锁眼钉扣工序质量管理制度
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、背景介绍在现代制造业中，关键工序的质量控制对于产品的质量和客户满意度至关重要。
为了确保关键工序的质量稳定和一致性，公司需要建立一套完善的关键工序质量控制制度。
本文将详细介绍该制度的目的、范围、流程和责任等方面的内容。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量符合公司的质量标准和客户的要求，以提高产品的质量稳定性和一致性。
通过制度的实施，可以减少质量问题的发生，降低产品的不良率，提高生产效率和客户满意度。
三、范围该制度适用于所有涉及关键工序的部门和岗位，包括生产、质量、工程等相关部门和岗位。
关键工序是指对产品质量有重要影响的工序，其不良品率影响产品的整体质量。
四、流程1. 确定关键工序：由工程部门和质量部门共同确定产品的关键工序，并编制关键工序清单。
2. 制定作业标准：根据产品的设计要求和质量标准，制定关键工序的作业标准，明确每个工序的工艺要求和质量要求。
3. 培训和培养操作人员：针对关键工序的操作人员，进行必要的培训和技能提升，确保其熟练掌握关键工序的操作技能。
4. 设立检验点：在关键工序中设立检验点，对每个工序进行检验和测试，确保工序的质量符合标准要求。
5. 实施过程控制：通过设立工序控制表和工序监控图等工具，对关键工序进行过程控制，及时发现和纠正异常情况，确保工序的稳定性和一致性。
6. 进行内部审核：定期对关键工序的质量控制制度进行内部审核，发现问题及时改进，确保制度的有效性和适用性。
7. 持续改进：通过分析关键工序的质量数据和客户反馈信息，进行持续改进，提高关键工序的质量水平和稳定性。
五、责任1. 工程部门负责确定产品的关键工序，并编制关键工序清单。
2. 质量部门负责制定关键工序的作业标准，并进行培训和培养操作人员。
3. 生产部门负责实施关键工序的过程控制和检验工作，确保工序的质量符合要求。
4. 内部审核部门负责对关键工序质量控制制度进行审核，发现问题并提出改进意见。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了确保在生产过程中关键工序的质量得到有效控制和管理，以提高产品质量和满足客户需求。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、范围、责任、程序和记录等方面的内容。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量符合标准要求，减少质量问题的发生，提高产品质量稳定性和可靠性。
通过制定标准化的工序控制措施，有效地管理关键工序，降低质量风险，提升客户满意度。
三、范围本制度适用于所有涉及关键工序的生产环节，包括原材料采购、生产过程控制、产品检验、质量记录等。
四、责任1. 生产部门负责制定关键工序质量控制方案，并组织实施；2. 质量部门负责监督和审核关键工序的质量控制措施；3. 相关部门负责配合执行关键工序质量控制制度。
五、程序1. 制定关键工序质量控制方案生产部门根据工序特点和质量要求，制定关键工序质量控制方案，包括工序流程、操作规范、设备要求、检验方法等。
方案需经质量部门审核批准后方可执行。
2. 培训和指导生产部门负责对操作人员进行相关培训和指导，确保其掌握关键工序的操作要点和质量控制要求。
3. 工序控制生产部门按照制定的关键工序质量控制方案，严格执行工序控制措施，包括设备调试、工艺参数设定、操作规范执行等。
4. 质量检验生产部门按照质量控制方案要求，对关键工序进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
检验结果需记录并及时反馈给相关部门。
5. 异常处理如果在关键工序中发现异常情况，生产部门应立即采取相应措施进行处理，并及时通知质量部门进行调查和分析，以防止类似问题再次发生。
6. 质量记录生产部门负责对关键工序的质量控制过程进行记录，包括设备运行参数、操作人员、检验结果等。
这些记录将作为质量控制的依据，并进行定期审核。
六、记录1. 关键工序质量控制方案审批记录；2. 培训和指导记录；3. 工序控制执行记录；4. 质量检验记录；5. 异常处理记录；6. 质量控制过程记录。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度关键工序质量控制制度是指针对生产过程中的关键工序，制定一套科学、规范的质量控制措施和流程，以确保产品质量的稳定和可控性。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的标准格式，包括制度的目的、适用范围、责任和权限、工序质量控制流程、记录和报告、改进措施等内容。
一、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量稳定，降低质量风险，提高产品质量合格率，满足客户需求。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及关键工序的生产制造过程，包括原材料采购、生产加工、装配、检验等环节。
三、责任和权限1. 生产部门负责制定关键工序质量控制计划，并组织实施；2. 质量部门负责监督和检查关键工序的质量控制工作；3. 运营部门负责提供必要的资源和支持，确保质量控制的顺利进行；4. 员工应严格按照工艺流程和操作规范执行工作，及时报告异常情况。
四、工序质量控制流程1. 工艺参数设定：根据产品特性和工艺要求，设定关键工序的工艺参数，包括温度、时间、压力等；2. 设备检查和维护：定期对关键设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和准确性；3. 操作规范培训：对从事关键工序的员工进行操作规范培训，确保操作的一致性和正确性；4. 工序监控：通过实时监测关键工序的关键参数，如温度、压力等，及时发现异常情况并采取措施；5. 抽样检验：定期进行抽样检验，对关键工序的产品进行质量检查，确保产品符合质量要求；6. 不合格品处理：对于发现的不合格品，及时进行记录、分析原因，并采取纠正和预防措施；7. 数据分析和报告：定期对关键工序的质量数据进行分析，制作质量报告，为改进提供依据。
五、记录和报告1. 记录：对关键工序的质量控制过程进行记录，包括工艺参数设定记录、设备检查和维护记录、操作规范培训记录、工序监控记录、抽样检验记录、不合格品处理记录等；2. 报告：定期制作关键工序的质量报告，包括合格品率、不合格品率、异常情况分析等内容。
六、改进措施1. 分析原因：对关键工序出现的不合格品和异常情况进行原因分析，确定问题根源；2. 制定改进计划：针对问题根源，制定相应的改进计划，明确改进目标和措施；3. 实施改进：按照改进计划，组织实施改进措施，确保问题得到解决；4. 效果评估：对改进措施的效果进行评估，验证改进的有效性；5. 持续改进：不断优化关键工序质量控制制度，提高质量控制水平。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了确保产品质量稳定、可靠，提高生产效率和降低成本而制定的一套规范和流程。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、范围、职责、流程以及相关的监控和改进措施。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保在关键工序中产品质量的稳定性和一致性。
通过建立有效的控制措施，及时发现并纠正工序中的问题，以确保产品符合质量要求，满足客户的需求。
三、范围本制度适用于所有涉及关键工序的生产环节，包括但不限于以下工序：原材料采购、生产过程控制、产品检验和测试、包装和出货等。
四、职责1. 生产部门：a. 负责制定工序操作规范，明确每个工序的要求和标准；b. 监督工序操作人员的培训和合格证书的管理；c. 定期对工序进行抽样检查，确保操作符合规范；d. 及时处理工序中的异常情况，并采取纠正措施。
2. 质量部门：a. 负责制定产品质量标准，确保产品符合相关的国家和行业标准；b. 进行产品检验和测试，确保产品质量满足要求；c. 对关键工序进行质量监控，发现问题及时报告并跟进处理；d. 提供质量培训，提高员工的质量意识和技能。
3. 管理部门：a. 负责制定关键工序质量控制制度，并监督执行情况；b. 定期进行内部审核，确保制度的有效性和合规性；c. 协调各部门之间的沟通和协作，推动质量控制工作的顺利进行。
五、流程1. 工序操作规范制定：a. 生产部门根据产品要求和工艺流程，制定详细的工序操作规范；b. 规范包括工序的步骤、要求、注意事项等，确保操作的一致性和规范性。
2. 工序操作人员培训：a. 生产部门负责对工序操作人员进行培训，确保其了解并掌握操作规范；b. 培训内容包括操作要求、安全注意事项、质量控制要点等。
3. 工序抽样检查：a. 生产部门定期对关键工序进行抽样检查，确保操作符合规范；b. 抽样检查包括对工序设备、工艺参数、操作记录等的检查。
4. 异常情况处理：a. 生产部门负责及时处理工序中的异常情况，如设备故障、操作失误等；b. 处理措施包括设备维修、重新操作、产品返工等，以确保产品质量符合要求。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了保证产品质量，提高生产效率，降低成本，并满足客户需求而制定的一套管理制度。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、范围、责任、流程和评估等方面的内容。
二、目的关键工序质量控制制度的目的在于确保关键工序的质量稳定，减少缺陷产品的产生，提高产品质量合格率，降低质量风险，增强企业竞争力。
三、范围关键工序质量控制制度适合于涉及产品质量的关键工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配、检验等环节。
四、责任1. 产品质量部门负责制定关键工序质量控制制度，并对其进行更新和维护。
2. 生产部门负责执行关键工序质量控制制度，确保工序按照规定的要求进行操作。
3. 质量控制人员负责监督关键工序的质量控制，并记录相关数据。
4. 相关部门负责提供必要的支持和配合，确保关键工序质量控制制度的有效实施。
五、流程1. 制定关键工序质量控制计划：产品质量部门根据产品特性和客户需求，制定关键工序质量控制计划，并明确关键工序的质量要求和控制措施。
2. 培训与培养：生产部门负责对相关人员进行关键工序质量控制的培训和培养，确保其具备相应的技能和知识。
3. 工序控制：生产部门按照关键工序质量控制计划的要求，进行工序控制，包括设定工序参数、检查工序设备的运行状况、监控工序环境等。
4. 检验与测试：质量控制人员进行关键工序的检验与测试，确保产品符合质量要求。
5. 数据分析与改进：产品质量部门对关键工序的数据进行分析，找出问题所在，并提出改进措施，以提高关键工序的质量稳定性。
6. 内部审核与评估：产品质量部门定期对关键工序的质量控制制度进行内部审核与评估，发现问题及时纠正并进行改进。
六、评估关键工序质量控制制度的评估主要包括内部评估和外部评估两个方面。
1. 内部评估：由产品质量部门组织，对关键工序质量控制制度的执行情况进行评估，包括流程是否规范、责任是否落实、数据是否准确等。
2. 外部评估：由独立的第三方机构进行，对关键工序质量控制制度的有效性和符合性进行评估，以确保制度的科学性和可行性。
服装做工等基本要求
服装做工等基本要求1、生产准备面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。
2、面料、辅料检验的目的和要求根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。
在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。
面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。
根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。
如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。
如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。
由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。
通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。
面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。
外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。
经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。
影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。
面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。
在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。
同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。
产品质量保障措施
产品质量保障措施一、原辅材料的检查服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服装生产过程中质量控制的基础。
（一）原辅料入库前的检查（1）材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。
（2）材料的包装是否完好、整洁。
（3）核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容（4）检验材料外观及内在质量。
（二）原辅料保管状况的检查（1）仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。
（2）仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。
（3）材料堆放是否整齐，标志是否清晰。
二、技术文件的审核技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。
产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审查，确保正确无误。
（一）生产通知单的审核对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间是否一一对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。
（二）缝制工艺单的审核对所制定的缝制工艺标准进行复核检查，核对有否遗漏和错误，如：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅，缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明确指出。
（三）样板质量的审核服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据，在服装的技术文件中具有重要的地位，对样板的审核及管理要认真细心。
（1）样板的复核内容①大小样板数量是否齐全，有否遗漏；②样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏；③复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够；④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等；⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配；⑥定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏；⑦按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确；⑧经纱标记是否正确，有无遗漏；⑨样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。
服装加工工艺流程服装加工厂生产流程的品质管理
服装加工工艺流程服装加工厂生产流程的品质管理一、服装加工生产流程包含：进货——裁剪——缝纫——锁钉——整烫——包装——出货二、服装加工工艺流程及品质管理确认样（大货封样）及大货首件鉴定必须执行1、大货首件确认：1) 这一点必须执行（因为关系到大货整体质量）2) 验货时间：在缝纫班组第一件产品下机的时候3) 验货的原则：必须要求工厂配合，对产品进行包装整理，严格按照大货标准进行整理（如果包装材料还没有到，可随后再确认，但包装的方法要确定，因为涉及到后面的整烫方法等问题）4) 产品若需要水洗后再等后段加工，在整理完毕后必须确认5) 关于验货结果：必须出具《检品报告书》，并与工厂确认具体的修正方法，然后落实解决2、客户提供的技术资料（客户封样）必须回收三、服装加工厂生产流程的品质管理1、进货1) 数量控制工厂入库数量、厂商送货数量、我司定货数量必须相符1-3天内书面确认品质及数量2) 材料损耗范围：(500件—2000件范围)面料（梭织）+3%（针织）（刷毛布）+5%大货数量大损耗比例需相对减少商标+2%拉链+2%（每色每号至少保证2条）拉链分：开尾拉链、闭尾拉链、隐形拉链隐形拉链订购时尺寸要比成衣尺寸长1英寸按拉链牙材质分：金属（M）拉链、塑胶（V）（塑钢拉链）、涤纶、尼龙（C）拉链水洗的成衣注意拉练水洗后的效果表面是否有化学反应线绳/织带/橡根/止扣+5%四合口/风眼+5%（量少时+10%）扣子+2-5%包装袋长度超过45CM以上应有气孔包装袋价格核算公式长X宽X厚度X1.85（制造系数）X20（材料价）纸箱核算公式（长+宽+0.08）X（宽+高+0.05）X2X3.4（材料价）3) 基本检验内容面料：长度/幅宽/纬斜/色杠/色粒/花色/纱结面料检验的四分制评分方法（每平方码最高4分，100平方码不超过26分：评分/100平方码全卷面料评分数X36X100/全卷面料长度（码）X幅宽（寸）例：总评分为：28分布匹长度50码幅宽42寸计算方法：28X36X100/50X42=48分此面料超过26分评为不合格有图案的看图案中的小部位及套色位置白色面料要集中一团看颜色（工厂有时刷缸不干净）拉练/四合口/金属配件等：有检针要求的原料必须在大货使用前进行检针检验，合格后方可使用金属扣：模具一定在大货投产前试用模具注意生产工厂机器型号（底座的直径和高矮），要与模具加工厂确定好纸箱：材料必须B极板纸以上夹层要双瓦楞（因为要保证运输过程中有足够牢度，不能因受潮而变形）2、裁剪1) 数量控制裁剪结束后工厂需提供裁剪报表，标明裁剪数量、型号等（由此可推算材料损耗情况、出货大体数量）2) 出现问题应如何解决首先确定问题的原因（面料工厂/运输部门）联络出现问题的部门，并请生产工厂保留面料的厂标签有问题的面料一律不得开裁（有面料工厂的书面说明除外），否则无有力证据，面料工厂可能会出现推脱责任的情况如成衣需要水洗处理，应将面料按大货水洗方法，再确认水洗后的效果3) 裁剪基本步骤及工具排版-放布-拉布-裁剪-分号-粘衬-做标记排版：用坐标纸画板，一般有4件版/6件版/8件版拉布：单拉布，双拉布（长版双拉布的风险）4) 基本检验内容排版：丝向正确/样板摆放合理，不可因为省料随意改动样板起绒面料及有图案方向的面料要注意面料倒顺放布：弹性面料必须放布放布时间需24小时以上也可大框裁出后放布，但比较费料西服面料等高级产品要经过预缩机处理拉布：弹性面料不能用拉布机（因为拉力太大，面料要回缩）面料层数不能太多，最多100层（或15CM）左右（太厚容易偏刀）裁剪：裁片必须是粉外裁剪，压剪口不得大于0.5CM，太大容易毛漏针织等容易抽丝的面料必须做外三角记号分号：为避免色差和进行数量控制，产品裁剪后需要分层，各工厂有不同要求，但每捆数量不可过多粘衬：较薄和易变形的面料应采用步振式烫衬机经过粘衬处理的面料要和样板比较，是否小于样板用手搓面料，并用指甲进行剥离，以面料与衬布不能剥离为宜若用弹性衬，应检验弹性是否符合要求粘衬后起泡（衬粒不匀、烫衬机压力不匀）漏胶（温度过高）浅色面料容易出现四、服装加工厂缝纫1、数量控制产品投产的班组数量及人员配备情况及机器设备是影响产量的最大因素要向工厂确认如上问题，并请对方估算日产量2、.缝纫主要设备平缝机（薄中厚料用机型）扒边机（三线/四线/五线）其中四线是针织用双针机（转角/非转角）牛仔、防寒服等用梭式链式(衬衣、针织类衣物)蹦缝机（针织作底边用）3、基本检验内容线迹—要求不能紧了，即用手拿起产品后为平顺，不能有出皱现象（吊吊着）明线宽窄要与工艺书相符针码—要按工艺书要求，易损伤面料必须用圆头针扒边线针码过大，易出现毛漏现象接线—明线不可接线，暗线时必须要冲齐，交接部分1CM 以上内部缝头要顺直，缝头内不可有杂色线毛等出现五、服装加工厂锁钉1、主要步骤定位>>>锁眼>>>钉扣>>>清理线毛2、主要设备锁眼机（平头锁眼/圆头锁眼）钉扣机（平钉/绕根钉）（单线/双线）打结机/砸扣机3、基本检验内容锁眼：刀口与扣眼是否相符，是否切到锁眼线扣子与扣眼是否相符薄料注意面料抽丝（真丝等较薄面料反面必须贴加固衬，裤腰钉扣：用手拽扣子，看牢度看反面，是否有内陷现象，看线迹是否紧了拽反面线头，看扣子是否脱线打结：结长度、位置是否与工艺书相符用线是否符合要求薄料时注意检验是否有打破面料现象砸扣：检验模具是否合适，转动扣子，以不能转动为合格另外：再看扣子是否因压力过大而受损撬边机：裙边，裤脚的处理六、服装加工厂整烫基本检验内容：激光/死折/水花罗纹不能烫（烫后不能回缩，罗纹将失去弹性）喷胶棉不能用熨斗压，应距面料0.5—1cm距离汽烫七、服装加工厂检针注意检针机灵敏度，测试块最大直径0.3CM-0.5CM八、服装加工厂包装吊牌/主标/洗标要内容相符产品与包装袋/纸箱大小合适箱麦必须注名产地/品名/箱号/数量/毛净重/体积箱内物品必须与箱麦相符箱内必须有垫箱纸九、服装加工厂印花检验印花厂技术水平（看小型印花/套色印花）成品印花注意模板大小发泡印花注意不能因温度高损伤面料十、服装加工厂刺绣注意绣线颜色面料不可出皱（薄料）反面衬纸/线毛要处理干净面料/绣线不可剪破珠片注意变色现象十一、服装加工厂水洗样品及大货水洗方法要统一，更换水洗工厂注意水质的问题水洗工厂应该掌握正确的产品测量方法，控制好产品的尺寸产品头缸必须确认，并且争取确定色差范围十二、服装加工厂成品检验方法1、衬衣（平面）A 表示类商标类——主标、洗标、号码标商标应用顺色线，针织类商标应留有松份B 测量尺寸胸围（在袖底水平测量）袖肥（自袖底起与袖垂直测量）C 第一次后工序检查解开扣子看一下扣眼尺寸和扣子尺寸是否相符扣眼线迹和线毛情况（拉拽线头不会脱线）扣眼线是否顺色扣眼下刀情况钉扣是否符合基准要求手钉扣的情况下，线色是否顺色及线的粗细（立体）挂模特根据面料情况拉拽接缝处进行检查线迹是否出皱色差/布残/布丝情况讲解一、二、三部位A 正面（从上到下）系上扣子看一下前身领子左右的平衡情况月壳是否有段差（0.5CM内可）、碎折的配分及缝止、月壳的抻度前例是否抻了、吊吊着、弯曲、上下身片是否对齐扣左右的平衡情况及是否平服左右省的尺寸及省尖情况口袋看一下左右尺寸及平衡（0.5CM以内段差）B 右侧（从上至下）缝线是否弯曲及整烫情况袖的吃势及位置、有垫肩的话，看一下位置及平服情况袖口、袖头处理情况及尺寸根据面料情况进行拉拽检查测量尺寸—袖长C 后面（从上至下）领/腰线是否弯曲测量尺寸—身长、肩宽第二次后工序检查平放检查贴边是否扒边、是否按要求处理扒边线及针码是否按基准处理、线色是否顺色缝头是否按要求处理特殊情况下需真人穿着进行检查2、裤子（平面）A 表示类商标类——主标、洗标、号码标B 尺寸腰围（系好扣子测量）臀围（一般从腰线平行下18CM ）底边宽裙边宽第一整理点解开扣子、挂钩核对尺寸与扣子是否合适，挂钩的对合是否良好缩扣眼的线迹与处理与扣眼线色一致是否按基准钉扣和挂钩腰衬处理和衬的颜色一致，腰鼻处理拉链是否顺滑打结数量及位置根据材料腰带向下进行拉拽检查（立体）整体的缝线、起皱、色差、残、布丝、对格、里子对色（1）正面（从上至下）系好扣、挂钩、拉练前中心弯曲左右的省、折、省尖的平衡有口袋的左右对称、平衡（0.5CM以内）（2）后面（从上至下）后口袋左右对称后月壳左右对称（3）侧面（从上至下）侧缝线是否弯曲缝线出皱。