轧制工艺学下复习进程
轧制基础与实务复习指南
第一部分专业基础知识一、金属学的基础知识[基本要求]（一）熟悉金属及合金的固态结构（二）掌握金属及合金的相图（三）熟悉金属及合金的凝固与组织（四）了解金属及合金的回复与再结晶（五）掌握合金元素对钢的组织性能的影响[考试内容]1.金属及合金的固态结构熟悉金属与合金的典型结构：体心立方、面心立方、密集六方；了解晶体学的基本知识；掌握金属及合金的结构缺陷。
晶体：人们将原子在三维空间作有规则的周期性重复排列的物质称为晶体，金属和合金在固态下通常都是晶体。
晶体的特性：(1) 晶体具有一定的熔点；(2) 各向异性或异向性。
即在不同的方向上测量其性能（如导电性、导热性、热膨胀性、弹性和强度等）时，表现出或大或小的差异。
金属与合金的典型结构：●体心立方：在晶胞的八个角上各有一个原子外，在立方体的中心还有一个原子。
在体心立方晶胞中，原子沿立方体对角线紧密地接触着。
配位数：8。
致密度：0.68●面心立方：在晶胞的八个角上各有一个原子，构成立方体，在立方体六个面的中心各有一个原子。
在面心立方晶胞中，只有沿着晶胞六个面的对角线方向，原子时互相接触的。
配位数：12。
致密度：0.74●密集六方：在晶胞的12个角上各有一个原子，构成六方柱体，上底面和下底面的中心各有一个原子，晶胞内还有三个原子。
在密集六方晶胞中，原子不仅与周围六个角上的原子相接触，而且与其下面的三个位于晶胞之内的原子以及其上面相邻晶胞内的三个原子相接触。
配位数：12。
致密度0.74密集六方晶格的配位数和致密度均与面心立方晶格相同，这说明两者晶胞中的原子具有相同的紧密排列程度。
晶向指数：晶面指数：只有对与立方结构的晶体，改变晶向指数的顺序，所表示的晶向上的原子排列情况完全相同，这种方法对与其他结构的晶体则不一定使用。
●金属及合金的结构缺陷：点缺陷：如空位、间隙原子和置换原子。
是指在晶格空间中其长、宽、高尺寸都是很小的缺陷。
实质上是结构格子上的质点脱离了正常位置形成的。
轧制基础与实务复习要点
轧制基础与实务复习要点1、什么叫箔材？带材？板材？箔材是指横断面呈矩形，厚度均一并等于或小于0.20mm的轧制产品带材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以成卷交货的轧制产品板材是指横断面呈矩形，厚度均一并大于0.20mm，以平直状外形交货的轧制产品2、什么叫前滑和后滑，如何测定前滑值，前滑的意义轧制过程中一部分的轧件超前于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为前滑，这一区域称为前滑区。
另外一部分的轧件落后于轧辊在该处的圆周速度的水平分量，此现象称为后滑，这一区域称为后滑区。
在轧制理论中，通常将轧件出口速度Vh与对应点的轧辊线速度之差同轧辊线速度的比称为前滑值设Sh为前滑值，V为轧辊的圆周速度，Vh为轧件出口速度，则有：Sh＝（Vh－V）／V某100％＝﹙Vht－Vt﹚／Vt=﹙lh－l0﹚／l0某100％式中：lh－在时间t内轧出的轧件长度；l0—在时间t内轧辊表面任一点所走的距离按上面的公式用实验的方法测定出前滑比较容易，而且准确。
用下法实测：用冲子在轧辊表面上打出距离为L0的两个小坑，轧制后小坑在轧件上的压痕距离为Lh，代入公式就很容易得到前滑数值。
但是热轧时，轧件上两压痕之间距Lh是冷却后测量的，所以必须予以纠正为Lh＝L’h[l+(t1-t2)]其中L’h-轧件冷却后测得两压痕间的距离；α—轧件的线膨胀系数。
意义：（1）卷取机的线速度要大于轧辊速度，否则，带材会卷不紧。
为了使带材建立起张力，卷取机的线速度，必须要大于轧件的出口速度。
（2）连轧过程中必须保持各机架之间的速度协调。
连轧中如果不考虑前滑值，则会破坏秒流量相等条件。
可能造成拉带或者堆带现象。
（3）热轧机的轧辊与辊道的速度匹配，也必须考虑前滑的影响。
（4）用测定的前滑值，可确定稳定轧制条件下的外摩擦系数。
3、什么叫压下率（加工率）？在轧制过程中，材料的压下量与材料原始厚度之比叫压下率4、轧制过程的四个阶段？咬入条件？改善咬入条件的措施？1）开始咬入阶段：轧件开始接触到轧辊时，由于轧辊对轧件的摩擦力的作用，实现了轧辊咬入轧件，开始咬入为一瞬间完成。
轧制工艺学
轧制工艺学复习题（加黑的是老师要求的）第一章：总论复习思考题1、名词解释：轧材生产系统，近终形连铸？2、简述轧材种类及轧材生产系统。
3、简述轧材生产基本工序及其作用。
4、何谓产品标准和技术要求？简述金属压力加工产品标准的主要内容。
5、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。
6、简述轧制技术发展的主要趋势。
7、简述我国轧钢生产的主要差距及应用和开发新技术的主要方向。
作业：1、3、5第二章型线生产复习思考题1、名词解释：穿梭轧法、套轧法、连轧法、孔型轧法、万能轧法、无扭轧法、恒微张力轧法。
2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？热送热装优点3、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。
4、简述型、线材轧机的布置型式及其优缺点。
5、简述型材生产的重要方法、分析H型钢生产中应注意的问题。
6、简述线材生产的工艺流程及其生产特点。
7、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。
8、试分析影响线材轧机高速轧制的因素及其改进措施。
9、简述线材控制冷却的基本类型并画图说明其基本原理。
10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。
与施罗曼法区别11、简述线材生产的重要新技术。
12、简述我国型、线材生产的现状及其对策。
作业：1、3、5、8第三章板带生产复习思考题1、名词解释：纵轧、横轧、综合轧制、整形轧制、平面形状控制法、MAS轧法、差厚展宽轧制法、全连轧、3/4连轧、半连轧、炉卷轧机、行星轧机、全连续连轧机、无头轧制、轧程、板形、横向厚差、中厚法操作、冷轧总加工率。
2、简述板带材的外形特点、技术要求、使用及生产特点。
3、试分析板带轧制技术的发展规律及主要新技术。
4、简述中厚板生产的主要型式、并分析各布置型式的优缺点。
5、简述中厚板生产的工艺流程、轧制阶段的主要任务。
6、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。
7、简述热轧板带轧机的工艺流程及其主要新技术。
8、简述炉卷、行星轧机的生产特点及其优缺点。
(金属轧制工艺学)1轧制工艺基础
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型钢生产系统
型钢生产系统的规模往往并不很大。就 其本身规模而言又可分为大型、中型和 小型三种生产系统。
➢一般年产100万t以上的可称为大型的系统； ➢年产30万t~100万t的为中型的系统； ➢年产30万t以下的可称为小型的系统。
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混合生产系统
在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、 型钢或钢管时，称为混合系统。
现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、 自动化的方向发展，生产规模日益增大。
近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、 收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢 厂在很多国家中却有了较快的发展。
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碳素钢的生产工艺流程
碳素钢生产工艺流程一般可分4个基本类型：
➢(1)采用连铸坯的工艺过程
➢按用途来分：
常用型钢（方钢、圆钢、扁钢、角钢、槽钢、 工字钢等）和专用型钢（钢轨、钢桩、球扁钢、 窗框钢等）。
➢按其断面形状：
简单断面型钢和复杂或异型断面型钢。
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轧材种类
型线材
➢按生产方法：
轧制型钢、弯曲型钢、焊接型钢。
➢用纵轧、横旋轧或楔横轧等特殊轧制方法 生产的各种周期断面或特殊断面钢材，又 分为：
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碳素钢的生产工艺流程
➢ (3)采用铸锭的中型生产系统的工艺过程
其特点是：一般有Ø650~Ø900二辊或三辊开坯机，通常 采用冷锭作业及二次(或一次)加热轧制方式，这种工艺 流程不仅用来生产碳素钢材，也常用以生产合金钢材。
➢ (4)采用铸锭的小型生产系统的工艺过程
其特点是：通常在中、小型轧机上用冷的小钢锭经一次 加热轧制成材。所有采用铸锭的生产工艺都是落后的， 已经或将要遭到淘汰。
《轧钢工艺学》讲稿第二篇轧制工艺...
《轧钢工艺学》讲稿第二篇轧制工艺基础7 轧材种类及其生产工艺流程一、模铸和连铸模铸：将钢水浇铸在一个个钢锭模内，钢水冷却凝固后脱模成为钢锭，然后送到轧钢车，间，经加热后用初扎机（或开坯机）将其扎成多种规格的钢坯。
然后再经成品扎机扎成各种钢材。
这种生产方法知道仍在钢材生产中占着重要地位。
连铸：将钢水直接铸成一锭，断面形状和规格的钢坯连续铸钢生产过程见图1-1图1-1 连铸机的组成结构中间罐：贮存一部分钢水，保证连续铸刚，减小钢水注入后结晶时产生的冲击力稳定钢流和分流，分离钢水带下的炉渣和非金属夹杂物。
结晶器：无底水冷装置，强制钢锭迅速冷却，规定铸坯形状。
夹送辊：防止铸坯因为内部钢液静压力的作用产生“鼓肚”，对铸坯运动起导向作用。
拉娇机：拉辊：拉着钢坯向前运动。
娇直辊：对铸坯表面平整娇直。
模铸与连铸生产过程的比较图1—2。
连铸的优点：简化生产工序，连铸可直接得到一定断面形状的铸坯，省去了整模铸锭、脱模、均热、初扎开坯工序。
节约金属、成材率高钢锭头部有缩孔，扎材时必须切除，在钢锭模内钢液由下向上、由外向里凝固，体积缩小，最后在头部形成缩孔和疏松，在缩孔区存在有较多较大夹杂物，必须切除。
(1) 节能。
连铸省了一次加热一次扎材(2) 改善劳动条件，提高劳动生产率。
连铸自动化程度高，省去大量人力。
铸锭从整模、铸锭、脱模、初扎都穿插人工操作，自动化程度低，工人劳动条件差。
(3) 质量好。
与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。
(4) 生产成本低。
（连铸设备简单，省去初扎机，均热炉，并节约了燃料动力和人力）缺点：(1) 生产小批量、多规格坯料不灵活。
（需更换结晶器，结晶器价格昂贵，连铸机设备较复杂，对管理和操作的技术水平要求较高，不适合经常更换）(2) 沸腾钢，高合金钢的连铸还有一定困难。
二 什么叫轧钢生产系统在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初扎机或连铸机与各种成品扎机配套设置，组成各种轧钢生产系统。
材料成型工艺学 下 轧制原理 第二章 实现轧制过程的条件
材料成形工艺学（下）——轧制原理
2 实现轧制过程的条件
2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段咬入条件的比较
2.3.2 摩擦系数变化的影响
冷轧时摩擦系数变化不大 K K x 2 ~ 2.4 y (2 ~ 2.4)
热轧时，变化较大
K K x 1.5 ~ 1.7 y (1.5 ~ 1.7)
材料成形工艺学（下）——轧制原理
y Kx
αy——稳定轧制阶段的咬入角
Kx——合力作用点系数
fy＝tany
稳定轧制的咬入条件是:
fy tan y
fy
y Kx
tan
y
y
Kx
或者:
y
y
y Kx
材料成形工艺学（下）——轧制原理
2 实现轧制过程的条件
2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段咬入条件的比较
极 限 咬 入 条 件: 极限稳定轧制条件:
材料成形工艺学（下）——轧制原理
2 实现轧制过程的条件
2.1 咬入条件
咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入 轧辊之间的现象称为咬入
材料成形工艺学（下）——轧制原理
2 实现轧制过程的基本条件
y
T N x
x 不能实现自然咬入
Tx Nx 平衡状态
x
T N x
x 可以实现自然咬入
Nx
＝ y＝K x y
K
y
Kx
y
y
K＝K x
y
材料成形工艺学（下）——轧制原理
2 实现轧制过程的条件 2.3 咬入阶段与稳定轧制阶段咬入条件的比较
2.3.1 合力作用点位置或系数的影响
(1) Kx 恒大于1
(2) 宽展越大，变形区的宽度向出口逐渐扩张，合力作用点
轧钢热轧冷轧工艺介绍PPT学习教案课件
2)冷加工无缝钢管的生产方法 用冷加工方法生产无缝钢管主要有冷轧、冷拔和冷
旋压法。 3)焊管生产方法
焊管生产的实质是：将管坯(钢板或带钢)用不 同成型方法弯曲成所需要的钢管形状，然后用不同的 焊接方法将其焊接成钢管。
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②电焊管生产 电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
连铸机
隧道式加热
结
炉
晶
器
摆动剪
精轧机
飞剪 除鳞箱 第33页/共41页
卷取机 层流冷却
② ISP工艺(Inline Strip Production )
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪 公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯 连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
宝钢5m轧机采用世界最先进工艺与设备，试 车成功。
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(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
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轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
(1)全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。
(2)横轧－纵轧法或综合轧制法 先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。
1)冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的再 结晶温度的压力加工称为“冷加工”；
工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2)冷轧的工艺特点 (1)冷轧中的加工硬化； (2)冷轧中的工艺冷却和润滑； (3)冷轧中的张力轧制。
轧钢工学习计划
轧钢工学习计划一、学习目标1. 理论知识：掌握轧钢工基础理论知识，包括轧制工艺、轧辊的结构和工作原理、轧制力学原理等；2. 技能能力：掌握轧钢生产现场操作技能，包括轧机的操作、轧辊更换、板带轧制工艺参数的调整等；3. 安全意识：了解轧钢生产的安全规定和操作规程，提高对生产安全风险的识别和处理能力；4. 创新能力：培养对轧钢工生产工艺和设备的改进和创新意识，为轧钢生产的提高和技术进步做出贡献；5. 质量意识：加强对轧钢生产质量管理和质量控制的认识，提高对产品质量的要求和管理能力。
二、学习内容1. 轧钢工基础理论知识（1）轧钢工艺流程及基本原理（2）轧辊结构及工作原理（3）轧制力学原理（4）轧制参数调整及轧辊更换方法2. 轧钢生产操作技能（1）轧机的操作和调试（2）轧辊的更换和维护（3）板带的轧制工艺参数调整3. 轧钢生产安全规范和操作规程（1）轧钢生产安全制度（2）轧钢生产现场安全操作规程（3）危险源辨识和风险控制4. 轧钢工生产工艺和设备改进和创新（1）轧钢生产设备的改进（2）轧钢工艺参数的调整和优化（3）轧钢产品的研发和质量改进5. 轧钢生产质量管理和质量控制（1）产品质量要求及检测方法（2）质量管理体系及方法（3）质量分析和改进措施三、学习方法1. 理论知识学习（1）认真学习轧钢工基础理论知识，理解和掌握相关知识点；（2）多阅读相关专业书籍和论文，扩大视野，深化理解；（3）参加技术交流会议和学术讲座，积极与专业人士交流和学习。
2. 技能能力培训（1）参加轧钢生产现场操作培训，亲自操作轧机和轧辊，熟练掌握操作技能；（2）向老师傅或技术骨干请教，学习他们的经验和技巧；（3）参与轧钢生产实习，锻炼熟练操作技能。
3. 安全意识培养（1）认真学习轧钢生产安全规定和操作规程，做到心中有数，严格遵守；（2）加强危险源辨识和风险控制的学习和实践，提高安全意识和应急处理能力；（3）定期参加安全培训和演练，增强应对突发情况的能力。
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轧制工艺学下1.咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。
改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角；②合理地调节轧制速度：低速咬入，高速轧制。
2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化。
自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。
滑动宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
鼓形宽展是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
影响宽展的因素：①相对压下量的影响。
相对压下量越大，宽展越大。
②道次越多，宽展越小：单道次l/b较大，宽展大，多道次l/b较小，宽展小。
③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的增加，宽展增加；所有影响摩擦系数的因素都对宽展有影响（轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分）。
⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度一定，随轧件宽度增加，宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。
3.前滑的概念：轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
前滑值：轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比称为前滑值。
Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。
后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量之比值。
SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100% 影响前滑的因素：①压下率对前滑的影响：前滑随压下率的增加而增加。
因为高向压缩变形增加，纵向和横向变形都增加，因而前滑值Sh增加。
②轧件厚度对前滑值的影响：轧后轧件厚度h减小，前滑增加。
由芬克公司可知，当轧辊半径和中性角不变时，轧件厚度越减小，则前滑值愈增加。
③轧件宽度对前滑的影响：轧件宽度小于一定值（40mm）时，随宽度增加前滑增加；但轧件宽度大于该值（40mm）以后，宽度再增加时，其前滑值为一定值。
因为轧件宽度较小时，增加宽度其相应地横行阻力增加，所以宽展减小，相应的延伸增加，所以前滑也因之增加。
当大于一定值时，达到平面变形条件，轧件宽度对宽展不起作用，故轧件宽度再增加，宽展为一定值，延伸也未定值，所以前滑值夜不变。
④轧辊直径对前滑的影响：前滑值随辊径的增加而增加。
辊径增加时，咬入角α就要降低，而摩擦角β保持常数，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应增加，金属塑性流动速度增加，也就是前滑增加。
⑤摩擦系数对前滑的影响：摩擦系数f越大，前滑值越大。
摩擦系数增大引起剩余摩擦力增加，从而前滑增大，凡是影响摩擦系数的因素：如轧辊材质、表面状态、轧件化学成分、轧制稳定和轧制速度等，均能影响前滑的大小。
⑥张力对前滑的影响：前张力增加前滑，后张力减小前滑；前张力增加时，使金属向前流动的阻力减少，从而增加前滑区。
后张力增加时，则后滑区增加。
4.生产工艺的概念：由锭或坯轧制成符合要求的轧材的一系列加工工序的组合称为轧制生产工艺过程。
5.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相，同时和组织结构有关。
根据塑性可确定合理的加工温度范围。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
③导热系数：合金钢>碳钢；Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加。
⑤相图状态：影响到组织结构。
无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。
⑥淬硬性：裂纹敏感性。
⑦对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳，合金元素含量在8%左右的钢易出现白点。
6.连铸坯热送热装和直接轧制工艺的特点：①利用连铸坯冶金热能，节约能源；②提高成材率，降低金属消耗；③简化工艺，减少设备，节约投资和生产费用；④大大缩短生产周期；⑤提高产品质量。
7.型材：经过塑性加工成型的具有一定断面性质和尺寸的直条实心金属材。
孔型充满度：轧件充满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示。
型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、焊接型材和特殊型材等；按断面特点分为复杂断面型材和简单断面型材；按断面尺寸大小分为：大型（>20kg/m）、中型、小型（<5kg/m）。
型材的生产特点：①品种规格多②断面形状差异大③不均匀变形严重④轧机结构和布置形式多种多样型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，f/sinθ≧tanα型材轧件命名方法：一般用轧辊的名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）命名，若轧钢车间有若干列或若干架轧机，通常以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的名称。
型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）8.型材轧机的典型布置形式及特点：①横列式：大多数轧机用一台交流电机同时传动数架三辊式轧机，在一列轧机上进行多道次轧制，变形灵活、适应性强，品种范围较广，控制操作容易。
设备简单，造价低、建厂快等优点。
缺点为产品尺寸精度不高，品种规格受限制，轧机需要横移和翻钢，故长度受限制，间隙时间过长，轧件温降大，因而轧件长度和壁厚均受限制，不便于实现自动化。
②连续式：各架轧机纵向紧密排列成连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，轧制速度快，产量高；轧机紧密排列，间隙时间短，轧件温降小，对轧制小规格和轻型薄壁产品有利，由于轧件长度不受机架间距限制，故在保证轧件首尾温差不超过允许值的前提下，可尽量增大坯料重量，以提高轧机产量和金属收得率。
缺点是机械和电器设备比较复杂，投资大，并且生产品种规格受限制。
9.对初轧机的改造方案：①改造为棒线材轧机，在原初轧机后增设一组紧凑式连轧机组。
此方案用于较小规格的初轧机；②改造为中厚板轧机，增设一架四辊精轧机，同时进行必要的改造；③改造为H型材轧机，增设万能粗轧机万能精轧机即可。
10.H型钢生产方法：热轧和焊接。
焊接：将厚度合适的带钢裁成一定的宽带，在连续式焊接机组上将边部和腰部焊接在一起。
优点：可生产各种断面形状难以轧制的H型钢，生产操作灵活，适合小批量、多品种的市场需求。
缺点：金属消耗大、生产的经济效益低，不易保证产品性能均匀等缺点。
H型钢与普通工字钢的主要区别是，工字钢可以在两辊孔型中轧制，而H型钢则需要在万能孔型中轧制。
11.万能孔型轧制型钢的最大优点在于，同一尺寸系列只有边部和腰部的厚度是变化的，其余部位尺寸是固定不变的，可以方便地根据用户要求的产品尺寸量材使用。
因此，同一万能孔型轧出的同一系列H型钢可以拥有多种腰厚和边厚尺寸，使产品的数量规格大大增加，为用户选择最节材的尺寸规格提供了极大的方便。
12.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板；②边部和腰部的变形互相影响；③腰部全后滑；④边部的变形区长，立辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。
13.轧件在边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制；②轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，边根不能横向移动，边端受到摩擦力的约束；③存在着张力张力饱和现象。
14.在线控制轧制、控制冷却和预热淬火的目的：在不明显增加生产成本的前提下提高钢材的使用性能，减少氧化，防止和减轻型钢的翘曲和变形，降低残余应力。
15.长尺冷却和长尺矫直：在精轧机出口处不锯切轧件，在长尺冷床上冷却后再进行矫直局切。
优点：提高轧件的平直度，减少矫直盲区，提高产量定尺率，减少矫直辊消耗，提高矫直速度和生产率。
16.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制切分轧制；棒材的无头轧制：在轧制过程中，采用连铸连轧或用焊接方法，将加热好的钢坯首尾相接，焊在一起，连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度可无限延长的轧制方法叫做无头轧制。
优点：①减少切损；②棒材定尺率接近100%；③生产效率提高12-16%；④对倒卫和孔型无冲击，不缠辊；⑤生产成本降低；⑥尺寸精度提高。
17．余热淬火原理：轧件离开终轧机后进入冷却水箱，利用轧件的余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面具有一定厚度的淬火马氏体，而心部仍为奥氏体，当钢筋离开冷却水箱，缓慢的自然冷却，心部余热向表面扩散，使表层马氏体自回火，当钢筋在冷床上缓慢自然冷却，心部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或铁素体、奥氏体、珠光体，进而提高强度与塑性，改善韧性，从而得到良好的综合力学性能。
余热淬火工艺过程：首先在表面生成一定量的马氏体（一般10%-20%）然后利用心部余热和相变潜热使轧材表面形成的马氏体自回火。
可分为三个阶段：表面淬火阶段，钢筋离开精轧机后以终轧温度尽快进入高效冷却装置，进行快速冷却；自回火阶段，钢筋通过快速冷却装置后，在空气中冷却；心部组织转变阶段，在冷床上完成。
18．线材控制冷却，优点：提高线材的综合机械性能，并大大改善了其在长度方向上的均匀性；改善了金相组织，使晶粒细化；减少氧化损失，缩短酸洗时间；降低线材轧后温度，改善劳动条件；提高了产品质量，有利于线材的二次加工。
线材控制冷却分为：珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。
珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型控制冷却则是通过轧后淬火-回火处理，得到中心索氏体，表面为回火马氏体的组织。
19：热弯：用钢坯先热轧成厚度不等并有适当凸凹的扁钢或异形断面的型钢，在轧后余热条件下，连续弯曲成开式、半封闭式或封闭式的异形断面型钢。
优点：可以生产出热轧无法生产的型钢，也能生产出冷弯无法生产的型钢，而且利用余热成型，能耗小，材料塑性好，其断面上机械性能均匀，避免了冷弯加工硬化和弯曲处的微裂纹等。
20.MAS轧制法：根据每种尺寸的钢板在终轧后桶形平面形状的变化量计算出粗轧展宽阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板平面形状矩形化。
整形MAS轧法：轧制中为了控制切边损失，在整形轧制的最后一道次中通过抬、压水平滚沿轧制方向给予预订的厚度变化，然后转钢横轧，利用横向不均匀延伸，减少横轧时的平面桶形，最终轧制时便可以使平面板形矩形化。