试产管理控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
研发样机试产控制程序
XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。
2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。
3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。
3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。
3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。
4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。
4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。
4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。
4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。
4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。
4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。
4.3.2.负责输出试产BOM。
4.3.3.负责输出《试产测试报告》。
4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。
4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。
4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。
4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
新产品试产控制程序
新产品试产控制程序原创——生产管理2008-08-18 20:24:22 阅读590 评论0 字号：大中小1.0 目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。
确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.0 适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司旧产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.0 职责：3.1 工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况. 主导产前会议和试产报告会议召开.3.2 PIE：生产工艺工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；生产工程师负责检测治具及使用治具制作.3.3 品质部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QAE负责收集并分析试产记录及相关资料.3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5 生管部：试产安排及通知各生产车间.3.6 生产部：试产执行和试产情况的记录.3.7 货仓部：负责试产产品物料的发放、成品的入库及废品的处理.3.8 新项目管理部：负责管理新产品从开发到试产过程的进度，监管产品进度计划.4.0 定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为300-500PCS之间.5.0 流程无6.0 内容6．1 新产品试产要求：6.1.1 试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样板后进行。
6.1.2 试产数量：300~500套。
6.1.3 文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
6.1.4 样品发放：由工程部提供试产用签样一套和加盖了试产专用章的样板确认书，交品质部作试产检验依据。
6.1.5 试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
NPI试产管理控制程序文件
NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。
三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。
参与试产过程中的技术指导和问题解决。
2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。
负责试产过程中的工艺优化和改进。
3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。
反馈试产过程中的生产问题和质量异常。
4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。
负责试产产品的检验和质量评估。
5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。
6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。
跟踪试产进度，及时汇报试产情况。
四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。
2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。
3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。
4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。
5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。
五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。
2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。
3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。
4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。
5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。
试产及生产控制程序
文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序批量试产及批量生产控制程序文件编号：GST-QP-37文件版本：A2制订日期：2010/05/20制订单位：工程部文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序1．目的制定新产品批量试产/批量生产的审批程序，确保新产品从开发设计到正常生产按程序、规范化运作.2. 适用范围适用于各新产品.3. 定义3.1 新产品此处指新开发的，之前未存在的产品.3.2 批量试产指定数量下进行生产线试生产，以发现生产过程中出现的问题，并采取相应对策予以解决，为批量生产准备，并为合同评审提供依据.3.3 批量生产在解决了试产中的问题，有必要时调整和更改了试产方式各文件后，以指定的计划产量正式进行的生产.4. 权责4.1 工程部主管4.1.1 审批批量试产计划.4.1.2 审批“批量试产审核报告”及“批量生产审核报告”.4.2 设计工程师4.2.1 制定批量试产计划.4.2.2 解决试产过程中所遇到的产品问题.审核生产工程师和品管部对批量生产中问题的解决方案.4.3 生产工程师4.3.1 协调处理试产线的生产状况与质量.4.3.2 监督试产各工位是否符合试产计划的要求，跟进试产所需条件及控制要点.4.3.3 制定批量生产计划；4.3.4 根据批量生产计划协同生产组长安排批量生产.4.3.5 对批量生产中遇到的问题提出解决方案，并通知设计工程师确认后执行.4.4 工艺工程师4.4.1 编制作业基准书、检查基准书及导通基准书.4.5 品质部负责对试产产品进行可靠性测试。
文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序5. 程序5.1 批量试产5.1.1 设计工程师制定“批量试产计划”交主管审核，经理审批，再发放生管。
5.1.2 生管根据“批量试产计划”安排试产日期、数量、生产线，然后发放计划通知相关部门跟进，同时抄送人事部，以便行人力资源部跟进是否针对新产品有对作业人员实施教育训练。
5.1.3 如有特急试产，生管未能在3小时前通知，须电话另行通知；另如同时试产两种产品时，生管应安排最少相隔1小时进行，以便各部门跟进.5.1.4 生产工程师协同设计工程师按照试产计划中的参考文件、参照标准、生产所需条件、控制要点排定各工位、所需设备、仪器和工具.5.1.5 相应生产资料及治工具准备完成后，需由技术部召开新产品试产说明会，对相关单位介绍新产品作业方法及注意事项等。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
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1.0目的
1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；
1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试
产。
3.0定义
3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；
3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；
3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；
3.4新开发外协供应商：
3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结
构组件等；
3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升
级的，如PCBA贴片、结构组件等；
4.0权责
4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪
试产结果并进行分析，并参与试产评审；
4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评
审；
4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；
4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程
5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM
或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；
5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试
产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；
5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试
产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；
5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》
（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；
5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及
首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
5.2试产过程跟进
5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、
生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况；
5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在
《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过；
5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且
现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
5.2.4试产终止产品经过有效改善，由相关单位再次召集试产前会议进行确认，符合设计、
生产标准的，再次按照试产流程试产；
5.2.5生产单位必须在试产产品上贴上试产标识,以对试产产品予以识别;
5.2.6对于新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料试产，由研发、PE、品质部和生产部分别将
试产结果填写于《测试问题跟踪表》（附件三）上；
5.2.7对于新开发外协供应商提供物料的试产，由PE、品质部和生产部分别将试产结果填写于《测试
问题跟踪表》上；
5.2.8所有试产产品试产完毕后交由品质实验室进行相关可靠性测试及常温老化测试，实验室须在
规定时间内出具相关测试报告并作结果判定，无法对结果进行判定或相关单位对判定结果有异议的，记录在《测试问题跟踪表》上；
5.2.9所有试产产品送达品质实验室进行可靠性测试及常规测试时，需要由研发中心提供各类设计
可靠性测试标准及常规测试用例，没有相关可靠性测试标准和测试用例的，由研发中心和品质实验室依据相关国家标准、行业标准等进行商议确定；
5.3试产总结评审
5.3.1各相关单位在试产完成后将《测试问题跟踪表》及其他试产统计表单提交至品质中心，由品
质中心责任QE工程师进行汇总追踪各责任单位改善进度和效果，确认《测试问题跟踪表》上的问题点得到有效改善后，组织召开试产评审总结会议；
5.3.2对于新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料的试产评审总结，试产评审部门为研发中
心、品质中心、制造中心和计划部，必要时，可以邀请其他相关单位进行总结评审；
5.3.3对于新开发外协供应商提供物料的试产评审总结，试产评审部门为品质中心、制造中心和计
划部，必要时，可以邀请其他相关单位进行总结评审；
5.3.4试产评审由品质中心主持，试产评审时研发中心工程部、PE、生产单位、品质单位应提供填写
试产结果的各阶段《测试问题跟踪表》和《试产总结报告》作为试产评审的支持性文件，并由评审会议参会人员确认《测试问题跟踪表》上问题点是否优化修改；
5.3.5研发中心、制造中心、品质中心的负责人根据试产状况，分别在《试产总结报告》
上填写试产评审结论，由总裁或总裁指定人员核准生效；除新产品之外的其他类
型试产评审结论为可量产或可条件性量产的，必须由研发中心工程部发布《工程/
设计变更单》进行签核确认，涉及到新物料和新供应商的，要依据《新物料确认表》对新物
料或新供应商进行签样承认。
5.3.6如试产产品需要进行较长时间老化测试验证，且试产评审总结无法等到老化测试
验证结束时，可以提前召开试产评审总结会议，但试产评审结论不得为可量产，只能评审为
不可量产或可条件性量产；
5.3.7经过试产评审总结为不可量产的产品，由责任单位进行分析改善，改善后产品达到设计标准
时可提请再次进行试产；
5.3.8经过试产评审总结为条件性量产的产品，在各种性能达到要求或老化测试结束未
发现明显影响产品性能和外观结构的，由品质中心再次召集试产评审总结会议，
对遗留问题点进行评审，研发中心、制造中心、品质中心的负责人根据试产状况，
分别在《试产总结报告》上填写试产评审结论，由总裁或总裁指定人员核准生效；
5.3.9试产评审总结结论为可条件量产的产品，生产和品质要对出货的产品进行记录跟
踪管理，发现产品存在重大隐患时可及时联系客户处理；试产评审未通过时，计划部不得安
排批量生产。
5.4试产物料/产品处理
5.4.1新产品可靠性验证完成后的试产样品，由研发中心作报废处理；
5.4.2新程序（包含旧程序升级）、新物料、新开发外协供应商提供物料的试产产品，经
验证合格且未经过可靠性测试的产品，可以由生产和品质做产品出货跟踪记录管
理后出货；经过可靠性测试的产品，由制造中心做报废处理；
5.4.3试产物料必须按照正常物料入库流程进行基本检验入库，试产开始时由生产单位开具《领料
单》领取物料进行试产；
5.4.4试产结束后，剩余试产物料经研发工程部确认符合量产设计标准并经品质中心检
验合格的物料，可以入库到原物料良品仓，进行正常生产；经研发工程部确认不
符合设计标准或经品质中心检验为不合格的物料，由研发中心工程部做报废处理；
5.5试产文件管理
5.5.1试产总结会议的会议记录由QE工程师完成，并发送给相关人员；研发中心、制造
中心、品质中心和计划部根据《试产资料确认表》所规定的时间提交试产产品的相关资料，经确认资料合格后由文控中心分发存档；
5.5.2《试产总结报告》经总裁或其代理人签字核准后交予文控中心存档。
6．0参考文件
6.1QP-20《APQP管理程序》
6.2JS-039《可靠性实验室作业规范》
6.3YF-03《新产品投入流程》
6.4QP-01《文件与资料管理程序》
7．0附件
7.1附件一：《试产资料确认表》
7.2附件二：《测试问题跟踪表》
7.3附件三：《试产通知单》
7.4附件四：《新物料确认表》
7.5附件五：《试产流程图》。