船体分段划分时考虑因素

船体分段划分时考虑因素
摘要：船体分段划分是在充分考虑工厂的起重能力、场地、配套设施、涂装设备、船舶结构完整合理的基础上，并综合考虑建造工时、材料消耗、建造质量和
新工艺推广等方面因素而形成的工艺设计方案，是须从工厂全局加以考虑确定的
内容，它不仅是产品详细设计、生产设计适应于工厂船舶建造的前提条件，也是
工厂船舶建造过程中一切活动的基础。

关键词：船体分段划分考虑因素、分段重量、分段外形尺寸、钢料利用率的
应用、分段吊装、翻身、分段接缝处装焊的考虑、舾装：
一、分段建造概述
分段建造法是目前船体建造广为采用的一种方法。

与传统的整体建造法相比，分段建造法具有以下优越性：
（1）采用分段装配方式可以扩大施工作业面。

（2）采用分段装配方式提供了组织连续性生产和高度专业化生产的条件，给生产流水线创造了前提。

（3）采用分段装配方式有可使仰焊、垂直焊等焊缝部位置于平焊位置进行焊接，改善了焊接施工条件，有利于提高装焊生产率，并易于保证产品的制造质量；也提供了扩大自动、半自动焊的应用条件。

（4）采用分段装配方式只需在船台上焊接为数不多的大接头焊缝，有利于控制船体焊接变形。

此外，就分段制造本身而言，由于采用了胎架等工艺设备，也可保证分段的
建造质量。

就现代造船技术的特点来看，船体装配过程基本上可划分以下三个步骤：
第一步：由为数不多的板材或型材组合成部件的过程叫小/中组立。

例如，组
合梁、框架、板片以及小立体构件等都属于小/中组立。

第二步：由小/中组立与板材或型材等中组成分段的过程叫造分段。

例如：舱壁、甲板、平台甲板、双层底、主机座、轴隧等都属于分段装配。

在分段装配中，按照整个分段的外形、主尺度又可分为平面分段和立体分段两类。

第三步：由分段与零件板材、型材或部件组合而成船体的过程，此步骤系在
船台上进行，因此又称为船台总组或叫船台合拢。

二、船体分段划分的要考虑因素：
现当今船舶建造一般是由分段总组成船舶。

但分段制造前是需要考虑怎样划
分分段才能确保船舶建造时高效、成本低、周期短的问题。

我认为分段划分者时
应考虑以下因素：①分段重量体、②分段外形尺寸、③钢料利用率的应用、④分段吊装、翻身⑤分段接缝处的位置、⑥舾装、⑦其它。

分段划分时是需考虑
综合以上各项因素来进行，分别叙述如下：
①分段重量
分段重量是影响分段划分的最基本因素，分段重量直接相关于建造时起吊及
运输能力，分段重量必须控制在工厂起重机及平板车运输能力范围内，分段重量
的估算应力求准确。

重量估算时应切实注意以下几个方面：
●应完全反映船体结构项目，不能漏项，如外板、首尾柱、加强材料以及吊环自重等。

●应计算各种舾装重量，如铁舾、基座、管舾等，必要时应包括设备。

●统计重量时应注意翻身状态和转运状态，两种状态对应重量有可能有所不同。

②分段外形尺寸
分段外形尺寸也影响分段的建造，体现在以下几个方面：
●过大的外形尺寸，导致刚度下降，加强材过多，在上层建筑分段中尤应加以注意。

●外形尺寸过大，易导致所需翻身高度增加，对起重行车的高度提出较高要求。

●外形尺寸过大，吊装钢丝绳的“八”字增大，增大吊装的危险性。

记住吊装钢
丝绳较短对分段重心位置和重心的高度要求更为严格。

●在使用龙门吊或行车吊时，尤其应注意对翻身高度和外形尺寸的限制。

●分段的外形尺寸的确定还需考虑平板车运输分段时进冲沙车间、涂装车间的宽度及高度不要超过冲沙车间、涂装车间的宽度及高度。

否则分段怕进不去作业。

根据上述要求，分段划分时，可以适当将分段划小，降低重量的同时减少外
形尺寸，例如上层建筑分段可从偏中线面200~300mm处断开成左、右两个小分段。

在特殊条件下，如在仅有汽车吊或野外施工时更应该考虑起吊设备的状态，
起吊能力受限时也可将分段分解为片状或散装。

总之，分段外形尺寸限制应灵活
掌握。

一般状态下分段尺度加大能提高吊装效率，但过大分段导致分段施工周期过
长或施工作业拥挤甚至使施工条件恶化，如分段过高致使脚手架多，安全性降低，清结困难等问题。

③钢料利用率的应用
●在采用常规尺寸的板材时，一般分段长度按1倍板长，1.5倍板长或2倍板
长要求划分，划分时兼顾外板伸长的要求，型材也作相似处理。

若使用8m、10m、12m规格板时分段长度划分只能为7.6m～7.9m、9.6m～9.8m以及11.6m～11.8m 等，因为应注意外板在首尾分段展开伸长值。

●考虑板厚分布状况，尽量使板厚交界处与分段合拢口重合，必要时对板厚区域作必要的调整，可适当加大厚板区域。

●若根据实际分段结构要求订货，分段划分时更灵活，可以大幅度提高材料利用率，但分段划分时尽量使分段长度保持一致，可以减少板材、型材的订货规格
数量。

●增大分段尺度，会有利于提高材料利用率。

●从成本上讲，分段划分时应考虑到分段装焊作业条件，减少在制造中的过程中少用工装如胎架、定位工装等。

④分段翻身、吊装：
●对于分段断缝线所处位置细节的处理：应保证分段吊装时尽量借助重力，减少其他辅助力量，如在确定中部分段与舷侧纵壁分段纵向断缝线与纵壁的相对位
置时，应根据吊装顺序的要求，保证后续吊装分段的施工难度较小。

●长度方向环缝位置应尽量靠近舱壁，减少在舱壁处中止结构对船台定位工作的影响。

●尽量采用“一刀切”的方式划分分段，特殊情况也可使结构和板缝错开，但应
保证船台总组时障碍较小。

在保证分段刚度的前提下，尽量减少做假框架的工作。

●上层建筑的横向环缝位置尽量与主船体大接头在同一断面上。

⑤分段接缝处位置的考虑：
●尽量减少分段之间接缝处的船台工作量，尽量保证一些舱室结构完整，如侧推结构、舵机舱结构尽量不要被切断。

对于不同类型的结构型式如纵骨或横骨架
式有不同侧重点，保证断缝处切断结构工作量最少。

●必须保证船台施工位的空间，尤其是首、尾尖舱部位或纵、横骨材密集之处，应精心选择断缝位置。

●应考虑预埋设备（舱内不易移位）安装后对船台装焊的影响。

●分段接缝线位置一般距最近的结构距离200mm～300mm，防控结构过焊孔
与合拢口过焊孔净距过小，防控接缝处变形。

⑥舾装：
这里舾装范围包括分段预舾装、设备进舱、单元预装、区域舾装、盆舾装等
与船台安装相关的因素。

具体如下：
●对于封闭的舱室，尤其是舵机舱、罐舱、机舱等，应先充分考虑设备、单元等从上部或从侧面进舱；有时为应付设备供货延期，应对分段划分作特别考虑，
不至于因为设备原因，过多地影响其他方面上船台工作。

●顾及区域划分的因素，尽量保证分段预装的完整性，尤其是机、泵舱，分段过小可能影响预装的完整性。

对于小型船舶机舱，可以考虑将机舱划成完整的分段。

●如选择单元舾装、盆舾装模式时，应对分段划分作必要处理。

●在实现分段密性试验的工艺后，应充分考虑舱室的完整性，尤其是底部的小舱。

⑦其它：
●分段划分时应尽量考虑把主机座、发电机座划分在一个分段内。

若做不到就也可跨分段。

●球鼻首分段不应划分得过大，主要是从焊接、还有外板加工角度来考虑。

因为球鼻首分段过大会造成外板加工困难（导致样箱过大），焊接、打磨都困难，
外板安装定位也困难。

●尾轴管分段不应划分得过大，原因同球鼻首分段划分一样。

三、17500T成品油轮分段划分图就是考虑以上因素的体现（见附图/部分截。