a准时化生产方式(JIT)与精益生产方式(LP)
几种生产模式的区别
表2 备货型生产与订货型生产主要区别
项目
产品
对产品的需求
MTS
标准产品 可以预测
事先确定
不重要，由成品库随时供货
MTO
按用户要求生产，无标准产品， 大量的变型产品与新产品
难以预测
订货时确定 很重要，订货时决定 多采用通用设备 多种操作技能人员
价格 交货期 设备 人员
多采用专用高效设备 专业化人员
2.3
零件分 类编码
图 4 2 成 组 技 术 的 原 理
-
成 组 加 工
成 组 工 艺
提高生产效率、产 品质量、降低成本
2.成组技术的作用——通向CIMS的必由之路
1)简化了生产技术准备工作。
2)为中小批量生产广泛采用高效率设备，为实现自动化
创造了条件。 3)缩短了产品生产周期，提高了按期交货率。 4)促进产品结构及零部件的标准化。 5)简化了生产管理。
2.1 连续性生产和离散性生产
根据生产对象在生产过程中运动的连续程度， 可以把企业分为连续性生产和离散性生产。在连续 性生产过程中，物料均匀、连续地按一定工艺顺序 运动，生产流程具有连续性的特点和要求，故又称 为流程式生产。另一类产品是由离散的零部件装配 而成，零部件以各自的工艺过程通过各个生产环节， 物料运动呈离散状态，因此将其称为离散性生产。 因为这类产品都是先加工出零件，再将零件装配成 产品，所以又将其称为加工-装配式生产。
2. 柔性生产方式 发展概况
3.柔性制造系统的特点
两个基本特点，即柔性和自动化。一个理想的 FMS应当具有8种柔性：
1)设备柔性
2)工艺柔性
5)运行柔性 6)批量柔性 7)扩展柔性 8)生产柔性
3)产品柔性 4)工序柔性
精益生产概述
精益生产概述(总8页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-精益生产概述一、方法起源精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、L P的本质LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点：（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）2、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零”（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。
（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系1、识别浪费的方法识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
准时化生产方式JIT.doc
准时化生产方式JIT1准时化生产方式JIT（Just In Time）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源，降低成本的准则。
精益生产方式LP （Lean Production）是美国在全面研究以JIT 生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
精益生产的主要内容：1、在生产系统方面：一反大量生产方式下的作业组织方法，以作业现场具有高度工作热情的“多面手”（具有多种技能的工人）和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一个生产工序中去，生产起步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2、在零部件供应系统方面：采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金合作、技术合作以及人员合作，形成一种“命运共同体”，并注重培养和提高零部件供应厂商的技术能力和技术开发能力，使零部件供应系统也能够灵活敏捷地适应产品的设计变更以及产品更换。
3、在产品的研究与开发方面：以并行工程和团队工作方式为研究开发队伍的主要组织形式和工作方式，以“主查”负责制为领导方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
4、在流通方面：与顾客及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂生产系统直接挂钩，使销售成为生产活动的起点，极力减少环节的库存，并使销售和服务机能紧密结合，以迅速、周到的服务来最大限度地满足顾客的需要。
5、在人力资源的利用方面：形成一个劳资互惠的管理体制，并一改大量生产方式中把工人只视为一种“机器的延伸”的机械式管理方法，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列的具体方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”的积极性，并注重培养和训练工人以及管理人员的多方面技能，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。
准时生产、精益生产、敏捷制造的比较2
准时生产（JIT）、精益生产（LP）、敏捷制造（AM）共性特征、差异及应用分析一、共性特征1. 从实质来看准时生产方式(JIT)是日本丰田汽车公司首创的一种具有现代特色的生产组织方式，是包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理在内的完整的管理技术与方法体系。
精益生产（LP）是对准时生产的进一步提炼和发展，其内容不仅限于生产系统的运营与管理，而且包括市场预测、产品研发、生产制造、质量控制、设备安全、物流组织与营销服务的全过程管理。
敏捷制造（AM）在准时生产和精益生产基础上，结合制造资源计划的实施而发展。
敏捷制造以先进的制造技术和灵活的动态组织方式为基础，依靠素质良好的员工和企业的动态联盟网络，组织以市场为导向的柔性生产与经营活动。
从它们的实质来看，精益生产是对准时生产的进一步提炼和发展，敏捷制造是在准时生产和精益生产基础上，结合制造资源计划实施而发展。
这说明它们在实质上就具有一定的共同点。
2.目的相同准时生产（JIT）、精益生产（LP）、敏捷制造（AM）都有一个共同的目的：提高企业竞争力，增加整体利润。
3. 都改变了流水线式的大批量生产方式在生产组织中，JIT以小批量和同步化生产为基础，其生产产量与产品完全由适时定货决定；精益生产要求围绕专门化的生产产品，以独特的技术组合完成特定生产的要求；敏捷制造要求组织任意批量、多种系列、高技术含量和高质量的产品生产、供应，以满足客户市场多方面的高水平需求。
4.都进行全面质量管理JIT生产方式以人-机结合的质量保障方式将质量管理贯串于每一工序之中，以求实现质量与成本的统一；精益生产将质量控制融入每一生产工序或环节，以此构建以生产作业为主体的技术与质量管理体系，使之能够适应产品设计变更、产品换代以及多品种混合生产的需要；敏捷制造也进行了全面质量管理。
5.人员可流动JIT进行作业人员的弹性配备，灵活性地配备作业人员，弹性地增减各生产线的作业人数，动态管理作业人员的技术组合；精益生产的流程决定了人力资源管理的特殊要求，在人员配备上可以考虑按流程的优化组合和人员的合理流动，实现岗位工作向任务的转变；敏捷制造在人力资源管理上，注重成员之间的沟通和人员的内、外流动。
精益生产资料大全
精益生产资料汇编精益是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
*TPS，即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。
丰田生产方式TPS，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。
丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。
该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。
这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。
TPS-丰田生产系统全称为Toyota Production System 又称为 TOYOTA Way ，其被人广泛采用的叫法为JIT生产系统。
经过美国国际汽车计划研究协会研究发展后，发展为Lean Production system（精益生产系统）。
TPS强调8个零管理：零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零（无）纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费丰田生产系统由下列要素组成:两大支柱:既时生产（Just In Time）自动化 (Jidoka, 自动化)地基:平顺化（Heijunka）标准作业（Standard Work）改善（Kaizen）工具屋:5S &目视管理&广告牌（Kanban)一分种换模法（SMED，快速换产）全员生产维护（TPM）生产准备流程（3P）建议系统（Suggestion System）采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。
丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。
他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。
一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。
二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。
注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。
LEAN的目的：1、提高效率2、缩短交期3、减少不良率4、降低库存5、节省生产空间6、提高设备可动率LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。
LEAN的精神：持续不断的改善？？？？借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
附：丰田生产方式的起源：20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
JIT介绍
JIT的来源JIT全称Just In Time，中文译文准时生产方式。
也叫精益生产（Lean Production，简称LP），是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT （Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
JIT实质精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式JIT的主要特征表现为：(1)、品质--寻找、纠正和解决问题；(2)、柔性--小批量、一个流；(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小；(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；(5)、效率--提高生产率、减少浪费；(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作；(7)、学习--不断改善。
精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费1．废品量最低（零废品）。
JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
3．准备时间最短（零准备时间）。
准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
准时化生产方式与精益生产方式
准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（JustInTime,JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。
JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。
80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。
第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。
JIT 生产方式的新思维是JIT最基本的方面。
（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。
JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。
（三）JIT生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。
它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。
看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。
二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。
用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）准备时间最短（零准备时间）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提前期短；（7）批量小。
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准时化生产方式（JIT）与精益生产方式（LP）内容提要准时化生产方式（JustInTime,JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。
JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。
如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。
80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。
第一节准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之所以成功，首先是由于它大胆地向传统管理观念提出了挑战，使得生产管理的观念发生了巨大的变化。
JIT生产方式的新思维是JIT最基本的方面。
（二）JIT生产系统设计与计划技术为达到准时生产、杜绝浪费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。
JIT生产系统设计与计划技术体现JIT的新思维，同时为JIT的生产现场管理与控制打下基础。
（三）JIT生产现场管理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。
它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货。
看板系统是JIT生产现场控制技术的核心。
二、准时生产的目标JIT方式的目标是彻底消除无效劳动造成的浪费。
用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）准备时间最短（零准备时间）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提前期短；（7）批量小。
第二节准时化生产系统设计与计划技术JIT系统是建立在一系列生产管理技术的基础上，这些技术主要涉及以下五个方面。
一、快速应变的产品设计产品设计应满足市场的需求是JIT方式的基本原则，为适应市场多变的要求，产品范围应不断拓宽，传统生产系统中，产品范围扩大，一般要增加工艺的的变化范围，使加工过程更复杂。
在JIT方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产、易装配。
当产品范围增加时，力求维持工艺过程不增加，具体采用的方法有：（一）一种基本型、多种变型的产品设计在产品基本型的基础上，改动少量零部件，形成各种变型产品，用以满足不同需求。
由于基型与各种变型之间存在大量通用件，生产过程相对可以简化。
（二）模块化设计（三）设计时应考虑易实现生产自动化使装配过程由一系列挑选——放置操作来完成，以便实现装配自动化。
（四）新设计的产品尽量采用通用件、标准件或采用通用设备、通用工具生产的零部件二、均衡化生产达到准时生产，其基础为均衡化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间，工序之间，工厂之间平稳、均衡地流动。
均衡生产是实现生产过程同步化的基础。
JIT生产新思维是要将多品种的批量轮番生产以大量流水，同步化生产的方式来完成。
这里关键是缩短作业准备时间，作业准备时间越短，加工批量就可以越小，材料和零部件在生产过程中的停放和等候时间就越短，流动就越顺畅、越连续，整个生产过程就越接近于流水状态。
流水生产是以接近恒定的生产率进行生产的，而多品种、成批轮番生产能否实现稳定日产率，能否以日甚至更短的时间周期制定出稳定的作业计划，是JIT均衡生产要解决的问题。
为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划、并根据需求变化及时调整计划。
（一）月计划JIT月计划是根据三个月的生产计划和月需求预测，确定月生产的产品品种及每种产品的产量。
月计划确定后，可以将产量均分配到每个工作日，形成每日平均产出量。
（二）日计划为了在日计划中均匀分布各种产品的生产，达到品种平均，在生产中常采用混流生产模式（混合流水线），即在一定时间内同时生产几种产品。
按实际需求调整日计划是JIT的思想，JIT系统除了向总装配工序提出顺序计划外，不向其他工序提供计划，对总装配之外的生产工序利用“看板”进行现场控制。
三、持续地降低在制品库存在制品库存一般可分为三类，即运输在制品，周转在制品和安全在制品。
降低在制品的库存应分别对这三种类型采取措施。
（一）降低运输在制品所谓运输在制品是指处在移动和等待状态的在制品。
（二）降低周转批量周转在制品的形成是由于加工批量太大。
而加工批量大的原因是准备时间长和准备成本高。
减产准备时间（即降低准备成本）可使批量降低。
在JIT中缩短准备时间的常用的原则是：1、区分内部工装调整转变为外部工作调整。
2、尽量将内部工装调整转变为外部工作调整。
3、尽量减少调整时间，可能的话取消调整环节。
4、实现自动化，实现自动完成定位，切换和加工程序的转换。
JIT的实践表明，缩短准备时间，是实现小批量以至单件流水生产的关键。
（三）降低安全在制品安全在制品是为防止前后工序在加工时间的变异性和不匹配性可能造成的生产中断而设立的，其作用是使生产过程保持均衡稳定。
四、生产资源的优化JIT生产资源的优化包括充分调动工人的积极性，实现“少人化”和提高设备柔性两个方面。
（一）调动工人的积极性在JIT生产方式中，设备常按图12-5所示的U型成组加工单元形成布局，在一个加工单元中往往包括多种工艺设备。
（二）提高设备柔性JIT在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备使之能提供满足市场不同需求的加工能力。
多功能机器应能支持JIT生产，并有利于生产的稳定，这种概念的发展，就形成了柔性加工中心或柔性制造系统。
五、JIT的质量控制JIT方式中强调全面质量控制（TQC），目前是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并想办法解决问题。
检验人员的任务是防止不合格品，而不是简单的检出不合格品，设计能自动检出不合格品的机器，这种机器应有两个功能：（1）机械化的检出不正常或不合格品；（2）当不合格品或不正常情况发生时，能自动停机或停线。
不合格品发生时让机器停止，迫使人们调查问题的原因，进行改正，防止再发生类似的问题。
第三节准时化生产的现场控制——看板管理一、JIT的现场“拉动”方式（一）“推动式”与“拉动式”“推”和“拉”两种不同的作业管理系统。
1、推动式。
一般的作业管理系统采用推动方式。
它是根据主生产计划的要求，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货指令。
每一工作中心按计划制造工件，并将加工完的工件送到后续工序工作中心，不管后续工序工作中心当时是否需要。
2、拉动式。
它由代表顾客需求的订单开始，根据市场需求制定主生产计划和总装顺序计划，从产品总装配出发，每个工作中心按照当时对零部件的需要，向前一工序提出要求，发出工作指令，前工序工作中心完全按照这些指令进行生产，这样反工艺顺序地逐级“拉动”前面的工作中心，甚至“拉”到供应厂或协作厂。
“拉动”是靠看板系统来实现的，看板起到指令的作用。
（二）“一个流”生产“拉动式”系统要求各工作中心同步化，每条生产线都应与装配节拍一致组织同步，每条生产线的每道工序要同步，后工序来取走，前工序不中断加工，生产线只保留必要的在制品储备。
“一个流”生产是同步化生产的高级形式，它是指在生产线内任何两道工序间流的在制品数不得超过紧前工序的装夹数。
一般流动的在制品为一件，简称“一个流”。
实现“一个流”生产，要求生产必须按节拍进行，按标准操作规程操作。
二、看板管理（一）看板及其在生产现场控制中的应用看板管理是一种生产现场物流控制系统，它是通过看板的传递或运动来控制物流的一种方法。
JIT生产作业计划的主要特征是：它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序指示顺序计划。
但是，应该尽量使总装之前的各工序，即加工工序，毛坯工序，外协及供应部门等，都大体了解本工序（部门）每月需要生产（供应）的数量。
此数量不一定要求准确，但可以作为各大工序作业的大致目标，有利于他们进行作业准备和作业安排。
这样，在现场除总装配以外，其他工序都不领取生产计划表。
也可以说，对各加工、子装配过程没有统一的生产指示，他们需要生产什么，生产量多少，何时工作等都由看板进行控制。
（二）看板的形式和分类实际生产管理中使用的看板形式很多，常见的有塑料夹内装的卡片或类似的标识牌，运送零件小车，工位器具或存件箱上的标签、指示部件吊运场所的标签、流水生产线上各咱颜色的小球或信号灯、电视图像等。
看板根据功能和应用对象的不同进行分类，如图10—1所示。
各类看板的功能，内容分述如下：1、生产订货看板。
指在一个工厂内，指示某工序加工制造规定数量工作所用的看板，它又有两类类型：（1）一般的生产看板。
它指出需加工件的件件号、件名、类型、工序存放位置、工件存放位置、工件背面编号、加工设备等。
（2）三角看板。
它指出街加工工件号、名称、存放位置、批量及货盘数、再订购点及货盘数、加工设备等。
2、取货看板，后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序（或协作厂）领取零部件的看板，取货看板又可分为两种类型：（1）工序间取货看板。
它指出应领取的工件件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、紧前加工工序号，紧后加工工序号等，是厂内工序间的取货凭证。
（2）外协取货看板，它除了指出有关外协件特征信息外，还指出本企业名称、外协厂名、交货时间、数量等，它用作向固定的协作厂取货的凭证，三、看板的使用规则（一）看板的使用规则为使看板系统有效运行，必须严格遵循使用规则，规则主要内容有以下四点：1、不合格件不交给后工序。
2、后工序来取件。
3、均衡化生产。
4、利用减少看板数量来提高管理水平。
（二）利用看板提高管理水平的循环过程利用看板提高管理水平是一个减少看板数量的循环过程，每一循环的步骤如下：1、发出看板，开始取货和加工。
2、当部门管理人员认为可在较小的在制品库存情况下进行生产时，可以取出一些看板。
3、取出看板使在制品库存降低，但可能使车间出现一些问题。
4、部门管理人员和操作者采取各种措施，以便在看板数降低的情况下仍能正常地生产，他们可能采用更新设备、变更工件的加工顺序、缩短生产提前期等等措施，以改善生产循环。
5、一轮改善顺利实施后，在适当时候再取出一二个看板，继续进行改善活动。
通过多次循环，达到控制在制品库存的目标。
在上述改善循环中，操作人应当是改善循环的促进者，丰田公司特别强调应尊重操作人员，提高操作人员改善看板循环的积极性和信心，是用好看板的关键。
第四节精益生产一、精益生产的含义和内容（一）精益生产的含义精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。