液压压力机设计
压力机液压系统的设计给定参数表
压力机液压系统的设计给定参数表一、设计背景压力机是一种常用的工业设备，广泛应用于各个行业，包括汽车制造、金属加工、塑料成型等领域。
液压系统是压力机的核心部件之一，其设计参数的选择对于压力机的性能和工作效率具有重要影响。
本文将针对压力机液压系统的设计给定参数进行详细阐述。
二、设计参数表根据压力机液压系统的设计要求，下面是一份常见的设计参数表：1. 工作压力：设计压力是指液压系统在正常工作条件下所需要的最大压力。
该参数取决于压力机的工作负荷和加工要求，一般在设计过程中可以根据经验值进行选择。
2. 油缸直径：油缸直径是指液压缸内部的有效工作直径。
该参数对于压力机的工作力和稳定性具有重要影响，一般需要根据工作负荷和工作速度进行合理选择。
3. 油缸行程：油缸行程是指油缸从一个极限位置到另一个极限位置的总位移。
该参数直接决定了压力机的工作范围和工作效率，一般需要根据加工要求和工作空间进行合理选择。
4. 油泵流量：油泵流量是指液压系统每单位时间内输送的液压油的体积。
该参数决定了液压系统的工作速度和响应能力，一般需要根据工作负荷和工作速度进行合理选择。
5. 油泵功率：油泵功率是指液压泵所需要的输入功率。
该参数取决于液压系统的工作压力和流量，一般需要根据系统的实际工作条件进行合理选择。
6. 油液粘度：油液粘度是指液压系统所使用的液压油的黏度。
该参数对于液压系统的摩擦损失和工作效率具有重要影响，一般需要根据工作温度和工作条件进行合理选择。
7. 油液温度：油液温度是指液压系统工作时液压油的温度。
该参数对于液压系统的稳定性和寿命具有重要影响，一般需要根据工作环境和工作条件进行合理选择。
8. 控制方式：控制方式是指液压系统的控制方式，包括手动控制、自动控制、电子控制等。
该参数取决于压力机的工作要求和操作方式，一般需要根据实际情况进行选择。
以上是压力机液压系统设计给定参数表的一些常见内容，这些参数的选择将直接影响到液压系统的性能和工作效率。
油压机液压系统设计
油压机液压系统设计首先，设计人员需要确定油压机所需的工作能力，包括最大工作压力、最大工作流量和所需的力量。
这些参数将直接影响液压系统的选型。
例如，如果需要较高的工作压力，液压泵和液压缸的选型和配色需要相应地进行调整。
其次，设计人员需要选择合适的液压元件。
液压系统主要由液压泵、液压阀、液压缸和液压油箱组成。
液压泵的选型应该考虑到所需的流量和压力范围。
液压阀的选型需要考虑到所需的控制方式和功能。
液压缸的选型要根据所需的力量和行程进行选择。
液压油箱的大小应根据系统的工作容量和热稳定性来确定。
接下来，设计人员需要确定液压系统的工作方式和控制方式。
油压机的工作方式可以分为手动控制和自动控制两种。
手动控制方式通常使用手柄或按钮来控制液压阀的开关。
自动控制方式通常使用传感器或PLC来监测和控制液压系统的工作状态。
控制方式的选择将直接影响到液压系统的控制系统设计。
然后，设计人员需要考虑液压系统的安全性和可靠性。
液压系统的设计应该考虑到系统的过载保护和紧急停机装置。
例如，可以使用压力开关来监测系统的工作压力，一旦超过设定值，系统将自动停机。
此外，液压系统的设计还应考虑到泄漏和故障的预防和修复措施，以确保系统的正常工作。
最后，设计人员还需要考虑液压系统的维护和维修问题。
液压系统的维护需要定期更换液压油和滤芯，并检查和清洁液压元件。
在系统出现故障时，设计人员需要准备相应的维修工具和备件，以便及时修复系统。
总结起来，油压机液压系统设计需要考虑工作能力、液压元件的选型、工作方式和控制方式、安全性和可靠性以及维护和维修等因素。
设计人员应充分了解油压机的工作要求，并选择合适的液压元件和控制系统来满足这些要求。
只有合理设计和维护液压系统，才能保证油压机的正常工作和高效生产。
四柱液压压力机系统设计
目录1工况分析与计算1.1工况分析1.1.1工作循环1.1.2工作循环图绘制1.2负载分析与计算1.2.1负载分析1.2.2负载计算（1）负载压力计算（2）负载流量计算1.2.3负载图与速度图绘制2液压系统图的拟定2.1系统功能分析2.2系统图的拟定2.3系统图的绘制2.4系统功能说明3液压元件的计算与选择3.1确定液压泵的型号及电动机功率3.2阀类元件及辅助元件的选择3.3元件列表4液压缸设计4.1液压缸结构的拟定4.2液压缸结构的计算4.3液压缸结构图4.4液压缸结构校核5设计总结1工况分析与计算本系统中的负载压力及执行部件的自重较高，系统所需流量较高，功率损失较大，发热量大。
因此选用双作用单出活塞缸作为执行元件，斜盘式柱塞泵作为动力元件，采用循环水冷却。
1.1.1工作循环主缸（上液压缸）驱动上滑块实现“快速下行—慢速加压—保压延时—快速返回—原位停止”的动作循环顶出缸（下液压缸）驱动下滑块实现：“向上顶出—停留—快速返回—原位停止”的动作循环。
1.1.2工作循环图绘制工作循环图见图1-1。
主缸快退 顶出缸图1-1 液压缸工作循环图1.2负载分析与计算快进工进快退快进 工进保压平衡负载：1000KN1)启动：0=-=平衡F F F G 2)加速：KN t g v G F a 25.212.0608.95.21000=⨯⨯⨯=∆∆=KN F F F F G 25.21-a =+=平衡 3)快下行程：0-==平衡F F F G 4)减速：KN t g v G F a 55.192.0608.92.0-5.21000=⨯⨯⨯=∆∆=）（ KN F F F F G 55.19-a =+=平衡 5)工进行程：KN F F G 800== 6)制动：KN t g v G F a 7.12.0608.92.01000=⨯⨯⨯=∆∆=7)保压：0=F8)快上启动：a G F F F += KN t g v G F a 3.10852.0608.9101000=⨯⨯⨯=∆∆=9)快退：KN F F G 1000== 10)制动：a G F F F -=KN t g v G F a 7.9142.0608.9101000=⨯⨯⨯=∆∆=以上式中F-----液压缸载荷 a F -----下行部件所受惯性力 G-----模具下行部分重力 t ∆-----活塞速度变化量t ∆-----活塞缸速度变化所用时间。
200t液压压力机课程设计
200t液压压力机课程设计一、课程设计目标本课程设计旨在加深学生对液压压力机的工作原理、液压系统设计和机械结构设计的理解。
通过设计过程，培养学生的工程设计能力和创新思维，提高学生解决实际工程问题的能力。
二、设计内容及要求1. 液压系统设计：根据压力机的工作要求，设计合理的液压系统，包括液压元件的选择、油路的布置和液压系统的计算。
2. 机械结构设计：根据液压系统的要求，设计压力机的机械结构，包括压机本体、工作台、滑块、导向装置等。
3. 绘制工程图纸：根据设计结果，绘制液压系统图、机械结构图、零件图等工程图纸。
4. 编写设计说明书：详细描述设计过程、设计计算、元件选择等内容，并对设计结果进行分析和评估。
三、设计步骤1. 需求分析：明确压力机的工作要求、技术指标和设计约束。
2. 方案设计：根据需求分析，提出可行的设计方案，并进行比较和优化。
3. 液压系统设计：选择合适的液压元件，设计油路布置，进行液压系统的计算和仿真。
4. 机械结构设计：根据液压系统的要求，设计压力机的机械结构，考虑强度、刚度和稳定性等因素。
5. 工程图纸绘制：根据设计结果，绘制液压系统图、机械结构图、零件图等工程图纸。
6. 设计说明书编写：详细描述设计过程、设计计算、元件选择等内容，并对设计结果进行分析和评估。
7. 设计评审与修改：对设计进行评审，根据评审意见进行修改和完善。
8. 总结与汇报：总结设计过程和成果，撰写课程设计报告。
四、课程设计成果1. 完整的设计说明书，包括设计过程、计算、元件选择、图纸绘制等内容。
2. 绘制的工程图纸，包括液压系统图、机械结构图、零件图等。
3. 课程设计报告，总结设计过程和成果，分析设计的优点和不足。
200T液压压力机技术方案
200T液压压力机技术方案
1. 引言
本技术方案旨在为200T液压压力机的设计和制造提供技术指导。
液压压力机作为一种常用的工业设备，广泛应用于金属加工和
成型领域。
本文将介绍该机器的主要设计要点和技术参数。
2. 设计要点
2.1 结构设计
- 采用框架结构，保证机器的稳定性和刚度。
- 使用高强度金属材料制作主体结构，确保机器的耐久性和可
靠性。
2.2 液压系统设计
- 选择合适的液压系统，保证机器具有恒定且可控制的压力输出。
- 使用高效的液压缸和液压泵，以提供充足的动力和响应速度。
2.3 控制系统设计
- 采用先进的电气控制系统，实现对压力机的精确操控和自动化运行。
- 配备合适的传感器和仪表，用于监测和显示压力、速度等参数。
2.4 安全设计
- 设计合理的安全装置，如安全阀、紧急停机按钮等，确保在紧急情况下能够及时停机并避免事故发生。
- 优化机器的操作界面和人机交互方式，提供简单易懂的操作指导，降低误操作的风险。
3. 技术参数
- 额定压力：200T
- 最大行程：300mm
- 工作台尺寸：800mm × 600mm
- 液压泵功率：30kW
- 控制方式：PLC自动控制
4. 总结
本技术方案从结构设计、液压系统设计、控制系统设计和安全设计等方面提供了关键要点和技术参数。
在实际制造过程中，建议根据实际需求和工作环境进行细节调整和优化，以达到最佳的性能和使用体验。
以上是关于200T液压压力机技术方案的简要介绍，希望对您有所帮助。
如有任何需求或疑问，请随时与我们联系。
液压压力机设计范文
液压压力机设计范文液压压力机是一种利用压力液体传递力和能量的装置。
它可以将液压系统的压力转化为机械动力，将压机活塞的压力传递到工件上，从而完成工件的加工、成形、压制等工作。
液压压力机具有结构简单、工作稳定、压力大、运行灵活、操作方便等优点。
液压压力机广泛应用于冶金、机械、造船、建筑、电力、核工业等各个行业。
在设计液压压力机时，需要考虑以下几个方面的因素：1.压力计算：设计液压压力机时，首先需要计算所需的最大压力。
根据工件的材料和形状，选择合适的压力级别。
同时还需要计算所需的液压缸的直径和活塞面积，以实现所需的压力。
2.结构设计：液压压力机的结构设计需要考虑机身、液压缸、工作台和传动系统等部分。
机身应具有足够的刚性和稳定性，以承受所需的工作压力。
液压缸的设计也需要考虑其尺寸和重量以及密封性能。
工作台的设计应根据具体工件的要求确定。
3.液压系统设计：液压系统是液压压力机的核心部分，主要包括液压缸、油泵、液压阀和液压管路等。
在设计液压系统时，需要考虑压力、流量、速度、回油和密封等因素。
选择合适的油泵和液压阀，以保证液压系统的工作效率和稳定性。
4.安全设计：液压压力机的安全性是设计中的重要考虑因素。
在设计过程中，需要考虑压力释放、紧急停机和过载保护等安全措施。
为了保证操作人员的安全，还需要在机身周围设置安全防护装置，避免事故的发生。
5.自动化设计：液压压力机的自动化设计可以提高生产效率和产品质量。
通过添加PLC控制系统和传感器，实现压力的自动调节和工作过程的监控。
同时还可以添加自动上料、下料和工件定位装置等，以进一步提高生产效率。
综上所述，液压压力机的设计需要考虑压力计算、结构设计、液压系统设计、安全设计和自动化设计等因素。
通过合理的设计，可以实现液压压力机的稳定工作和高效生产，满足不同工件加工的需求。
液压压力机液压课程设计说明书
目录一、任务书 (3)二、指导教师评阅表 (4)三、设计内容 (5)（一） (5)（二） (6)（三） (13)（四） (19)（五） (23)（六） (25)四、设计小结 (26)五、参考资料 (27)蚌埠学院本科课程设计评阅表机械与电子工程系2011级机械设计制造及自动化专业（班级）：11机制 1 班学生姓名孙明祥学号51101014017课题名称液压压力机指导教师评语：指导教师（签名）：2014年月日评定成绩（一）压力机液压系统工况液压机技术参数：（1）主液压缸（a）负载制力压：压制时工作负载可区分为两个阶段。
第一阶段负载力缓慢地线性增加，达到最大压制力的10%左右，其上升规律也近似于线性，其行程为4 mm （压制总行程为10 mm）第二阶段负载力迅速线性增加到最大压制力27×105 N，其行程为6 mm。
回程力（压头离开工件时的力）：一般冲压液压机的压制力与回程力之比为5～10，本压力机取为5，故回程力为F h = 5.2×105 N。
移动件（包括活塞、活动横梁及上模）质量＝4000 kg。
（在实际压力机液压系统的设计之前，应该已经完成压力机的结构设计，这里假设已经设计完成压力机的机械结构，移动件的质量已经得到。
）（b）行程及速度快速空程下行：行程S l = 300 mm，速度v1＝20 mm/s；工作下压：行程S2 = 6 mm，速度v2＝1 mm/s。
快速回程：行程S3 = 310 mm，速度v3＝18 mm/s。
（2）顶出液压缸（a）负载：顶出力（顶出开始阶段）F d＝3.6×105 N，回程力F dh = 2×105 N。
（b）行程及速度；行程L4 = 120 mm，顶出行程速度v4＝55 mm/s，回程速度v5＝120 mm/s。
液压缸采用V型密封圈，其机械效率ηcm＝0.91。
压头起动、制动时间：0.2 s。
设计要求。
本机属于中小型柱式液压机，有较广泛的通用性，除了能进行本例所述的压制工作外，还能进行冲孔、弯曲、较正、压装及冲压成型等工作。
压力机液压系统毕业设计
压力机液压系统毕业设计压力机液压系统毕业设计在现代工业生产中，压力机被广泛应用于金属加工、塑料成型等领域。
而压力机的液压系统则是其核心组成部分之一，起到传递力量、控制运动等重要作用。
因此，设计一个高效可靠的压力机液压系统成为了毕业设计的重要课题之一。
一、设计目标与要求在进行压力机液压系统的毕业设计时，首先需要明确设计目标与要求。
设计目标应包括系统的工作压力、工作速度、工作温度等参数，以及系统的可靠性、安全性等方面的要求。
同时，还需要考虑到系统的节能性、环保性等因素，以满足现代工业对于可持续发展的要求。
二、系统组成与原理压力机液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀组成。
液压泵负责将液体压力转化为机械能，液压缸则通过液体的压力来实现运动，液压阀则起到控制液压系统运行的作用。
在设计液压系统时，需要根据实际工作需求来选择合适的泵、缸和阀。
泵的选择应考虑到其流量、压力和效率等参数，以保证系统的工作效率和可靠性。
缸的选择则需要考虑到其工作力和行程等因素，以满足不同工件的加工需求。
阀的选择则需要根据系统的控制要求来确定，如单向阀、溢流阀、节流阀等。
三、系统控制与安全在压力机液压系统的设计中，系统的控制与安全是不可忽视的因素。
系统的控制应考虑到工作压力、速度、位置等参数的调节，以满足不同工件的加工要求。
同时，还需要考虑到系统的自动化程度，如是否采用PLC控制等。
在系统的安全性设计中，应考虑到压力机在工作过程中可能出现的突发情况，如液压管路破裂、泄漏等。
因此，应采取相应的安全措施，如安装压力传感器、温度传感器等，以及设置相应的报警装置，及时发现并处理潜在的安全隐患。
四、系统优化与改进在压力机液压系统的毕业设计中，优化与改进是不可缺少的环节。
通过对系统的参数、组件等进行优化，可以提高系统的工作效率和可靠性。
同时，还可以考虑采用新型材料、新技术等来改进系统的性能。
例如，可以考虑采用变频调速技术来实现系统的速度调节，以提高系统的工作灵活性和节能性。
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毕业设计(论文)开题报告题目： 35吨液压压力机设计学生姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化指导教师：2014 年4月8日1文献综述1.1液压压力机的发展与研究现状压力机的发展历史只有100年。
压力机是伴随着工业革命的的进行而开始发展的，蒸汽机的出现开创了工业革命的时代，传统的锻造工艺和设备逐渐不能满足当时的要求。
因此在1839年，第一台蒸汽锤出现了。
此后伴随着机械制造业的迅速发展，锻件的尺寸也越来越越大，锻锤做到百吨以上，即笨重又不方便。
在1859-1861年维也纳铁路工厂就有了第一批用于金属加工的7000KN、10000KN和12000KN的液压机，1884年英国罗切斯特首先使用了锻造钢锤用的锻造液压机，它与锻锤相比具有很好的优点，因此发展很快，在1887-1888年制造了一系列锻造液压机，其中包括一台40000KN的大型水压机，1893年建造了当时最大的12000KN的锻造水压机。
在第二次世界大战后，为了迅速发展航空业。
美国在1955年左右先后制造了两台31500KN和45000KN大型模锻水压机。
近二十年来，世界各国在锻造操作机与锻造液压机联动机组，大型模锻液压机，挤压机等各种液压机方面又有了许多新的发展，自动测量和自动控制的新技术在液压机上得到了广泛的应用，机械化和自动化程度有了很大的提高。
再来看一下我国的情况，在解放前，我国属于半殖民地半封建社会的国家，没有独立的工业体系，也根本没有液压机的制造工业，只有一些修配用的小型液压机。
解放后我国迅速建立独立自主的完整的工业体系，同时仿造并自行设计各种液压机，同时也建立了一批这方面的科研队伍。
到了六十年代，我国先后成套设计并制造了一些重型液压机，其中有300000KN的有色金属模锻水压机，120000KN有色金属挤压水压机等。
特别是近十年来，又有了一些新的发展。
比如，设计并制造了一批较先进的锻造水压机，并已向国外出口，与此相应的，我国也陆续制造了各种液压机的系列及零部件标准。
但是，我们也应清楚地意识到我们与发达国家相比还有很大的差距，还不能满足国民经济和国防建设的需要。
许多先进的设备和大型机仍需进口，目前应充分发挥我们的优势，加强我国在这方面的竞争力，这不仅是有助于我们从制造业大国向制造业强国的转变也是国家安全的需要。
1.2 液压压力机的应用作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用[1]。
与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素[2]。
液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。
如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。
也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。
本文根据小型液压机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计[3]。
小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。
该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环[4]。
1.3 液压压力机的类型1.3.1 分类（1）油压机按结构形式分类现主要分为：四柱式油压机（三梁四柱式、五梁四柱式）、双柱式油压机、单柱式油压机（C形结构）、框架式油压机等[5]。
（2）按油压机的用途分类主要分为金属成型油压机、折弯油压机、拉伸油压机、冲裁油压机、粉末（金属，非金属）成型油压机、压装油压机、挤压油压机，挤压成型等。
1.3.2 特点油压机泵直接传动的油压机有下列特点1、油压机活动横梁的行程速度取决于泵的供液量，而与工艺过程中的锻件变形阻力无关。
若泵的供液量为常量，则油压机的工作速度为定值[6]。
2、泵的供液压力和所消耗的功率与被加工工件的变形阻力有关，工作变形阻力大，泵的供液压力和所消耗的功率也大，反之则小。
3、可利用活动横梁行程速度恒定和泵供液压力变化的特点，作为操纵分配器的信号，以实现油压机的自动控制[7]。
4、基本投资省，占地面积小，日常维护和保养简单。
泵直接传动系统中的液压泵均按油压机的最大工作速度和工作压力选定，而油压机在充液行程、回程、辅助工序和所需工作压力较小时，液压泵都得不到充分利用，尤其是大吨位的油压机，其利用系数很低。
因此，油压机趋于将工作速度和工作压力进行分级传动[8]。
1.4 四柱式油压机（如图1所示）图1 四柱式油压机四柱式油压机是一种通过专用液压油做为工作介质，将油压能转化为机械能的机械设备。
因其由四个柱构成主要框架，故叫四柱式油压机[9]。
主要油压泵，油压缸，油压控制阀和油压辅助元件组成。
由液压泵作为动力源，靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸内的活塞，然后油缸中活塞内几组互相配合的密封件产生机械能，从而产生巨大的压力[10]。
特别适用于装填位置小，手工填装困难的多件一次压制的场合，如打火机，钟表及玩具等行业。
油压泵是油压机的动力源，是靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞油缸/活塞里有几组互相配合的密封件，不同位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，使液压油不能泄露。
最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功，实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环[11]。
油压缸：将油压能转化为机械能油压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式。
1.5 双柱式油压机（如图2所示）图2 双柱式油压机双柱油压机计算机优化结构设计，三粱双柱式结构，简单、经济、实用。
液压控制采用插装阀集成系统，动作可靠，使用寿命长，液压冲击小．减少了连结管路与泄漏点。
独立的电气控制系统，工作可靠，动作直观，维修方便。
采用按钮集中控制，具有调整，双手单次循环二种操作方式。
通过操作面板选择，可实现定程，定压二种成形工艺，并具有保压延时等性能。
工作压力、行程根据工艺需要在规定范围内可调。
双柱油压机特点[12]：1、用双柱三板型钢构，精度高，刚性好，抗压强度高；；2、油压回路设计简便，马力需求小，维护保养容易；3、压力、行程、保压等可按压制工艺要求调整；4、采用进口液压元件及电器元件，经久耐用；5、双手制操作，设有急停和寸动功能，安全高效；6、机台下方配备脚轮座，移动轻便，工作平稳；双柱油压机性能[13]（1）能提供足够的压力，并能够对压力进行调整。
同时要求压力在一定时间内能够达到和保持预定的压力。
（2）为了使在安装压模、预压、分次装料或在发生故障时能进行调节，模压机的活动横梁在行程中的任一位置上均能停止和返回，并能进行速度控制和施加工作压力，以适应使用不同高度压模的要求。
（3）设有温度控制装置，以满足各种不同塑料的压制工艺要求。
（4）能进行时间控制、自动排气、定时减压、加压和启模。
双柱油压机技术的特点[14]；液压回路的基本机能在于以液体压力能的形式进行容易控制的能量传递。
从能量传递方面看，液压技术大致于处于机械式能量传递和电气式能量传递之中间位置，从传动特性看，机械传动和液压传动装置可以说有固的特性，与之相反，液压传动和电力传动装置相同。
具有无极变速装置的特性，除了恒功率外，还容易实现恒速和恒转矩等特性。
双柱油压机计算机优化结构设计，三粱双柱式结构，简单、经济、实用。
液压控制采用插装阀集成系统，动作可靠，使用寿命长，液压冲击小．减少了连结管路与泄漏点。
独立的电气控制系统，工作可靠，动作直观，维修方便。
采用按钮集中控制，具有调整，双手单次循环二种操作方式。
通过操作面板选择，可实现定程，定压二种成形工艺，并具有保压延时等性能。
工作压力、行程根据工艺需要在规定范围内可调。
参考文献1 叶朝辉,闫军,吕林源;数控液压拉伸垫的性能分析[J];机械工人.冷加工;2001年2 蔡喜;机械压力机中数控液压垫的应用与分析[J];一重技术;2011年04期3 液压气动与密封主办：中国液压气动密封件工业协会4 机床与液压主办：中国机械工程学会;广州机械科学研究院5 邱宣怀.机械设计（第四版）[M].北京：高等教育出版社，出版年：1997.6 孙桓.机械原理（第七版）[M].北京：高等教育出版社，出版年：2006.7 刘鸿文.材料力学（第四版）[M].北京：高等教育出版社，出版年：2004.8 哈尔滨工业大学理论力学教研室[M].理论力学（第七版）.北京：高等教育出版社，出版年：2009.9 田培棠.机械零部件结构设计手册[M].北京：国防工业出版社，出版年：2011.10 史宝军.鹿晓阳等．JL21系列压力机机身强度刚度计算与分析[J]．锻压机械，1999(4).11 闵学熊等．我国锻压机械的现状与展望[J]．锻压机械，1988(1)12 成大先. 机械设计手册[M].北京：北京化工工业出版社，出版年：2007.13 Nowitzki. Werner.Manipulators with mass division increase throughput and saveenergy in high-precision forging[J].MPT Metallurgical Plant and Technology International,2008.1214 Lange K.Lehrbuch der Umformtechnik.Bandl:Springer-Verlag,19722 本课题要研究的问题和拟采用的手段及途径2.1 本课题要研究的问题设计一台液压压力机应能够实现快速下行，慢速加压，保压延时，快速返回及原位停止等动作。
其中主要包括机械系统设计和液压控制系统设计。
技术要求为：1压力机最大输出压力为35吨；2工作台面为400mm*800mm；3工作行程为500mm；4完全伸出时间为2min2.2 研究的意义随着人们生活水平的提高,金属压制和拉伸制品的高档机型,这与机电液一体化,中小批量柔性生产的需求逐年提高,同时,对产品品种的需求也越来越发展趋势不相适应。
多,另一方面产品的生产批量日益缩小。
为与中、小在国内外液压机产品中,按照控制系统,液压机可批量生产相适应,需要能够快速调整的加工设备,这分为三种类型一种是以继电器为主控元件的传统型液使液压机成为理想的成型工艺设备。
特别是当液压机压机，一种是采用可编程控制器控制的液压机，第三种系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后,不是应用高级微处理器或工业控制计算机的高性能液仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工,而且,压机。