 作人员考 核细则》Ｔ Ｓ Ｇ Ｚ ６ ０ ０ ２ — ２ ０ １ ０ 、的规定进行相应 焊接项 目的考 试 Ｍ Ｔ只能用于铁磁性材料的检测 。 两种检测方法主要用于承插焊 焊缝 、 取 证 ，取得特种 设备 焊接作业人员证书后 ，方 可从事相应焊接项 目的 支管连接焊缝 （ 对接 式支管连接除外 ）和 补强圈焊缝、密封焊缝 、支 施 工。 吊架与管道的连接焊缝 ，以及管道上 的其它角焊缝 。 ２ ． ４ 管道焊接操作过程 Ｒ Ｔ 、ｕ Ｔ检 测方法 重点检查 管道焊缝 内表面 缺陷 。在使 用 ｕ Ｔ检 主 要是对管道坡 口加工、管 口组对 、焊接 工艺执行情况 、焊接环 测时对管道壁厚 有一定的要求 ，薄壁管 的缺陷检 出率较低 。两种检测 境等方面进行检查 。 方法主要用于管道及 管道组成件的对接焊缝 和环缝、对接式支管连接 （ １ ）坡 口加 工 ：主要 检查管 材制备坡 口的角 度、尺寸 符合设计 焊缝。、 文件和焊接工艺 规程的规定 。管道坡 口两表面不小于 １ ０ ａ ｒ ｍ 范 围内不 应 有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷 。 ４ 结束语 （ ２ ）管 口组 对质量 检查 ：重 点检查 管 口错边 量 、钝边 厚度 、坡 压力管道的焊接过程一般都在 自 然环境下进行 ， 敷设方式有埋地、 口间隙等符合规 范要求 。且管材不得进 行强力组对 。管材或管 件组 对 架空甚至是高 空作业 ，现场条件恶劣 复杂 等特点 因此管道焊接 的质 量 时 ，内壁平齐 ，组对 后管材或管件 的对接焊 口错边量不应超过 管材 壁 控制是相 当必要 的。 由于压力管道施 工时每道工序都是相互衔接 ，在 厚的 ｌ ｏ ％，且 不大于 ２ ｍ ｍ；管径大 于等于 １ ５ ０ ｍ ｍ 同一直 管段上两 对 道工序上 出现 问题 ，就会致焊接缺 陷的产 生。而这就要求我 们在压 接 焊缝 中心线 间的距离不 应小于 １ ５ ０ ｍ ｍ，管 径小于 １ ５ ０ ａ ｒ ｍ 同一直 管 力管道焊接质量 控制方面不能有一丝 的马虎 。焊接质量的优劣对 以后 段上两对接焊缝 中心线 间的距 离不 应小于 １ ０ ０ ｍ ｍ；且不 宜在 焊缝及其 的安全运行起着 至关重要的作用 。因此在 有限的条件下我们必须采取 边 缘上 开孔 ，当必须 在焊缝上开孔 时应符合 《 现场设备 、工业管道 焊 严格措施来保证压力管道的焊接质量 ，确保实现优质的焊接工程 。 接 工程施 工规 范》Ｇ Ｂ ５ ０ ２ ３ ６ — ２ ０ １ １ 及其它规范 、标准 的要求 。 （ ３ ） 焊接工艺执行情况检查 ： 主 要检查 焊接 的电压 、电流 、 焊 速。 参考文献 ： 且焊速应 与焊 接的电流、电压有一个合适的搭配。 ｎ］ 《 工 业金 属 管 道 工 程 施 工 及 验 收 规 范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ ２ ３ ５ － ２ ０ １ ０【 Ｓ 】 ． （ ４ ）焊接环 境的检 查 ：主要针 对施工 现场 的温度 、风 速、湿度 ［ ２ ］《 现 场 设 备 、 工 业 管 道 焊 接 工 程 施 工 及 验 收 规 范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ ２ ３ ６ － 等焊接 环境进行检查 。管道焊接时周边环境温度应符合 焊接操作要求 ２ Ｏ Ｕ ［ Ｓ ］ ． 的温度 ，且不应影 响焊 工的操作技能 。焊接时 的风速 ：焊条 电弧焊 、
压力管道焊接质量控制
压力管道焊接质量控制摘要压力管道是生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备。
焊接是压力管道安装的主要控制内容，焊接质量的优劣直接影响着工程的竣工验收和系统的安全运行。
本文从焊接方法与工艺评定、焊前准备、焊接环境的控制、预热和热处理、以及焊后的质量检查等方面来浅析下对压力管道焊接质量的控制。
关键词：压力管道管道焊接方法管道焊接质量控制一，引言焊接是通过加热或加压，或两者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊接达到两者结合的一种加工方式。
焊接的冶金过程与金属的冶金过程一样，通过加热使金属块熔化，在金属熔化的过程中，金属、熔渣、气体之间发生负责的化学反应和物理变化。
管道焊接是管道工程中最主要、应用最为广泛的连接方式，管道与阀门、视镜等在线元件或设备的的连接大多采用焊接方式。
如管道焊接质量不好，容易引起裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、下塌、焊缝超高、烧穿和飞溅等缺陷。
这些缺陷会降低管道强度和严密性，对系统的运行安全和人民的生命财产安全造成严重威胁。
因此，焊接过程中的质量控制是管道安装质量控制的关键，是工程竣工验收和系统安全运行的保证。
二，管道焊接质量控制的要点1. 管道焊接方法和焊接工艺1.1 管道焊接方法的选择1）经常采用的焊接方式有手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧-乙炔焊。
只有选用哪种焊接方式，由管道材料、介质、管径等因素决定。
2）对于薄板和小直径管子（≤57mm），以及铜、铝及其合金的管道焊接，一般采用氧-乙炔、氧-液化烃和氧-氢气焊接。
其优点是气焊时熔池温度容易控制，容易实现单面焊合双面成形；缺点是由于气体火焰温度低、热量分散、焊接变形大，导致接头性能差。
3）不锈钢管（单面焊缝）、纯铜管易采用手工钨极氩弧焊。
其特点是焊接时线能量较气焊、埋弧焊和电渣焊小，金相组织细，热影响区小，焊接质量好。
4）管道内壁清洁度要求高的，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层易采用氩弧焊。
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压力管道焊接质量控制要点
焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。
压力管道组队、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。
因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。
为此，控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。
1.焊前准备
焊工
凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工；
焊接用设备
压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理
现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对
管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。
管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。
组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。
管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。
定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
2.焊接过程控制
材料与焊材
施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。
经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。
有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。
需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。
材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。
现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。
每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。
焊丝一次领用数量不得超过最小
包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。
氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3.
工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。
3. 焊接工艺评定及施焊工艺
管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有评定资格的单位进行评定。
焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。
施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。
管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。
焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。
4.焊缝返修
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺人
员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，由项目技术负责人或项目质保师审批。
焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。
要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。
有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。
焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。
5.焊后检查
5.1焊缝外观检查
焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。
所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。
外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。
5.2焊缝内部质量的检验
无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。
当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。
无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。
检验人员应
及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。
如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。
返修必须在热处理、耐压试验之前进行。
5.3最终检验、试验
5.3.1最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。
（1）压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；
（2）应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；
（3）输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验。