HACCP体系在食用大豆油精炼生产中的应用
危害评价 可能 性L L2
L2
L2
L3 L3 L2 L2 L2
L3 L3 L4
续表
风险 值P
对危害的预防、 控制措施
控制措施选择 或分类 CCP、 OPRP、PRP
对每批油品检测 P4 矿物油
CCP1
控制供应商及后 P3 续过滤工序可以
控制
按工作指引进行 P2 控制。过滤工序可
以消除
OPRP OPRP
OPRP CCP3
关键控 制点 CCP
显著 危害
关键限值 CL/OL
对象
监控 方法
频率
人员
纠正措施
记录
验证
原料油验收
CCP1
矿物油
不得检出
矿物油 按《植物油检验方 含量 法》进行检验。
每批
《进油检 质检员 不合格拒收
验报告》
由品控部主管核查 检验的结果、对进油 留样进行验证;
游离脂肪 真 空 度 不 大 控制真空
以控制的关键控制点, 针对关键控制点, 制定关键控 制点的关键限值, 并确定了每个关键控制点的监控 方法、监控人员、监控频率; 建立 HACCP 计划表, 以 保证关键控制点在监控的范围内, 精炼厂 HACCP 计 划表如下表:
本步骤中引入的、需控制 配料/加工步骤 的或增加的潜在危害
危害描述
生物危害: 细菌霉 菌致病菌
(1) 危害分析和制定控制措施 (2) 确定关键控制点 (3) 确定关键限值, 保证 CCP 受控制 (4) 确定监控 CCP 的措施 (5) 确立纠偏措施 (6) 确立有效的记录保持程序 (7)建立验证和审核程序
2 HACCP 计划的实施
HACCP 的原理适合于所有的食品安全生产计划 的制定, 但是对于某种产品的 HACCP 计划只能适用 于该类产品及相同工艺的生产过程的质量控制, 因
蒸汽压力 臭工序运 时由品控检测游离
2.调整高压锅 行操作记 脂肪酸; 每 4 小时检
炉压力
录表》等 测过氧化值。成品油
每年送检二次。
1.添加量进行
调整。 2.添加超标 的油品进
《辅料记 录表》等
行稀释。
每年对电子秤进行 检定; 品控对油品取 样验证, 以验证结果 为准。
1.验证滤袋 车间主 每批来货
物理性: 定孔径的
微量小颗粒 过滤袋
杂质
2.过滤压
力控制
1.控制供应商,
脱臭油中 验证过滤袋的
微小颗粒 孔径大小;
杂质
2.确保过滤袋
的完好性
1.每小时 监测一次 温度; 2.每小时 监测一次 真空度
每配制 批/次
主控室 人员及 操作工
操作工 及复核 人员
计量器具每年送检
1.调整抽真空 《精炼厂脱 一次进行校正; 每小
管操 2.操作工定 作工 时监控压力
1.不合格滤 袋退货 2.进行重新 过滤
《精炼厂脱 由品控每小时取样
臭工序运行 验证透明度。
操作记 对压力表进行外校。
录表》
262
食品安全质量检测学报
第3卷
2.6 建立有效的记录保持程序与审核措施 有效的记录是 HACCP 计划成功执行的重要因
素, 有效的记录包括危害分析记录, 关键控制点的监 控及纠偏记录等, 并且所有记录必须有负责人签字, 有效的记录贯穿 HACCP 计划的始终, 对 HACCP 计 划实施的审核起很大作用。
农残、苯并芘、原料受到农药残留污染, 原料 污染有苯并芘、重金属。油脂
重金属、黄曲 在储存过程当中变质或发霉产 霉毒素 B1 生黄曲霉毒素 B1。价 可能 性L L3 L2 L3 L2 L3
L2
风险 值P P2 P2 P2 P3 P2
P3
对危害的预防、 控制措施
脱臭 CCP2
酸、过氧化 值超标等
−0.08 Mpa, 温度为 240~
60℃
度和脱 臭温度
使用温度表及 真空度仪监控
油中抗氧化 化学性: 抗 氧 化 剂 添 每批油添 电子秤称量
剂(TBHQ) 的添加
TBHQ 添加 加≤200ppm 剂过量
加抗氧化 剂的总量
复核
CCP3
成品油 精滤 CCP4
1.更换一
控制措施选择 或分类 CCP、 OPRP、PRP
按照规范进行清 洗、检查 和监控; 在后序 工序中可去除
按照规范进行 清洗; 后序 工序中可去除 按照规范进行 清洗; 后序 工序中可去除
脱臭 CCP2 工 序可去除
脱色、脱臭 CCP2 工序 可去除
①选择合格供应 商, 供应 商提供合格检测 报告或质量证明 报告, 品控部定 期送检验证 ②品控部除农残 和苯并芘外对每 批油品检测重金 属及黄曲霉毒 素 B1
3结论
通过对精炼大豆油生产过程的分析, 建立了危
害分析表, 并且从中确立了 4 个关键控制点, 制定了 HACCP 计划表。HACCP 系统的应用大大提高了产 品的质量, 同时必须认识到 HACCP 是个系统工程, 对技术性和严密性要求较高, 因此管理层必须对 HACCP 系统要有一个全面的认识, 在硬件和软件资 源方面要全面的投入, 并让全体员工充分的意识到 执行 HACCP 体系的重要性并全员参与, 这样才能保 证 HACCP 体系的正常运转, 确保产品的安全性。
按精炼厂作业指 P3 导书控制
OPRP
按精炼厂作业指 P3 导书控制
OPRP
后续精滤工序可 P2 以完全去除
按工作指引进行 P2 控制
过滤工序可以消 此工序可以完全 P2 去除
OPRP OPRP OPRP
脱臭塔真空度; P4 每小时通过检验
结果判断
CCP2
P3 后续精滤可去除 使用≤5 m
P4 过滤袋
过滤装置损害可能导致金属 等杂质残留
酸炼脱胶 碱炼脱酸
加入磷酸量不当会导致脱胶 化学危害: 含磷超标 效果不符合要求, 含磷超标。
化学危害: 游离脂肪 加入碱量不当会导致脱酸效果
酸超标
不符合要求。
脱色
物理危害: 颗粒杂质 微量小颗粒杂质
脱色油精滤 物理危害: 杂质残留
过滤装置损坏可能导致金属/ 微小白土颗粒等杂质残留
大豆油取自大豆种子, 大豆油是世界上产量最 多的油脂。大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种 不同而异。一般为淡黄、略绿、深褐色等, 有特殊的 豆腥味; 热稳定性较差, 加热时会产生较多的泡沫。 精炼豆油颜色较浅, 豆油颜色变深时, 便不宜再作长 期储存。
1 HACCP 体系的原理
HACCP 是英文 hazard analysis critical control point 的缩写, 称危害分析与关键控制点, HACCP 对 食品生产过程及运输过程进行分析, 将有显著危害 的因素确定为关键控制点, 采取相应的措施降低、减 少其对人体危害的程度, 并对控制的因素及控制的 全过程进行监控、纠偏、审核等。HACCP 体系包括 7 个原理:
槽车和船内积存细菌或霉菌、 致病菌; 外来人员带入
运输工具 检验
化学危害: 油脂酸败、氧 槽车和船内残留物氧化腐败变
化产物
质。以前从未发生
物理危害: 杂质
生物危害: 致病菌、 霉菌
运输前一批物料残留下来; 洗 车、清船的人或工具带入
原料中可能带有
溶剂残留 原料加工过程中带入溶剂残留
大豆原油 验收
化学性 危害
2.2 产品描述 大豆油含有丰富的亚油酸, 有降低血清胆固醇
含量, 预防心血管疾病的功效。大豆中还含有多量的 维生素 E、维生素 D 以及丰富的卵磷脂, 对人体健康 非常有益, 大豆油营养价值很高, 人体消化吸收率高 达 98%。
2.3 工艺流程 油脂精炼的工序包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭等
步骤。以大豆油为例, 工艺流程如下: (1) 外购毛油验收: (2) 粗滤: (3) 酸炼脱胶: (4) 碱炼脱酸: (5) 离心分离, 真空干燥: (6) 经过干燥后的中和油入中和油罐: (7) 脱色, 过滤, 脱色油精滤:
第三卷 增刊 2012 年 9 月
食品安全质量检测学报 Journal of Food Safety and Quality
Vol. 3 Suppl. Sept. , 2012
HACCP 体系在食用大豆油精炼生产中的应用
陈雄丽
(中粮东洲品控部)
摘 要: 本文探讨了 HACCP(危害分析与关键控制点)体系在食用大豆油精炼生产中的实际应用; 对其加工生 产过程可能造成的潜在危害进行物理、化学和生物的分析, 确定了加工过程中的关键控制点、关键限值、监控 措施和纠偏措施, 制订了食用大豆油精炼生产的 HACCP 危害分析表和 HACCP 计划表。 关键词: HACCP; 危害分析; HACCP 计划表
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食品安全质量检测学报
第3卷
项目 产品名称 主要原料及成分 重要的特性(生物的、化学的、物理的) 食用方法 包装方式 保质期限
标签说明
内容 一级豆油 主要原料: 大豆原油 主要成分: 油酸、亚油酸、亚麻酸 各指标符合国家标准 GB1535-2003, 小包装一级油含有抗氧化剂(特丁基对苯二酚)80ppm 烹调、煎炸、凉拌 散装、190kg 钢桶装、小包装用 PET 瓶装, 外包为瓦楞纸箱 18 个月 产品名称、包装量、执行标准、生产日期、配料组成、保质期、生产厂址、产品特性说明, 是 否有转基因。
(8) 脱臭: (9) 成品油精滤:
2.4 进行危害分析, 确定关键控制点 根据加工生产工艺流程图, 利用危害评估准则,
对每道工序中潜在的危害因素及其危害程度进行分 析。对大豆油脂的质量安全有影响的因素分为: 生物 性危害、物理性危害、化学性危害, 精炼油危害分析 如下:
2.5 HACCP 计划表 从对精炼生产过程的危害分析中, 确定需要加
HACCP在食品生产中的应用
HACCP在食品生产中的应用什么是HACCPHACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种管理系统，用于确保食品生产过程中的食品安全。
通过识别潜在的风险和关键控制点，HACCP系统可以帮助食品企业预防和控制食品安全问题的发生。
HACCP是全球公认的食品安全管理系统，并被广泛应用于食品行业。
HACCP的原理HACCP系统基于七个原则，旨在识别、评估和控制食品生产过程中可能出现的物理、化学和生物危害。
1.进行危害分析：评估可能影响食品安全的生产过程、原料和环境中的潜在风险。
2.确定关键控制点：确定在食品生产过程中关键的控制点，这些控制点对于预防、消除或降低食品安全问题至关重要。
3.确定关键控制点的临界限度：为每个关键控制点定义临界限度，即在该点上必须采取的控制措施。
4.建立监测程序：建立监测措施，以确保关键控制点的临界限度得到遵守。
5.建立纠正措施：定义纠正措施，以在关键控制点的临界限度未能得到遵守时采取适当的行动。
6.建立验证程序：建立验证程序，以确认HACCP系统的有效性，并持续监测关键控制点。
7.建立记录和文档：记录和文档化所有HACCP计划相关的数据，以便监测、审查和验证。
HACCP在食品生产中的应用HACCP系统的应用广泛而全面，在食品生产中起到了非常重要的作用。
以下是HACCP在食品生产中的几个关键应用领域：1. 危害分析HACCP系统要求食品企业对生产过程中的潜在危害进行分析。
这可以帮助企业了解食品生产过程中可能存在的危险，如细菌、病毒、物理污染等等。
通过危害分析，企业可以有针对性地制定控制策略，以降低危害发生的可能性。
2. 关键控制点的确定和控制HACCP系统要求企业确定关键控制点，并在这些点上采取控制措施。
关键控制点是指在食品生产过程中对食品安全起到关键作用的步骤。
例如，在食品加工过程中，熟化温度是一个关键控制点。
通过设定适当的熟化温度，企业可以确保产品达到必要的杀菌效果，从而保证食品安全。
HACCP在食品生产中的重要性及应用领域分析
HACCP在食品生产中的重要性及应用领域分析HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种系统性的食品安全管理方法，旨在预防和控制食品生产过程中产生的危害物质，确保食品安全。
本文将探讨HACCP在食品生产中的重要性和应用领域。
首先，HACCP在食品生产中的重要性不可忽视。
食品安全是保障公众健康的重要因素，任何食品安全事故都可能导致严重的健康问题和经济损失。
借助HACCP系统，食品生产企业可以通过清晰地分析和识别潜在的危害源，制定适当的控制措施，从而预防和降低食品污染和食品中毒事件的发生。
HACCP通过一系列预防控制措施，降低了产品受污染的风险，提高了食品生产的安全性和可靠性。
其次，HACCP的应用领域非常广泛。
食品生产涉及的各个环节都可以应用HACCP系统进行控制，包括原料采购、储存、加工、包装、运输、销售等。
无论是从农田到餐桌的农产品生产，还是加工生产线上的各种食品加工厂，都可以通过HACCP系统进行危害分析和风险控制。
此外，餐饮行业、食品配送行业以及食品零售业也可以应用HACCP系统，确保食品安全环节的管理和控制，最大限度地降低了危害食品的几率。
在应用HACCP系统中，食品生产企业需要进行一系列的步骤。
首先是进行危害分析。
通过对所有食品生产环节进行细致的分析和评估，识别可能引发食品安全问题的潜在危害源。
其次是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是指在特定的食品生产环节中，对危害物质进行有效控制的重要步骤。
在CCP上，需要确立监测措施，以确保食品生产过程中的危害物质得到有效控制。
然后是制定监测计划和纪录程序，以确保实施监测和控制措施的有效性。
最后是建立纠正措施和验证程序，以确保纠正任何出现的问题，并验证安全控制措施的有效性。
除了食品生产企业，政府和监管机构也应积极支持和推广HACCP系统的应用。
政府可以通过加强监管和检查，鼓励企业建立并执行HACCP系统，以提高食品安全水平。
HACCP 在食品生产加工中的应用
HACCP 在食品生产加工中的 应用分析
HACCP 体系在食品生产领域中的 应用越来越广泛，其发挥的重要作用 获得了越来越高的关注度。本文主要 针对 HACCP 在奶制品生产、豆奶冰淇 淋生产、矿泉水生产等领域中的应用 进行研究，为确保食品质量提供依据。 用于控制食品原料质量
随着人们物质生活水平的不断提 高，对于食品的要求不再是简单的“充
实施 HACCP 的意义
HACCP 和传统的食品安全管理体 系具有一定的差异性，能够有效的弥 补传统食品安全管理体系的不足，能 够最大限度的保障食品安全。
对生产企业 应用 HACCP 可以有效降低企业的
生产成本。在食品加工领域，往往会因 为产品的不合标准而导致其保质期明显 缩短，而生产企业只能频繁的收回不 合格产品，这样一来生产的费用就大大 的提高了。而应用 HACCP 可以明显的 提高产品的合格率，对于企业而言能够 明显提升市场竞争力，带来经济效益。 对消费者
HACCP计划在食品生产中的应用
HACCP计划在食品生产中的应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它通过分析和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品生产过程中的食品安全。
HACCP计划凭借其客观、科学和系统性的特点，被广泛应用于食品生产行业，以确保产品的质量和安全。
首先，HACCP计划在食品生产中的应用首先涉及食品危害分析。
在食品生产过程中，可能存在着多种危害因素，例如：微生物污染、有害化学物质残留和物理因素等。
HACCP计划要求企业通过严格的分析，确定可能出现的危害因素，并对其进行评估和控制。
其次，HACCP计划在食品生产中的应用需要制定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）。
CCPs指的是在食品生产过程中需要进行监控和控制的特定环节，以确保危害因素得到控制和消除。
通过设置CCPs，食品生产企业可以监测和纠正可能的风险因素，确保食品产品符合相关法规和标准。
进一步，HACCP计划在食品生产中的应用需要制定监测程序。
监测程序是指对CCPs进行持续监控的方法和措施，以保证食品生产过程的可控性和一致性。
监测程序可以包括温度、时间、湿度等参数的监测，以及对原材料和成品进行微生物和化学检测。
通过有效的监测程序，食品生产企业可以实时了解食品生产过程中的关键环节，确保产品的安全性和质量。
此外，HACCP计划在食品生产中的应用还需要建立纠正措施。
当监测结果显示CCPs未能满足要求时，食品生产企业应该采取相应的纠正措施，如停工调整设备、重新培训操作人员或更换供应商等。
纠正措施的目的是及时发现和纠正潜在的风险因素，以确保产品的质量和安全。
最后，HACCP计划在食品生产中的应用还需要建立文件记录和培训教育。
食品生产企业应该制定和维护HACCP计划相关的文件记录，包括风险分析报告、CCPs监测记录和纠正措施报告等。
此外，食品生产企业需要对员工进行相关的培训教育，使他们了解HACCP计划的要求和重要性，并能够正确有效地执行HACCP计划。
HACCP原理在大豆油脂质量控制中的应用
摘
要 ：为 了保 障大豆 油脂 生产全程的质量安全 ，采用 Ｈ Ｃ Ｐ的原理 （ 害分析 与关键控 制点 ）对 大豆 油 Ａ Ｃ 危
从 原料 采购验 收 、加工到 包装储 运等环节进行潜在的生物的 、物理的 、化学的危害分析、确定关键控制 点，制 定
问 题 ，油 脂 企 业 产 品 一 旦 出 现 安 全 问 题 将 会 给
１ 浸 出大 豆 油 工 艺 流程
工 艺流程 为 ：大 豆原料 验收 一除 杂一破 碎一 轧 坯一 浸 出 蒸 汽脱 溶一 脱胶一 原 油验 收 脱 酸 油
企 业 带来 重 大损 失 ，这 也 已经成 为影 响 油脂 行 业 竞争 力 的关 键 因素“１ 研究 探讨 了 Ｈ Ｃ Ｐ ～。本 Ａ Ｃ 体 系 在大 豆 油生 产管 理 中 的应用 。通 过 对大 豆 油 生 产 管 理 过 程 中 各 个 环 节 可 能 造 成 的 生 物
Ａｐ ｌ ａ ｉｎ ｏ ｐｉ ｔ ｎ ＨＡＣＣＰ ｐ ｉｃｐｅ ｎ ｑ ａｉ ｏ ｔｏ ｆｓ ｙ ｅ ｎ ｏｌ Ａ ｃ ｏ ｒ ｉｌｓ ｉ ｕ ｌｙ ｃ ｎ ｒ ｌ ｏ ｂ ａ ｉＣ Ｏ ｎ ｔ ｏ ／
Ｄ ｎ ｍｅ， Ｈ Ｎ ｏ ｇｉ， Ｕ Ｂ ０ ｉ（ ０Ｉ ｅ ｏ ｏ ｄ Ｈ ｉ ｎ ｊ ｎ ａ ｉ ｇｉ ｌ ｒｌ ｎ ｅｓ ｙ ｏ ｇ ｉＺ Ａ Ｇ Ｄ ｎ ｊ Ｌ ａ Ｘ Ｃ Ｉｇ ｆＦ ｏ ， ｅｌ ｇ ａ ｇ Ｂ ｙ Ａ ｒ ｕｔ ａ Ｕ ｉ ｒｉ ， ｅ ｎ ｅ ｏ ｉ ｃ ｕ ｖ ｔ Ｄ ｑｎ ｅｌｎ ｊ ｎ ３ ， ｈｎ ） ａ ｉ Ｈ ｉ ｇｉ ｇ１ ３ １ Ｃ ｉ ｇ ｏ ａ ６ ９ ａ
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HACCP在食品生产中的重要性及应用
HACCP在食品生产中的重要性及应用导言：HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种针对食品安全的系统性管理方法，通过对食品生产过程中潜在危害的分析和关键控制点的监控，确保食品的安全性。
本文将探讨HACCP在食品生产中的重要性及应用，并介绍HACCP的主要原理、步骤和实施过程。
一、HACCP的重要性1. 提高食品安全性：HACCP系统强调预防而非纠错，它通过对潜在危害的分析和风险评估，采取相应的控制措施，有效防止食品安全问题的发生。
2. 减少食品安全事故：通过HACCP系统的严格实施，能够及时发现和控制食品生产过程中的危害源，最大限度地减少食品安全事故的发生，保护消费者的健康和生命安全。
3. 提高企业信誉：HACCP认证成为食品企业开展国际贸易的重要条件之一。
获得HACCP认证能够证明企业在食品安全方面具有一定的管理能力和责任意识，为企业提升品牌形象和市场竞争力提供了有力支撑。
二、HACCP的主要原理1. 危害分析：通过对食品生产过程中可能存在的潜在危害进行系统性评估，确定可能的危害因素，例如生物学、化学和物理性的危害。
2. 关键控制点的确定：根据危害分析的结果，确定那些对食品安全至关重要的控制点，这些控制点被称为关键控制点（Control Critical Point，CCP）。
3. 监控措施的建立：为每个关键控制点建立监控措施，以确保在食品生产过程中控制危害的发生，例如温度记录、原材料检验等。
4. 校准和调整：定期校准和调整监控措施，确保其有效性和准确性，减少安全风险。
5. 纪录和文档管理：建立完整的纪录和文档管理体系，以便监管部门进行追溯和验证，同时为企业持续改进提供依据。
三、HACCP的实施步骤1. 建立HACCP团队：成立由不同部门的专业人员组成的HACCP团队，负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述食品生产过程中的每个步骤，包括原材料采购、储存、加工和配送等。
食用油HACCP计划
食用油HACCP计划1.引言食用油是我们日常生活中不可或缺的食品，在烹饪和烘焙中起到关键作用。
然而，由于其易受污染和氧化的特性，必须采取适当的控制措施来确保其安全性和品质。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统化的食品安全管理方法，为食用油的生产和加工提供了一套科学的控制措施。
本文旨在制定一份食用油的HACCP计划，以确保产品的安全和品质。
2.原材料选择和存储首先，在选择原材料时应确保其质量和安全性。
只选择经过认证的供应商提供的食用油原料。
在存储原材料时，应将其分别储存在清洁、干燥、阴凉的环境中，避免与有害物质接触，避免灰尘和异物的污染。
3.原料检验对每批收到的原材料进行全面的检验。
检验项目包括外观、气味、颜色、酸值、过氧化值、残留物等。
确保原料符合国家和地区相关标准。
4.加工过程控制在油的加工过程中，需要注意以下控制措施：-控制温度：根据不同类型的食用油，设置适当的加热温度，确保不会导致过高的酸值和过氧化值。
-控制加热时间：控制加热时间，以充分破坏油中可能存在的微生物和潜在的有害物质。
-避免接触空气：在加工过程中，油应避免与空气接触，以减少氧化反应的发生。
-严格控制添加剂：对于添加剂，如抗氧化剂、防腐剂等，应根据标准规定的使用量添加。
定期检查添加剂的有效性和质量。
5.设备清洁和消毒设备的清洁和消毒对于防止油的交叉污染和细菌滋生至关重要。
应建立清洁和消毒操作程序，并使用适当的清洁剂和消毒剂。
设备的清洗和消毒频率应根据加工工艺和使用情况进行合理安排。
6.成品检验和包装每批生产出的食用油应进行全面的检验。
检验项目包括外观、酸值、过氧化值、残留物等。
成品油质检合格后，应对油进行净化、过滤和包装。
包装材料应安全、清洁，符合相关标准。
7.合格品的保留和追溯8.培训和文件记录为确保HACCP计划的有效实施，必须对从事食用油生产和加工的员工进行培训。
HACCP在食品生产中的应用
HACCP在食品生产中的应用随着食品加工业的不断进步和发展，食品的安全问题愈加成为人们关注的重点。
因此，在食品加工业的发展中，采取科学的HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）体系，对于保证食品的质量、安全和卫生极为重要。
本文将从HACCP的定义、原理和步骤、应用以及各个环节的操作等方面，对HACCP在食品生产中的应用进行系统的介绍。
一、HACCP的定义HACCP是一种从工艺线入手，对食品生产过程进行无机械检查的系统性方法。
它是在美国NASA（美国国家宇航局）开发的一种食品安全管理系统，旨在确保食品加工过程中食品安全并减少健康风险。
HACCP的英文全称是Hazard Analysis and Critical Control Points，即危害分析与关键控制点法。
二、HACCP的原理和步骤HACCP通过一系列的步骤，对食品从生产到消费的全过程进行分析和管理。
它的核心在于预测、识别和控制危险源，以达到保证食品品质安全的目标。
HACCP的基本原理包括七项，即：对潜在有害因素的分析、确定关键控制点（CCP）的位置、制定严格的监测计划、确定针对漏洞的纠正措施、对经常变化的程序进行评估、对流程进行记录以及进行审核程序。
1. 评估危害源-针对食品的生产过程，进行潜在危害源的评估，包括原材料的首要来源、人工环境的卫生情况等。
2. 确定关键控制点-确定制定系统和生产流程中的关键控制点，以确保纪录和控制相关的潜在危害源，并制定监测计划和分析计划。
3. 制定严格的监测计划-针对食品生产过程流程，设定会对潜在危害行为造成影响的监测点，并确定监测计划和分析计划。
4. 确定纠正措施-构建控制流程，设定不良危害源的阈值，并确立应对措施，包括修正危害源、实施改善举措或撤销控制流程等。
5. 评估过程-根据实际生产情况，确定是否需要改变或改进方法，并进行实时更新。
6. 过程记录-记录数据以跟踪执行和监督措施的效果，并维持严格的数据管理。
精炼食用植物油生产HACCP管理体系构建探讨
竺 ， 跫 立 、 妻 监 序 和 监 控 ． ． 标 。 ， 采 甜
一 Ｃ Ｃ Ｐ １ 酸 ｉ
碱 ｉ
扣脱 趟 觖 舍 — 媚 ３油
活性白 ｉ 土等 一 图 １ 精 炼食 用植 物油 加工 工艺流 程
建立 Ｈ ＡＣ Ｃ Ｐ管 理 体 系 ， 需 要 做好 前 期 准备 工作 ， 并 按 照 Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ七 大原 理 严格 进 行 落 实 。 一 是 进行 危 害 分析 ： 二
１ 精炼 食用 植物 油加 工过 程 中的危 害分析 （ 原理 １ ）
精 炼食 用 植物 油 加 工 工 艺流 程 如 图 １所 示 ， 其 加 工 环
Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ管 理 体 系 ， 并 使 之 有 效 运 行 和 不断 改进 ， 能 够 有 效
控 制精 炼 食用植 物 油生 产 过程 中 的生物 、 化 学和 物 理危 害 ． 降 低食 品生产 过程 中的危害 ， 提 高食用 植物油 质量 安全 的管
食 用植 物 油 脂对 人体 具 有 重要 生 理 功 能 ， 是 人们 每 日 必需品。 食用 植 物 油脂 的质量 安 全 对人 们 的身体 健 康 和 生 活 质量 有 着 直 接 的 影 响 ， 在 精 炼 食 用植 物 油 生 产 中建 立
述 原理及 其在 应用 中的 所有程 序和 记录 的文件 系统 。
是确定 关键 控 制点 （ Ｃ Ｃ Ｐ ｓ ） ； 三是 建 立关键 限 值 ； 四 是建 立关
六是过滤。 用２ ０ ０目过滤 器 过 滤 白土 ， 得到脱色油。 七 是脱
臭。 在 脱 臭 塔 中 汽提 脱 臭 ， 温度 ２ ４ ０ ～ ２ ６ ０℃ ， 真 空 压 力 小 于
２ ６ ６ ． ６ Ｐ ａ 。 八是 混合 。 Ｔ Ｂ ＨＱ添 加不 超 过油 重 的 ２ ０ ０ ｍ ｇ ／ ｋ ｇ 。 九
食用油浸出法生产中HACCP体系的应用
口 展海宁 北京林业大学
植物油是人们生活中重要的食品原 料， 在植物油厂建立Ｈ Ｃ Ｐ Ａ Ｃ 管理体系， 并使之有效运行和持续改进 ． 可在提供 优质安全植物油产品的同时， 减少 企业
因产 品安 全 风 险 而 导 致 经 济 和 信 誉 损 失 建 立Ｈ Ｃ Ｐ 理 体 系 需 要 做 好 前 Ａ Ｃ 管
因， 时纠正， 及 并建档备案。
掺杂石子、 金属 、 玻璃等， 若不经仔细检 查 这些问题都会对产品和消费者健 康
造 成 损害 。
生产 中直接 购进毛油作为原料进 行精
炼 。由于 贮 存 不 当 受 到污制取 的毛油 ． 会使后序精炼过程中的危害无法消除。
根 据 油料 品种 和 成 品油 级 别 的不 同 ， 所 采 取 的精 炼 工序 可 做 适 当取舍 。 精 炼 工艺 的 各道 工 序 中分 别加 入 了 不 同的辅 料 ， 保 证辅 料 品质 良好， 免 须 避 引入 新 的潜 在 危害 。 同时 ， 添加 抗 氧化 剂
装 就 会 对 油 品 造 成 污染 。 有些 供 应 商 为
收 当油料卫生指标 超标时应拒 收： 第 四对于转基因油料 要明确标识 ， 要在接 收、 储存、 加工、 运输、 包装过 程中单独
处 理 ， 产 品和 副产 品都 要 明确 标 识 ， 对 并 具 有 可追 溯 性 。
害杂 质 使 产 品卫生 指标 达 到 国标 要
运输 方 面， 内运 输 涉及许 多设 备 ， 厂
的知情权和选择权 。
运输 中发生危害主要是 交叉污染 特别
是微 生物和螨 类等污染 因此务必对运
取样进行检测 ． 检测不合格则要对这批