铝电解多功能天车主梁开裂原因分析及对策
多功能天车存在的问题及解决方法
青海科技２００６年第３期ＱＳＴＬ１：没有膨胀件的最大系统长度（ｍ）Ｃｅ：膨胀系数ＥＸＰ：膨胀工作范围（ｍｍ，８００Ａ重Ⅲ型滑导线为２００ｍｍ）例如：分公司焙烧车间长２０４ｍ，８００Ａ重Ⅲ型滑导线（铝质），聚氯乙烯绝缘护套，环境温度为－２８．６℃～＋３５．５℃，其膨胀部件数量按（２）式计算：膨胀部件数量＝（８０＋２８．６）×（２００－１００）×１０００×０．００００２３５÷２００＝１．２８（个）即每相为２个膨胀节。
塑料绝缘护套的膨胀及收缩在滑导线吊挂装置设计时已作了考虑，可以忽略不计。
焙烧车间８００Ａ重Ⅲ型滑导线经过运行完全符合设计要求。
５新建和改造起重设备供电系统时应注意的问题（１）根据生产车间性质及不同的使用场合来选择安全滑导线。
重要生产线车间（如电解车间、铸造车间、焙烧车间、阳极组装车间等），在投资允许情况下选择档次较高、质量较好的安全滑导线。
一般生产车间（如铝锭堆场、炭块库、残极处理车间、原料库等），若投资受限制可选择档次较低的安全滑导线。
（２）根据起重设备的起重重量选择安全滑导线的结构形式。
起重设备的起重重量在５ｔ以上，应选择单极组合的三相四线安全滑导线供电；起重设备的起重重量在５ｔ以下，供电直线段应选择四极一体组合型三相四线安全滑导线供电。
在曲线段较多时，滑导线设计半径要大于１．５ｍ，应先安装轨道，后安装滑导线，任何情况下都要保证轨道和滑导线水平和垂直度的要求，否则导电器易产生接触不良和缺相等故障。
（３）严格按照厂家提供的技术要求安装支架和预留膨胀节位置。
安全滑导线无论容量大小，安装支架在２ｍ左右为宜，新建厂房的标准跨距为６ｍ时，在预制梁中应留好安装孔或预埋件，保证安装支架的可靠性；改造项目根据实际情况定。
预留膨胀节位置应与厂房伸缩位置一致，减少应力向相反方向移动，否则会引起滑导线拱起，应力作无规则方向移动。
（４）新建和改造起重设备供电系统项目，要保证安全滑导线产品质量。
铝电解多功能天车的维修与养护
铝电解多功能天车的维修与养护摘要：随着时代的进步，铝行业的发展也受到了极大地推动，其中，铝电解多功能天车的重要性也日益凸显。
因此，企业应该把更高的标准落实到实践当中，以确保其正确运转，并且有效地保障其安全性。
本文旨在深入探讨多功能天车管理的重要性，并提出有效的维修与养护措施，以提高电解生产的效率与质量。
关键词：铝电解；多功能天车；维修养护引言：随着科技的进步，铝行业与电解铝产业之间的联系变得越来越紧密，其中，铝电解多功能天车的重要性无可置疑。
它的正确操作对于保证铝电解的高效率、安全性、经济性等都至关重要，一旦出现故障，将会对铝企业的生产效率造成极大的损害，因此，对于铝行业的发展，必须加强对其的监督，确保其安全性、经济性、环境友好性，才能够实现真正的经济效益。
维护和保养铝电解多功能汽车至关重要。
1.电气方面的故障分析及预防养护措施1.1PLC故障分析及处理方法对于电气故障，PLC的问题尤为突出。
一般来说，PLC的显示信号会变得杂乱无章，一旦做出一个操作，整个输出模块就会变得杂乱无章，从而使得整个起重机无法正常运行【1】。
经过仔细检查，PLC系统的外部硬件完全正常，但要想准确评估PLC的性能，就必须要借助于计算机的精确测量。
（1）PLC模块之间的通信是非常重要的，尤其是在电解铝生产过程中，由于车间的粉尘浓度、温度、磁场等环境条件都很不理想，如果模块之间的通信不良，输出信号就可能变得不准确，甚至完全不可用，从而使得起重机无法正常运行。
通过经验，如果模块底板受到了污染或者存在内部问题，最佳的解决办法就是将整个模块和底板拆卸，使用特定的清洁剂进行清洁，这样PLC系统就能够恢复正常。
但如果情况不对，就必须进行更深入的检查CPU和模块底板。
（2）PLC中的公共线（零线）可能会发生故障，其中一种常见的表现就是整个PLC或单元无法接收到任何输入或输出信号。
一种可能的解决方案是使用万用表的欧姆挡，一根一根地检查线路，以确定是否存在故障。
铝电解多功能天车常见故障及排除措施
科学技术创新2019.33着智能化方向不断发展。
大量的新技术应用到汽车结构设计中，就需更新汽车，随之汽车装备也日益增加。
汽车维修技术人员在整理数据和资料的过程是非常困难的，而且要想牢牢记住这些资料留也是非常困难的。
为了有效解决汽车维修局限性的问题我们需充分运用网络技术，通过搜索及时收集整理数据信息，及时解决汽车维修中的难题。
以往的汽车维修凭借的经验判断以及手工技艺，但是仅靠经验和简单工具寻找故障部位的传统机修理念已无法满足现代的要求,因此汽车维修理念一定要向着现代化的维修方向进行转变。
将传统的人工判断有效转变为现代化的设备诊断，就是运用设备以及不解体的检测技术,去准确寻找出汽车发生故障的部位以及产生故障的准确原因,从而制定出合理的故障维修方案。
进行维修汽车时需查看汽车生产厂家所提供的维修手册，工作人员需根据工艺规程完成一系列的维修操作。
现代汽车维修的理念、维修制度、企业管理以及故障诊断技术都不断的向着智能化的方向发展,这与传统的维修方法相比较存在质的飞跃。
而且维修人员进行汽车故障分析诊断时需不断的运用创新性的思维,才能准确判断汽车故障，才能及时发现汽车故障成因的规律，从而积极推动现代汽车维修策略的不断发展。
结束语随着我国社会的不断发展以及科技力量的不断进步，汽车维修行业获得了飞速的发展。
科技的进步，使得汽车控制技术的应用变得日益广泛，从而大大的完善了汽车维修服务，让汽车业快速发展起来。
传统的汽车维修方法其理念以及技术都较为落后，无法满足现在汽车行业的发展需求，所以改革现代汽车维修行业是现在的必然趋势，能有效提升汽车维修效率。
把汽车电控技术有效运用到现代汽车维修产业中会让现代汽车维修产业面临新的挑战。
汽车维修人员需全面掌握汽车电控技术并树立起新的汽车维修理念，以便于更好的发展汽车维修行业。
现代汽车的发展水平日益先进，若想让汽车维修工作能满足汽车维修需求，就需不断的更新汽车维修技术，加速发展汽车行业。
关于起重机主梁与端梁连接处焊缝开裂原因分析与处理
关于起重机主梁与端梁连接处焊缝开裂原因分析与处理摘要：起重机属于物料搬运的机械，能够在一定范围内提升重物，或者水平搬运重物，多被应用于建筑工程当中。
在城市化的建设过程当中，高层建筑的数量呈现逐年上涨的趋势，对于起重机的需求也越来越大。
在使用的过程当中，起重机的主梁与端梁连接处焊缝经常会出现开裂的问题，需要针对起重机的结构进行分析，找出具体的开裂原因。
常见的起重机主要有两种类型，一种是桥式起重机，主要由主梁、端梁、栏杆、走台组成。
另一种则是双梁箱型桥式起重机，其端梁一般也会利用箱型结构。
无论是哪一种类型的起重机，都可能会出现连接焊缝开裂的问题。
因此，本文主要针对起重机主梁与端梁连接处焊缝开裂原因以及处理措施进行分析与论述，意在处理好起重机存在的问题，确保工程的顺利进行，文章仅供参考。
关键词:起重机主梁和端梁、连接焊缝开裂、原因与措施分析引言一般情况下，很多相关工作人员都需要定期对机械设备进行点检，从大量的工程案例当中可以看出，连接处焊缝开裂是起重机使用期间较为常见的问题。
而一般情况下，都会进行补焊处理。
然而，由于起重机的应用频率很高，经过一段时间使用之后，会再次出现同样类型的问题，严重影响着生产施工的进度，还可能会引发重大的安全事故。
因此，对连接处焊缝开裂进行相关分析是十分必要的，该项工作需要得到足够的重视，通过合理的解决措施，降低起重机方面的施工风险，保护现场工作人员的人身安全，使得施工能够顺利进行。
1.连接处焊缝开裂原因分析上述内容当中提到，连接处焊缝开裂是十分常见的问题，因此，需要结合起重机的实际情况，分析焊缝开裂的原因，并尽快处理。
从设计方面来说，起重机需要在一侧端梁两端安装水平轮，在使用期间，起吊荷载时，起重机的主梁会出现一定的下绕变形，当卸载载荷时起重机主梁下绕又会回到原位。
在整个过程当中，主梁需要变形，而变形需要足够的空间。
如果两侧端梁都设置水平轮，就会挤压主梁的变形空间，这时桥架会出现应力，导致开裂问题。
浅析电解铝多功能天车存在的问题及解决措施
2019.19科学技术创新针对汽轮机配汽方式的问题进行优化，以前经常使用的复合型配汽方式要想实现理想的运行控制就需要在定额的负荷下才能进行。
汽轮机的使用负荷控制高，因此在进行低负荷运行的过程中就会出现大量的能源消耗。
如果应用三阀式的这种控制方法，在负荷控制的具体需要上就会下大幅度的减少，以往低负荷运行的这种情况就会慢慢得到改善，提高转变的效率，减少能量的损耗。
汽轮机在启动的过程中，往往都是采用的高中压缸联动配合的这种启动方式。
但是在具体的操作过程中，电厂采用这种方式启动汽轮机，很容易就会导致高压缸中的温度逐渐升高，这样只会导致能量大量损失。
为了减少目前的这种问题的出现，我们可以采用降低高压缸的排汽温度或减少启动过程中蒸汽预定压力。
一旦出现高压缸温度上升的问题迅速的打开高压缸的排汽逆止门，这样可以增加气体流通量，有效的降低温度。
想要让汽轮机高效正常的运行，及时的检查与维护工作是必不可少的。
在汽轮机正式运行之前，一定要全面的检查汽轮机各个部分以及零件，这样可以很好地排除汽轮机上的隐患。
在一些高压设备的检查和维修上一定要注意对管道的内部进行及时的清理，只有这样才能保障传热效率，减少能源的损耗。
过去大多都是采用定速给水的这种方式来运行给水泵的，大量的使用实践证明这种方式并不是很完美还是有问题存在，并且这种方式会造成很多的能源损失。
想要对给水泵进行优化，就需要非常专业的技术人员根据平移泵的曲线以及变动的速度来进行设计的工作，这种变速给水泵相对于定速给水泵来水，不仅可以有效的减少能源的浪费问题还可以缓解汽轮机的低负荷损耗，在很大的程度上不仅提高了发电的效率，还提升可电厂的经济效益。
在水环真空泵的实行优化的过程中，其中最为有效并且效果做好的的方法就是对凝汽器内部真空进行改良，或者对电厂的热力循环功率进行改变等，通过这些措施可以让机组的水环真空泵在更为合理，更科学情况下运行。
4结论社会的不断发展，对于能源的需求量也逐渐的增多，电能作为其中一项非常非常重要的能源，对于发电厂来说就应该不断的提升自身的发电效率以及发电的能力。
多功能天车存在的问题及解决方法
青海科技２００６年第３期ＱＳＴＬ１：没有膨胀件的最大系统长度（ｍ）Ｃｅ：膨胀系数ＥＸＰ：膨胀工作范围（ｍｍ，８００Ａ重Ⅲ型滑导线为２００ｍｍ）例如：分公司焙烧车间长２０４ｍ，８００Ａ重Ⅲ型滑导线（铝质），聚氯乙烯绝缘护套，环境温度为－２８．６℃～＋３５．５℃，其膨胀部件数量按（２）式计算：膨胀部件数量＝（８０＋２８．６）×（２００－１００）×１０００×０．００００２３５÷２００＝１．２８（个）即每相为２个膨胀节。
塑料绝缘护套的膨胀及收缩在滑导线吊挂装置设计时已作了考虑，可以忽略不计。
焙烧车间８００Ａ重Ⅲ型滑导线经过运行完全符合设计要求。
５新建和改造起重设备供电系统时应注意的问题（１）根据生产车间性质及不同的使用场合来选择安全滑导线。
重要生产线车间（如电解车间、铸造车间、焙烧车间、阳极组装车间等），在投资允许情况下选择档次较高、质量较好的安全滑导线。
一般生产车间（如铝锭堆场、炭块库、残极处理车间、原料库等），若投资受限制可选择档次较低的安全滑导线。
（２）根据起重设备的起重重量选择安全滑导线的结构形式。
起重设备的起重重量在５ｔ以上，应选择单极组合的三相四线安全滑导线供电；起重设备的起重重量在５ｔ以下，供电直线段应选择四极一体组合型三相四线安全滑导线供电。
在曲线段较多时，滑导线设计半径要大于１．５ｍ，应先安装轨道，后安装滑导线，任何情况下都要保证轨道和滑导线水平和垂直度的要求，否则导电器易产生接触不良和缺相等故障。
（３）严格按照厂家提供的技术要求安装支架和预留膨胀节位置。
安全滑导线无论容量大小，安装支架在２ｍ左右为宜，新建厂房的标准跨距为６ｍ时，在预制梁中应留好安装孔或预埋件，保证安装支架的可靠性；改造项目根据实际情况定。
预留膨胀节位置应与厂房伸缩位置一致，减少应力向相反方向移动，否则会引起滑导线拱起，应力作无规则方向移动。
（４）新建和改造起重设备供电系统项目，要保证安全滑导线产品质量。
铝电解多功能天车主梁开裂原因分析及对策
铝 电解 多功能天车主梁开裂原 因分析及对 策
魏 国
摘要
关键词
对 ４台电解多功能天车在使用 中大梁频繁 开裂 ， 多个角度分析 了原 因， 从 并采取相应措施 ， 彻底解决大梁开裂 问题．
大梁开裂 原 因 对策
Ｔ２ Ｈ 文献标识码 Ｂ
图 ２ 改造前 电除尘器仓底螺旋组物料输送方式示意图
封泵送入料仓气体 总量 ， 料仓 内不能出现正压现象 ； 料封泵 的输
泵后 ， 沸腾焙烧炉 的设备运转率提高 了 ３ 沸腾焙烧 炉产 出能 ％， 力以 ２ ５ ｔ ３０／ ｄ计算 ， 每年可 多产氧化铝 ２１ ． ９万 ｔ电除尘器 返灰 ， 系统在整个沸 腾焙烧炉 的权 重系数按 ０ ２ 算 ，可 多创效益 ． 计 ０
仓内物料输送方向分别见 图 ２ 图 １ 、 所示。 料封泵调试时 ，气室 的硫化风可以通过供风管控制阀门来 调节 ， 压力为 ３ ～ ５Ｐ ； ０ ３ ｋ ａ 料仓 上部除尘器气体散放量 应大于料
螺旋输
ＦＩ ０ ． － ￣０ 型螺旋泵检修周期一般 为 ３４ ￣ 个月 ， 改造后 ，Ｆ １０ Ｌ Ｂ ５ 型 料封泵每年只需一次常规停车检查 ，必要时更换一次透气布 即 可保证生产 ， 沸腾焙烧 炉系统运转率由原来的 ９％ 高到 ９％ ５提 ８ 以上 ， 沸腾焙烧炉 的产出能力从 ２５ｔ 提高 到 ２０ｔ 以上 。 ３０ ｄ ／ ４０ ｄ ／ ３ ． 设备配置得以简化 ， 设备维修量小 。Ｌ Ｂ ５ 型料封泵无 Ｆ １０ 需拖动装置和外供密封风源 ， 使用 Ｌ Ｂ１０型料封泵后 ， Ｆ ５ 电除尘
器返灰系统中取消 了 ２台 Ｆ Ｉ ０ ＿（ ０型螺旋泵 、 ２ ２台电动 风隔轮 、 １ 台返灰螺旋 以及 ３种（ ６台 ） 织物 补偿 器 ， 使得设备维 护工作量 大大减少 。 ４节约大量能源。使用 Ｌ Ｂ ５ ． Ｆ １０型料封泵前 ， 电除尘器返灰 系统总装机容量为 １０１Ｗ， ７． ｋ 改造后总装机容量为 １４ Ｗ， ２ ｋ 年节 约用 电 加 万 ｋ ｈ以上 ， Ｗ・ 此外 还节约 了大量外供风 。
梁产生裂缝的原因及处理方法
钢筋混凝土梁裂缝钢筋混凝土梁是目前多种形式的工业与民用建筑中最常用的构件,在实际施工及使用中出现裂缝的形式也最多最常见，现对实际工程中所涉及的裂缝及其原因进行简要分析。
一、裂缝成因钢筋砼梁出现裂缝的原因很复杂，主要有材料或气候因素、施工不当、设计和施工错误、改变使用功能或使用不合理等，通常可归纳为以下几种:1．混凝土尚处于未完全硬化状态时,如干燥过快，则产生收缩裂缝，通常发生在表面上，裂缝不规则，宽度小。
2．温变裂缝.水泥在硬化期间，砼表面与内部温差较大，导致砼表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部砼的约束，而出现裂缝。
3．设计欠周全。
如钢筋砼梁的截面不够、梁的跨度过大、高度偏小，或者由于计算错误，受力钢筋截面偏小、配筋位置不当、节点不合理等，都会导致砼梁出现结构裂缝。
4．施工质量造成的裂缝。
由于砼标号偏低、受力钢筋截面偏小、截面尺寸不符合设计等而导致砼梁出现裂缝；由于施工不当、模板支撑下沉，或过早拆除底模和支撑等形成的裂缝;施工控制不严，在梁上超载堆荷，而导致出现裂缝。
5．预制钢砼梁在运输、吊装过程中,由于支撑不合理、吊点位置不符以及较大的振动或冲击荷载,也会导致钢砼梁出现裂缝。
6．在使用过程中，改变原来使用功能,将办公室改为仓库、屋面加层、使用不当、增大梁上荷载等均会出现裂缝。
二、裂缝的处理根据裂缝的成因情况，可将裂缝分为两种类型:一类是由于材料、气候等造成的一般塑性收缩裂缝、干缩裂缝等.这类裂缝一般对承载力影响较小,可作一般处理或不处理；另一类裂缝明显影响了梁的承载能力，随着裂缝的扩展和延伸，钢筋达到屈服强度,受压区砼应变量增大,梁刚度大大降低，构件趋向破坏.此类裂缝必须及早采取加固补强，以满足结构安全需要。
对于裂缝的处理，首先要重视对裂缝的调查分析,确定裂缝的种类、程度、危害及加固的依据。
调查可从裂缝宽度、长度、是否贯通、是否达到弹性极限应力的位置、有无潮气或漏水、工程地点环境以及施工图纸设计情况等多处入手，分析裂缝产生的本质原因，以采取相应的措施.（一）经过调查分析，确认裂缝在不降低承载力的情况下，采取表面处理法、充填法、注入法等简易的处理方法:1．表面修补法：该法适用于缝较窄，用以恢复构件表面美观和提高耐久性时所采用，常用的是沿砼裂缝表面铺设薄膜材料，一般可用环氧类树脂或树脂浸渍玻璃布。
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铝电解多功能天车主梁开裂原因分析及对策
一、天车使用基本状况
中国铝业青海分公司于2001年引进4台国产电解多功能天车，该型天车仿制了法国ECL电解多功能天车，大车采用箱型偏轨双梁桥架结构，运行机构为4轮支撑双边单轮驱动（1/2驱动），采用轴装式圆弧面蜗轮蜗杆减速器，并设有悬吊缓冲装置，大车行走制动方式为液压推动式机械抱闸。
大车行走电机原设计采用两台15kW双速电机，由于该车投入使用后出现了大车启动、换向困难，启动、停车时机械冲击大，且双速电机定子绕组频繁烧损等一系列问题，与天车生产厂家研究后认为电机功率偏小，启动转矩不足，于是将大车行走电机改为22kW绕线电机，通过电机转子串电阻进行调速。
改造后大车行走状况有所改善，但仍存在启动、停车时机械冲击大，天车大梁扭动的现象。
二、天车大梁开裂情况
003年9月，电解六车间该型1#天车在日常检查中发现西大梁与南端梁连接部位大梁侧板上出现裂纹，立即与生产厂家、相关单位联系，经有关专家现场检查和分析，认为大梁加工及安装存在缺陷，导致天车在运行过程中大梁与端梁连接处应力集中，造成大梁侧板在运行中撕裂。
建议进行补焊处理，并在裂纹尾部打止裂孔防止应力扩散。
经使用J506型合金焊条对裂纹进行了补焊处理，并在尾部打了止裂孔防止应力扩散。
天车补焊后运行一个多月焊接部位又出现裂纹，且在该大梁与北端梁连接部位发现新裂纹，继续对裂纹进行补焊处理，然
而裂纹仍不断扩大，最终扩散至端梁上。
2004年6月该车大梁、端梁进行了整体更换。
2005年2月在设备检查中发现西大梁与北端梁连接部位大梁立板与腹板焊缝处及腹板处均出现裂纹。
经与生产厂家联合对该车进行了全面测试分析，发现该车大梁开裂一侧大车行走减速机传动轴偏心，于是整体更换了该减速机并对开裂部位打破口进行了补焊。
但至2005年6月中旬，补焊部位再次发现裂纹。
三、天车开裂原因分析
该车大梁在一年多的时间里在同一位置连续开裂，补焊、更换大梁、更换大车行走减速机均未能解决大梁开裂的问题。
经长时间跟踪、检测、分析，终于找到了大梁开裂的原因，具体分析如下。
更换大梁时，笔者进行了全程跟踪，经全车检测完全符合设计图纸及国家起重设备安装、检测标准，质检部门检测后合格。
更换新梁后仍然出现裂纹表明，大梁结构设计一不是大梁开裂的原因。
该车2005年6月大梁再次出现裂纹后，曾对该车主要工作区段的天车轨道进行了水平度测量，误差在±5mm以内，属于《国家起重设备轨道施工验收标准》合格范围之内。
另外由同型天车在该段轨道上进行行走对比实验时未发生车轮啃轨的现象，大车运行正常。
由此表明，天车轨道不是该车大梁开裂的原因。
1.大车行走动力因素
该型天车大车行走电机由18kW双速电机改为22kW绕线电机后，两台电机各自依靠一组电阻器进行调速。
由于国产绕线式电机受制造精
度的限制，加之两台电阻器由于本身电阻值的差异及安装位置距电机距离不同最终导致电机转速差的存在，造成大车两侧行走不同步。
2.大车行走制动因素
该型天车大车传动系统中的制动装置为传统液压推动式机械抱闸，依靠闸片与减速机蜗杆轮摩擦力制动。
天车制动时电机失电的同时抱闸抱紧减速机蜗杆轮，由于天车运行的巨大惯性，天车停车时冲击较大，且由于抱闸的松紧由人工调整，难免存在松紧偏差，极易造成天车停车瞬间大梁两侧扭动。
3.大车行走传动因素
该型天车采用的轴装式圆弧面蜗轮蜗杆减速器，由于蜗轮蜗杆减速机由蜗轮蜗杆按固定传动比进行传动，适用于恒速及平滑调速电机的传动，依我国传统使用的绕线电机串电阻调速系统配合多级齿轮减速机和进口ECL天车使用电机变频调速系统配合SEW一体式传动机构均能平稳传动的经验来看，绕线电机串电阻调速系统配合蜗轮蜗杆减速机进行传动是不合理的。
当电机转速突然变化时，蜗杆与蜗轮间冲击较大，不能平稳传递变化转矩，导致大梁受力不均。
笔者由此认为，大车行走电机的速差，减速机与电机调速方式选型不合理及制动方式落后是造成该型天车大梁频繁开裂的主要原因。
四、大车改造对策与效果
为有效解决天车大梁开裂这一长期困扰公司的难题，于2005年底对该车进行了大车行走变频及减速系统改造，将原来的绕线电机串电阻调速系统配合蜗轮蜗杆减速机传动改为变频器调速系统配合SEW J
合一传动机构（电机、减速机、电磁抱闸一体）传动。
由于改造后天车实现了大车电机行走时平滑调速，两侧大车电机同步性能大为改善，两侧电机速度差＜2‰；且由于电机采取了能耗制动方式，实现了大车平稳制动。
电磁抱闸受天车PLC程序控制延时动作（该延时时间长于能耗制动时间），不再参与减速机的减速过程，只起定位作用，另外，由于选用的SEW减速机为传统多级齿轮减速机，加卜精度较高，较适合频繁调速的使用环境。
改造后大车运行平稳，启动、停车、变速过程无冲击，大梁扭动现象消失，完全达到了改造设计要求，运行几个月来大梁未出现裂纹，改造效果良好。
改造前后大车行走机构性能对比见表1。
表1 变频改造前后大车行走机构性能比较
通过改造，该车大车行走时存在的一系列问题得到了彻底的解决，天车性能得到了全面的发挥，工作效率较改造前有了大幅的提高，这进一步证明：大车行走电机的速差，减速机与电机调速方式选型不合理及制动方式落后是造成该型天车大梁频繁开裂的主要原因。
天车大梁频繁开裂这一长期困扰公司的设备难题通过改造终于得到了彻底解决，但所反映出的设计选型不合理、设备各系统间不匹配问题仍值得深思，如何在设备设计、选型时避免木桶效应出现，运用新技术，提高设备的系统整合能力，应是今后我国设备制造业应重点关注的问题。