旋挖桩主要施工方法技术措施(全护筒)
旋挖桩护筒施工方案
旋挖桩护筒施工方案一、工程概况本工程是在一些建筑项目中进行的土方施工工程，需要使用旋挖桩进行土方支护。
旋挖桩护筒施工是指在地面进行旋挖桩施工时，在钻孔过程中使用护筒对孔壁进行支护，以防止土方塌方。
本方案旨在确保施工过程中的安全、高效和质量可控。
二、施工方案1.施工准备（1）组织人员：安排专业的施工人员，包括工程师、技术人员和操作工。
（2）机械设备：准备好旋挖机、挖斗、护筒和其他必要的工具和设备。
（3）材料准备：准备好护筒和其他施工所需的材料，包括运输车辆和起重设备。
（4）现场准备：清理施工现场，确保施工区域安全、整洁，并进行地质勘探。
2.施工流程（1）标记定位：根据设计要求，在施工现场进行桩位、孔径和孔深的标记定位。
（2）钻孔准备：使用旋挖机在标记好的位置进行钻孔准备，根据设计要求选择合适的挖斗进行钻孔。
（3）护筒安装：在钻孔的同时，将护筒随钻进入孔内，并通过起重设备进行固定，确保护筒与孔壁贴合。
（4）灌注混凝土：在护筒安装完成后，使用混凝土泵将混凝土注入护筒内，同时使用振动器进行压实。
（5）护筒超挖处理：在混凝土凝固后，在护筒上部进行超挖处理，以保证护筒上部与地面齐平。
（6）验收验收：对施工质量进行验收，包括护筒的垂直度、水平度和孔径是否满足设计要求等。
3.安全措施（1）施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品。
（2）施工现场应设置警示标志，确保周边人员的安全。
（3）旋挖机在施工过程中必须稳定，操作人员应严格遵守操作规程。
（4）护筒的安装和拆除必须通过起重设备进行，保证操作安全。
（5）施工现场应配备灭火器等消防设备，确保施工安全。
三、技术要求（1）护筒的垂直度和水平度应满足设计要求，尽量减少地面下沉和变形。
（2）护筒与钻孔壁的贴合度应良好，无明显空隙，确保土方的稳定性。
（3）护筒的孔径应满足设计要求，确保施工后桩的承载力和稳定性。
（4）护筒的超挖处理应平整，与地面齐平，以便后续土方工程施工。
全护筒工法
全护筒工法
全护筒工法是一种钻孔灌注桩的施工方法，其具体操作步骤如下：
1.在旋挖钻机钻孔时，将钢护筒埋入地下一定深度，然后在护筒
内取土成孔。
2.在灌注混凝土时，随灌随拔护筒，保证混凝土始终埋住护筒一
段距离。
3.混凝土灌注完成后，将护筒拔出，而成孔工法。
全护筒工法的优点有：
1.不采用膨润土或化学泥浆护壁，对地下水没有污染，施工现场
整洁，不影响周围居民及企业的正常工作和生活，满足高环保要求。
2.在传统钻孔灌注桩因地层、环保原因无法成孔的情况下，保证
桩基工程施工的顺利进行。
3.相比较其他护壁形式的钻孔灌注桩施工工艺，不需要配置泥
浆，没有护壁泥皮对承载力的影响，承载力可靠，桩体质量满足规范要求。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议咨询专业人士。
旋挖灌浆桩(全护筒)施工及方案
旋挖灌浆桩(全护筒)施工及方案
引言
旋挖灌浆桩是目前城市建设中常用的一种桩基工法，它具有成本低、施工快、吸桩效果好等优点，因而备受青睐。
本文主要介绍旋挖灌浆桩(全护筒)的施工及方案。
施工流程
1. 确定设计参数及钻孔位置；
2. 按规定进行孔的凿击；
3. 安装钢筋筒及钢筋；
4. 确认灌浆管长度并确定位置；
5. 进行灌浆。
施工要点
1. 确定好孔位置，保持孔深一致；
2. 钢筋置放要符合设计要求，并需要有一定的间隙，便于浆液流动；
3. 灌浆管要安装牢固，保证灌浆管和钢筋的垂直度；
4. 施工时要检查浆液配合比是否正确，灌注是否充分；
5. 施工时要注意孔内的清洁，防止灰渣、泥浆等对灌浆的影响。
施工方案
1. 钢筋筒采用Q345B材质，具有较好的耐腐蚀性和韧性；
2. 钢筋的摆布长度根据实际情况确定，一般不超过6m；
3. 灌浆管直径不得小于40mm，长度根据孔深和钢筋长度确定；
4. 灌浆料配合比以1：1.5~2的水泥砂浆为宜；
5. 灌浆时间以60min为宜，若超过时间需重新配制灌浆液。
总结
旋挖灌浆桩(全护筒)具有施工简单、成本相对较低、吸力较大
等优点，但其施工质量直接关系到桩基的安全性和稳定性，因此在
施工过程中，要注意掌握好关键的施工要点，严格按照施工方案进
行实施，确保灌浆桩的质量和效果达到设计要求。
旋挖钻施工工艺及施工方法
一、施工工序：护筒埋设、旋挖钻钻孔施工、成孔与终孔、清孔、钢筋笼加工及就位、水下混凝土灌注二、施工工艺及施工方法1、护筒埋设⑴施工场地平整，操作平台无杂物。
⑵测量人员完成桩位中心放样，现场设置十字护桩。
护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于125px，倾斜度不得大于1%。
⑶钢护筒的钢板厚度应满足实际桩径对钢护筒的强度与刚度的要求，一般钢板厚度不小于8mm。
⑷护筒应大于桩径500px，并高出地面750px。
图1护筒埋设图图2护筒对中2、钻孔施工⑴钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和机架主体结构应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检：钻头对中情况，机台是否水平，支垫是否稳固。
⑵钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查（出现钻头、钻杆偏离桩位中心及机台不平、倾斜等情况），不符合要求时，应及时改正与调整。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，保存时须用标签标注清楚桩号、取样地层、深度（高程）和取样时间等。
⑶钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
⑷钻孔过程中，时刻观察水头变化，若出现跌水，技术员应立即向技术负责人汇报，并调查情况，采取必要措施。
⑸在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。
图1开钻图2钻进3、成孔与终孔⑴当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并报请驻地监理工程师认可签字确认，当有规定时，还需报设计代表确认。
合格后停钻，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
⑵终孔后，要对钻孔成孔质量检查，当设计文件或监理工程师有要求时可使用钢筋笼检孔器检验。
4、清孔⑴清孔原则是采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。
全护筒跟进旋挖施工方案
全护筒跟进旋挖施工方案一、施工前期准备现场勘查：在施工前，需对施工现场进行详细勘查，了解地质条件、地下水位、周边环境等信息，为施工方案提供基础数据。
材料准备：根据施工方案和施工进度计划，提前准备好旋挖钻机、护筒、灌浆材料、施工用水电等必要材料和设备。
技术交底：组织技术人员对施工方案进行详细交底，确保施工人员熟悉施工流程和技术要求。
安全准备：设置施工现场的安全警示标志，确保施工现场安全有序。
二、安装旋挖钻机选址安装：根据现场勘查结果，选择适合安装旋挖钻机的位置，确保钻机稳定、安全。
设备调试：安装完成后，对旋挖钻机进行调试，确保设备性能良好，满足施工要求。
三、挖孔作业定位标定：根据施工图纸，标定桩孔的位置和深度。
旋挖作业：操作旋挖钻机进行挖孔作业，根据地质情况及时调整挖孔速度和方式。
孔底清理：挖孔完成后，清理孔底，确保孔底平整、无杂物。
四、护筒安装与调整护筒选型：根据地质条件和施工要求，选择合适的护筒类型和规格。
护筒安装：在挖好的桩孔内安装护筒，确保护筒垂直、稳定。
护筒调整：安装完成后，对护筒进行调整，确保护筒与桩孔紧密贴合，防止塌孔。
五、桩孔灌浆作业灌浆材料准备：根据设计要求，准备好灌浆材料，确保材料质量合格。
灌浆作业：通过旋挖钻机或专门的灌浆设备，将灌浆材料注入桩孔内，确保灌浆均匀、密实。
灌浆质量检查：灌浆完成后，进行质量检查，确保桩孔灌浆质量满足设计要求。
六、桩身施工与养护钢筋笼制作与安装：根据施工图纸，制作钢筋笼并安装到桩孔内，确保钢筋笼位置准确、固定牢固。
混凝土浇筑：在钢筋笼内浇筑混凝土，确保混凝土浇筑均匀、无空洞。
混凝土养护：混凝土浇筑完成后，进行养护工作，确保混凝土达到设计强度。
七、施工完善与验收施工质量检查：对整个施工过程进行全面检查，确保施工质量符合设计要求。
施工资料整理：整理施工过程中的相关资料，包括施工记录、质量检测报告等。
工程验收：组织相关部门进行工程验收，确保工程质量符合规范要求。
旋挖桩全护筒跟进施工方案
旋挖桩全护筒跟进施工方案1. 简介旋挖桩是一种利用旋转的钻杆将土壤逐渐挖掘而成的桩基。
全护筒旋挖桩是指在桩身周围安装了连续的护筒。
全护筒的使用能够提高桩基的承载力和稳定性，同时保护桩身免受土层掏空和坍塌的影响。
本文将介绍旋挖桩全护筒的跟进施工方案。
2. 施工前准备在进行旋挖桩全护筒施工前，需要进行以下准备工作：•调查设计：了解工程地质情况，确认桩基的类型、尺寸和数量。
•技术交底：与相关施工方进行技术交底，明确施工程序和要求，确保施工顺利进行。
•材料准备：采购合适的护筒和其他施工所需材料，确保质量和数量充足。
3. 施工步骤步骤一：桩基预埋在进行旋挖桩施工前，需要首先在设计要求的位置进行桩基的预埋工作。
预埋桩基的深度应符合设计要求，并确保垂直度和水平度等施工要求。
步骤二：安装旋挖钻机将旋挖钻机安装在桩基预埋位置上，并进行稳固固定。
确保钻机的垂直度和水平度符合施工要求。
步骤三：挖孔使用旋挖钻机进行桩孔的挖掘。
在挖孔过程中，需要根据设计要求和土层情况进行合理调整。
挖孔的直径应略大于护筒的外径，以方便护筒的安装。
步骤四：护筒安装在挖孔完成后，按照设计要求，将护筒逐节逐段地安装到挖孔中，并用挖掘机等辅助设备进行支撑和调整。
确保护筒的垂直度和水平度符合施工要求，同时保证相邻护筒之间的连接紧密。
步骤五：灌浆在完成护筒安装后，进行桩孔的灌浆作业。
灌浆材料应选择符合设计要求的符合性能要求的浆料，并按照设计要求和施工要求进行灌浆操作。
确保灌浆充实，无空隙。
步骤六：桩身施工在完成护筒灌浆后，可以进行桩身的施工。
根据设计要求和施工要求，逐节逐段地进行桩身的挖掘和清理，同时进行桩混凝土的浇筑工作。
确保桩身质量可靠，符合设计要求。
步骤七：完善施工完成桩身施工后，进行施工的完善工作，包括护筒的拆除、桩顶整平和清理、桩基的养护等。
确保施工现场整洁有序。
4. 施工注意事项•严格按照设计要求和施工规范进行施工，确保施工质量和安全。
•在桩孔挖掘和护筒安装过程中，要注意土层的稳定，避免土层坍塌或者虚空情况的产生。
高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法(2)
高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法一、前言高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法是一种在土层中钻孔并同时安装全钢护筒和护壁的施工方法。
它具有施工效率高、质量好、适应范围广等特点。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点1. 施工效率高：高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法结合了旋挖桩和全钢护筒的特点，能够同时完成钻孔和护壁安装，大大提高施工效率。
2. 质量好：全钢护筒具有稳定的形状和较高的承载能力，能够保证桩基的稳定性和承载力，提高工程的质量水平。
3. 适应范围广：高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法适用于各种土层条件，包括软土、淤泥、沙土等，具有较好的通用性和适应性。
4. 施工过程控制简单：施工工艺简单，操作流程清晰，易于控制施工质量和进度。
三、适应范围高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法适用于各种土层条件下的建筑、交通、水利和市政工程中的桩基施工。
特别适合于土层较软、稳定性较差的地区，如河道两岸、河床、湖泊滩涂等土质较差的区域。
四、工艺原理该工法基于以下原理：1）旋挖桩可以通过旋转钻进土层，并将土层取出；2）全钢护筒可以提供额外的支撑和承载能力，增强桩基的稳定性；3）护壁可以减小土层的塌陷和侧向移动，提高桩基的承载能力。
五、施工工艺1. 前期准备：确定施工现场，并配备所需机具设备。
2. 桩基定位：根据设计要求确定桩基位置，并进行测量定位。
3. 钻孔施工：采用旋挖钻进土层，同时进行土层取出和全钢护筒安装。
4. 护壁安装：在钻孔过程中，根据需要安装护壁，提供额外支撑。
5. 钻孔完成：钻孔到设计要求的深度后，停止钻进并进行桩孔清理。
6. 钢筋布置：根据设计要求，在桩孔中布置钢筋筋筒。
7. 混凝土浇筑：将混凝土倒入桩孔，并进行振捣，确保混凝土充实。
8. 后处理：进行养护和必要的检测。
六、劳动组织施工中需组织足够的劳动力，包括钻机操作人员、机械操作人员、观测和测量人员、桩基设计和质量控制人员等。
高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法
高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法一、前言高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法是一种用于土建工程中的地基处理工艺。
它通过采用全钢护筒和护壁的结构形式，提高了桩基施工的效率和质量。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析，并附上一个实际工程的案例。
二、工法特点高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法具有以下几个特点：1. 效率高：采用机械化施工方式，施工速度快，提高了施工效率。
2. 护筒护壁结构：采用全钢护筒和护壁结构形式，有效保护桩身，提高了桩基的承载力和稳定性。
3. 质量可控：全钢护筒和护壁具有较高的精度和牢固度，可准确控制桩基的质量。
4. 环保节能：采用全钢材料，减少了对环境的污染，降低了能耗。
三、适应范围高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法适用于以下工程：1. 基础工程：适用于各类建筑物的基础工程，如房屋、大型设备基础等。
2. 桥梁工程：适用于桥梁桩基、墩台桩基等。
3. 港口工程：适用于码头桩基和防波堤等。
四、工艺原理高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工法的工艺原理是通过旋挖机将土壤钻孔，并同时将护筒安装到孔内，形成护筒-土壤-桩身的复合结构。
该工法采取下述技术措施，以确保施工质量：1. 合理选择护筒和护壁尺寸：根据设计要求和地质条件，确定合适的护筒和护壁尺寸。
2. 使用合适的旋挖机：选择合适的旋挖机型号和规格，以满足施工需求。
3. 控制钻孔速度和压力：在钻孔过程中，控制钻杆压力和旋转速度，以避免地层塌方或损坏护筒。
4. 安装护筒和护壁：确保护筒和护壁的垂直度和位置准确，避免偏斜或倾斜。
五、施工工艺高效旋挖桩全钢护筒护壁施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 地质勘察与设计：对工程现场进行地质勘察，根据勘察结果进行设计。
2. 准备施工材料与设备：准备所需的护筒、护壁材料和旋挖机等施工设备。
3. 钻孔：使用旋挖机进行钻孔，同时安装护筒和护壁。
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shuai5主要施工方法及技术措施5.1 工艺原理本标段桩基工程主要采用旋挖式全程护筒施工工艺， 施工设备均为德国宝峨 公司生产的 BG 系列钻机。
该工艺的基本原理是先利用钻机的护筒驱动器下设护 筒至预定深度， 并以水平尺测定护筒的垂直度； 然后用短螺旋钻头取土， 并通过 操作钻机上的纠偏液压油缸调整钻的垂直状况， 以控制成孔精度 （遇土质较硬的 地层护筒不能一次下到位时，可采用边拼接、边取土、边跟进护筒的方法，直至 将护筒下设到土质稳定或岩层的顶面） 。
在钻至设计要求孔深后，用旋挖钻具清 除孔底浮土，以提高桩的承载力，最后放入钢筋笼，进行混凝土浇注。
该工艺成 孔步骤参见图 5-1。
下卧硬层步骤一 步骤二 步骤三图 5-1 BG 钻机全程护筒成孔工序示意图 注：步骤一：用护筒驱动器埋设第一节护筒； 步骤二：用连接装置接护筒，一直压至下卧硬层顶面； 步骤三：用 SB 型短螺旋钻头钻进至硬层顶面； 步骤四：用 KB 型钻头或其它钻头钻进至要求孔深并清孔下卧硬层步骤四上覆软弱层 上覆软弱层上覆软弱层上覆软弱层5.2 施工工艺流程旋挖钻机全程护筒钻孔灌注桩施工工艺流程见图5-2图5-2 旋挖式全程护筒灌注桩施工工艺流程图5.3 施工工艺技术特点本工程灌注桩成孔主要采用德国宝峨旋挖钻机（以下简称BG），全程护筒跟进旋挖钻进工法，该工艺技术特点如下：a、钻孔速度快，工效高国内设备大多通过电机、皮带链条传动，驱动力小且慢；BG 设备通过全液压传动，扭矩、驱动力及提升能力大大提高，钻孔速度加快；b、钻孔能力强、钻孔质量好中小型BG 系列设备钻孔直径可达1500mm，钻孔深度可达56 米；成孔能力比国内其它设备要好。
该设备有电脑自动控制，钻进过程中一些施工参数如转速、钻进压力、深度等有电脑显示，可有效的控制成桩的垂直度、防止超挖和欠挖。
采用全程钢套跟进还可以避免缩径等桩身质量缺陷，切实解决了复杂地层护壁难的问题，钻孔质量好。
c、钻孔不需泥浆、孔底无沉渣，施工场地整洁与正、反循环不同，BG 钻机自带取土器取土，不需泥浆循环携带沉渣，造孔泥浆少，仅为正、反循环钻机所需泥浆量的1/20～1/10，特别是针对嵌岩桩孔底无浮渣；采用全程钢套筒后，钻孔不需泥浆故而桩周无泥皮，且孔底无沉渣，有利于保证设计桩基承载力；同时，由于无泥浆，取出的渣土能及时运出现场，施工场地整洁，易于现场文明施工。
d.桩身质量有保证场地施工区（2）层淤泥质粘土，流塑~软塑状态。
如用传统的施工工艺则很难解决护壁难与缩径的问题。
而全程护筒跟进施工工艺能很好的解决这个问题。
在国内其他电厂桩基工程（如镇江电厂二期、三期工程）施工中施工人员对孔底沉渣进行量测，结果表明采用全程护筒跟进进行成孔，孔底无沉渣；根据低应变及高应变检测结果，采用全程护筒跟进钻孔的施工工艺，桩身完整性好，单桩承载力高于常规钻进（泥浆护壁）成桩条件下的单桩承载力。
e.施工机具适用地层广施工时利用BG 钻机护筒驱动器进行压、拔护筒，护筒长短不一（每台钻机需配备护筒：7.0米长2根、3米长3～5根、2米长2～4根、1.5米长2～4根、1 米长2～4 根、0.5 米长2 根、与护筒连接的接口2个），根据地层基岩面深度的不同，可配出不同的长度；护筒接口处为外平连接，内螺栓固定。
BG 钻机配有短螺旋、嵌岩钻、旋挖钻、嵌岩旋挖钻等多种钻具（如图5-3 采用护筒和钻具示意图），能针对不同的地层条件选用不同的钻具进行从护筒内取土，最终满足桩端入岩的要求。
护筒及其连接装置图 5-3 护筒和钻具示意图5.4 施工准备(1) 参加设计单位的技术交底； (2) 收集、分析施工场地的地质资料；(3) 编写详细的施工组织设计，送交建设单位或监理单位审定； (4) 施工场地具备四通一平条件(由业主提供) ；(5) 施工前，应了解施工区域地下障碍物的情况(由业主提供) ； (6) 根据发包单位提供的建筑物主要轴线，按图纸放桩位；(7) 施工前对施工场地进行规划分区，划分为四个施工作业区，打桩的原则 为先施工 1#发电机组，再施工 2#机组，施工顺序为先施工一、二两个区，再施 工三、四两个区，如图 5-4(上述施工作业区和施工顺序具体可根据业主和监理 整体进度要去进行调整) 。
(8) 施工前对施工场地内主要道路进行规划和铺垫，施工道路两旁设宽集水 坑沟；场内设分排水沟与主干道旁的集水沟相连， 最后集中统一处理， 以保证施 工场面整洁。
9)砂、碎石等堆料施工前对其场地进行硬化，具体做法为：铺设 30cm 的混凝土路面，其三面用砖墙围砌（10）考虑 BG 钻机自重较大、机身较高，为保证施工安全对施工分区KB 、SB 钻头内局部较软场地也进行硬化处理（做法基本同施工道路）。
1#发电机组2#发电机组施工一区施工三区B场区临时施工道路标段施工二区施工四区图5-4 A 标段施工场区规划示意图5.5 混凝土的制备基于本工程工期紧、混凝土用量大、日用量强度高、混凝土质量要求高等特点，本工程全部灌注桩桩身混凝土均采用现场搅拌。
5.5.1混凝土搅拌系统施工布置在混凝土生产区设一台混凝土搅拌站（HZS70Z），如图5-5。
图5-5 HZS70Z 搅拌站5.5.2混凝土搅拌站的选择根据最大混凝土浇筑量和浇筑时间，在混凝土运输能力满足搅拌站出料能力的前提下控制每根桩的灌注时间≤ 1h，浇筑强度要求搅拌系统小时生产能力为28m3，选配HZS70Z 搅拌站，生产能力70m3/h，主要技术参数如表5-1。
表5-1 搅拌站主要技术参数HZS70Z 混凝土搅拌站采用工控微机系统如图，计量、搅拌全过程自动控制，配置微型打印机，实时打印生产数据。
并可根据需要配置上位管理系统，实行自动化生产管理；配置砂含水率测量仪在线检测；配置搅拌车到位监控与检测。
本搅拌站（楼）的上料型式为爬斗式上料图5-6 工控微机系统HZS70Z 组合式搅拌站是由ZPL1200 配料机与2×JS1000 搅拌机、水泥秤选件）、螺旋输送机（选件）等组成的混凝土生产设备。
配料机可完成2 种物料的自动配料程序、水泥秤可完成水泥自动配料程序，水计量由时间继电器控制，搅拌机完成混凝土的搅拌任务。
搅拌机出料高度 3.8m，便于搅拌输送车授料，翻斗车授料可加溜槽。
平面布置如图5-7 所示。
图5-7 HZS70Z 组合式搅拌站5.5.3施工原材料检验5.5.3.1骨料检验骨料：骨料中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物、硫化物及针、片状颗粒；骨料中的含盐量不得大于0.1%，硫酸盐及硫化物的含量（折算成SO3）不得大于1%。
骨料粒径为5~40mm；粗骨料粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，同时其最大粒径不宜大于50mm。
粗骨料的含泥量应小于1%。
本次混凝土骨料选用5～40mm 碎石料及天然中砂，砂石骨料直接从砂石骨料仓内用ZL-30 装载机运至搅拌站配料机的受料钢仓内，电子称量系统称量后经爬斗机送至搅拌机内搅拌。
5.5.3.2胶凝材料运贮水泥：，水泥采用散装42.5普通硅酸盐水泥，水泥罐车运至工地，泵运入仓，水泥仓储料量360T，搅拌时由螺旋输送机输送经电子称称量后进入搅拌机内。
混凝土搅拌系统的工艺流程见图5-8。
图 5-8 混凝土搅拌流程图 5.5.4混凝土搅拌质量控制措施(1) 混凝土生产严格按施工规范要求拌制，防止骨料混仓；(2) 定期检查系统称量部件、及时校验，严格按试验室配合比料单配料； (3) 每批骨料按要求进行材料的含水量检查。
5.5.5辅助设施除上述主要设施外，混凝土搅拌系统还设有外加剂间及现场试验室、办公 室等。
5.5.6混凝土生产系统主要设备混凝土生产系统主要设备如表 5-2 所示。
表5-2 HZS70Z 混凝土生产系统设备表序号 设备名称规格型号单位数量水箱外加剂箱计量螺旋输送机计量水泥库水泥称量斗爬斗机搅拌机发料斗砼运输车配料斗放料斗门电子计量斗5.5.7混凝土运输设备本工程混凝土运输所采用的设备如表5-3 表5-3 混凝土运输设备表5.5.8主要经济技术指标混凝土生产系统主要经济技术指标如表 5-4 表 5-4混凝土生产系统主要经济技术指标表 序号指标名称 数量1生产能力 370m 3/ h2工作制2 班制 / 每班 12 小时5.6 钻孔施工(1) 成孔前严格复核测量基线、水准点及桩位，由桩中心向四边引出四个桩心控制点。
(2) 施工前由技术人员负责检查桩位，并对钻机就位进行验收，验收后方可开始钻进。
(3) 调整钻机垂直度。
成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜(BG 钻机可通过自动调控装置来调节) ；(4) 测量定位、护筒安放。
根据土层情况，钻机对准桩位后钻进成孔 4~6m ，然后从前一浇注完混凝土的桩孔内拔出护筒， 放入钻孔中， 并利用引出的 4 个 控制点进行桩位校准后， 利用护筒驱动器下压护筒至风化岩顶面 (如果护筒一序号 设备名称 设备规格 数量混凝土搅拌1运输车 8m 36辆搅拌站上料机2ZL30E次不能下设到预定位置可采取边取土边压护筒，不断重复此过程直至将护筒压至预定位置）；利用S3型水准仪测放护筒顶标高，测量误差控制在10mm 之内；利用钻机安放、下压护筒，其中心与桩位中心允许偏差不得大于50mm，并保证护筒的垂直度（护筒的垂直度由水平尺来控制：每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次）。
（5）造孔技术要点1）予钻进：予钻进是在保证不塌孔情况下的开孔钻进过程，依据本工程场地地层地质条件，予钻进深度≤ 7m 为宜。
目的：减小下设护筒时桩周土对护筒的阻力，增加护筒下设深度；2）下护筒：目的是保证孔壁周围土层的稳定（即挡土）、阻止地下水涌入桩孔，本项目按每台钻机2 套半护筒配置。
3）钻进1（土、砂、圆~卵砾层）：在卵砾石钻进中钻具应选用旋挖斗，以保证取土钻进效率，同时还要注意护筒的及时跟进，防止地下水涌入护筒；4）下护筒：为保证岩层钻进工效，需要孔内为干孔（砂岩风化后遇水易软化，不利于钻头取、甩土），本工程护筒下设深度应≥ 10m；5）钻进2（岩层钻进）：在岩层钻进中钻具应选用锥型短螺旋+旋挖斗（合金斗齿+锥型导向斗齿），遇超过70MPa硬度的岩石时可选用筒钻+旋挖斗（合金斗齿+锥型导向斗齿）；6）涌水：由于本工程地质条件中卵砾层以下地下水丰富，故在钻孔过程中护筒应及时跟进，使得地下水被封堵于孔外，以保证入岩后作业条件。
（6）造孔质量保证要点1）要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求；2）在开孔前预先确定孔深以告之钻机手，当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖；3）钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直度0.5%的要求；4）保证孔底沉渣厚度（规范指轴向受力桩）不大于相应的规范和设计要求（本工程要求孔底沉渣厚度≯ 30mm），终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。