逐批抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书
1. 引言
抽样检验是统计学的一种重要方法，用于推断总体参数是否符
合某种特定的假设。
本指导书旨在为学生提供抽样检验的基本概念、步骤和计算方法，以帮助他们理解并运用这一方法解决实际问题。
2. 抽样检验的概念
抽样检验是基于样本数据对总体进行推断的一种统计方法。
通
过对样本数据的分析，我们可以判断总体参数是否与某种特定假设
一致。
常见的抽样检验方法包括单样本检验、双样本检验和相关检
验等。
3. 抽样检验的步骤
进行抽样检验通常需要经过以下步骤：
3.1 确定假设
在进行抽样检验之前，需要明确所要检验的假设。
常见的假设
包括原假设（H0）和备择假设（H1）。
原假设通常假定总体参数符合某种特定的值或范围，备择假设则假定总体参数不符合原假设。
3.2 收集样本数据
根据抽样方法，收集与问题相关的样本数据。
样本数据应该具有代表性，能够准确反映总体的特征。
3.3 计算统计量
根据假设和样本数据，计算相应的统计量。
常见的统计量包括均值、标准差、t值、z值等。
3.4 确定显著性水平
显著性水平是指在一个假设检验中，拒绝接受原假设的最小概率。
常见的显著性水平包括0.05和0.01等。
3.5 判断统计显著性
将计算得到的统计量与相应的临界值进行比较，判断是否拒绝原假设。
若统计量大于临界值，则可以拒绝原假设，认为总体参数与假设不一致；反之，若统计量小于临界值，则接受原假设，认为总体参数与假设一致。
4. 抽样检验的实例应用。
抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书抽样检验作业指导书 - 第1篇引言：抽样检验是统计学中一种常见的数据分析方法，通过对样本数据的分析和推理来推断总体参数。
它广泛应用于各个领域，如医学研究、市场调查、质量控制等。
本文将为大家介绍抽样检验的基本概念、步骤和常见的检验方法。
一、抽样检验的基本概念：1. 总体和样本：抽样检验是对总体进行推断的方法。
总体是指所研究的对象的全体；样本是从总体中抽取的一部分个体。
2. 假设检验：抽样检验的基本思想是通过对样本数据进行比较，判断总体参数是否符合某个预先设定的假设。
通常将这个假设称为原假设（H0），并提出一个与之相对立的假设，称为备择假设（H1）。
3. 检验统计量：在进行抽样检验时，需要选择一个合适的统计量作为判断依据。
常见的统计量有均值、比例、方差等。
4. 显著性水平：显著性水平是用来衡量对原假设的拒绝程度。
通常用α表示，常见的显著性水平有0.05和0.01。
二、抽样检验的步骤：1. 建立假设：确定研究问题，提出原假设和备择假设。
2. 选择统计量：根据问题的特点和假设，选择合适的统计量。
3. 设定显著性水平：确定显著性水平α，一般为0.05或0.01。
4. 计算检验统计量的值：根据样本数据计算出检验统计量的值。
5. 确定拒绝域：根据显著性水平α和自由度确定拒绝域的临界值。
6. 做出判断：将计算出的检验统计量的值与拒绝域进行比较，如果在拒绝域内，就拒绝原假设，否则接受原假设。
7. 得出结论：根据判断结果得出对总体参数的推断结论。
三、常见的抽样检验方法：1. 单样本均值检验：用于分析一个总体均值是否等于某个特定值。
2. 双样本均值检验：用于比较两个总体均值是否相等。
3. 单样本比例检验：用于分析一个总体比例是否等于某个特定值。
4. 双样本比例检验：用于比较两个总体比例是否相等。
5. 卡方检验：用于分析两个或多个分类变量之间是否存在关联。
6. 方差分析（ANOVA）：用于比较多个样本均值是否相等。
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5.7.2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司QA抽检(AQL)按客方
AQL(Ma和Mi)标准进行,但如果客方要AQL≤4.0(Ma)时,QA则按客户要求抽样,而不加严一个级别；
5.7.3. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,QA抽检则按客户的抽样检
受的产品质量水平。
4.2. CR：(Critical)致命缺陷。
4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5. 作业细则
5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（MIL-STD-105E）及抽样表，其中检查水
平为一般检查水平Ⅱ级。
拟制：苏文艳
审核：
批准：
是否需要会签
○需要会签●不需会签
会签部门
会签人/日期
会签部门
会签人/日期
研发部
/
PMC部
/
品质部
/
生产部
/
采购部
/
外贸部
/
工程部
/
行政部
/
修 改 记 录
版
本
部门
负责人
审核人
批准人
生效日期
更改内容
1.0
品质部
Байду номын сангаас张昌明
苏文艳
舒文忠
2010.05.05
新版发行。
2.0
品质部
张昌明
苏文艳
本部分的检验程序。恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。
5.6. IQC抽样检验标准：
抽样检验作业指导书
4.2. CR：(Critical)致命缺陷。
4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5. 作业细则
5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2012）及抽样表，
5.4. 二次或多次抽样
如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5. 正常检验
5.5.1. 检验的开始
除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.6. IQC抽样检验标准：
来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.65(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=1.5(Mi)。
5.7. OQC抽样检验标准：
5.7.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.65(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=1.5(Mi)；
5.7.2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC抽检(AQL)
按客方AQL(Ma和Mi)标准进行,但如果客方要AQL≤2.5(Ma)时,OQC则按客户要求抽样,而不加严
其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2. 样本的抽选
按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某
个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批
或层的大小是成比例的。
5.3. 抽取样本的时间
样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本
5.8.4.根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不合格数小于
抽样作业指导书 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==抽样作业指导书篇一：抽样作业指导书篇二：抽样计划作业指导书篇三：抽样检验作业指导书篇四：抽样检验作业指导书文件名称：抽样检验作业指导书文件编号：NNW-03-PZ-004文件版本：A0保密等级：秘密（内部使用）发行部门编制：________________ 审核：________________ 审批：__________________日期：________________ 日期：________________ 日期：__________________修改历史1.0 目的：1.1 明确SMT焊接外观与测试检验标准，为品质判定提供接收和拒收依据。
2.0 适用范围：2.1 适用于本公司所有产品的SMT焊接外观与测试检验。
3.0 定义：3.1 判定分为：合格、允收和拒收3.1.1 合格(Pass):外观完全满足理想状况,判定为合格。
3.1.2 允收(Ac):外观缺陷不满足理想状况,但满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。
3.1.3 拒收(Re):外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产(来自: : 抽样作业指导书 )品功能和可靠度，判定为拒收。
3.2 缺陷等级分为：严重缺陷，主要缺陷和次要缺陷3.2.1 严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写CRI):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点,称为严重缺点。
3.2.2 主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷,使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点,称为主要缺点。
3.2.3 次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产品性能,但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点。
抽样检验作业指导书
抽样检验（AQL）作业指导书1.概述抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。
如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。
所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。
2.方案特性抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。
3.基本概念3.1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。
3.2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。
3.3单位产品的质量表示方法：计数、计量。
3.4.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求（标准要求）。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。
按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
3.5.按照GB/T2828国家标准，将不合格分为三个等级。
3.5.1 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。
3.5.2 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。
3.5.3 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。
3.6.检查批及批量3.6.1 检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。
3.6.2 批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。
4方法4.1抽样检验的方法简单随机抽样。
4.1.1简单随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。
抽样检验作业指导书(含抽样允收拒收对照表格)
外观,依MIL-STD-105E-Ⅱ执行单次抽样检验计划:AQL. MAJ=0.40MIN=1.0若有功能和实配检则要求时, 5模/L0T量测,记录5PCS.客户有特殊要求时,则依客户要求作业.
3.3实施抽样计划的原则
3.3.1参看抽样计划表,使用箭头下第一个抽样计划,如样本大小等于或超过批
量时,则用100%全检.
3.3.2抽样表中的箭头为抽样计划之移转(变异),若移转后主次缺样本数不同,
则实际抽样时取较大样本数,允收标准不变.
4.相关记录:
4.1抽样标准表(附件一)
附件一）
)
3பைடு நூலகம்2.2.2外观检验:
成型IPQC1模/每小时结构确认,每两小时验货1次,每次外观A区机台抽验20PCS.B,C区抽样为50PCS(AC=0, RE=1),组立IPQC外观每小时抽样30PCS,制程OQC每三小时收货一次,其抽样数依单次AQL,当送验批量若小于抽样数量则全检,若有功能和实配检则要求时,成型IPQC 1模/2小时,制程OQC5PCS/3小时.
3.2.1.2对于进料检验之包装检验.尺寸.色差.实装及功能必测试依附件抽样方式基准进行抽样检验.
3.2.1.3原物料之进料检验,其送样色板色差值须在允收色差范围内,每批按要求进行试料,其浅色原料异色点允收标准为2%，深色不计，次料异色点允收标准为5%。客供原料列入免检。
3.2.1.4如果某些客户有其它特殊要求时,依客户要求作业.
3.2.2制程检验:
3.2.2.1抽样尺寸检验:
成型机台1模/小时量测,两小时记录1次,制程OQC 5模/3小时,记录1模,若尺寸NG数量为2PCS,则该时段产品或该批全数判退,另若不影响装配和功能且属于内部组装之单零件,由品管主管决定可否使用,必要时会同工程量试,并依照特采管制程序处理,直接出货之单件产品依该抽样计划要求执行,出货OQC5模/L0T量测,记录5PCS.
抽样检验作业指导书(含表格)
抽样检验作业指导书（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的1.1.为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，并将检验所带来的风险降到最低化；1.2.为确保产品质量符合并能满足客户质量需求,减少品质判定失误,提高检验品质与效益，生产制程产品或技术试制样品出现常规缺陷或潜在性缺陷时能够及时发现与判定，并加以控制与改善，让后续工序或工作能够顺畅进行，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。
2.0范围适用于公司所有生产产品、技术试制样品及外购外协品的检验作业活动。
3.0 职责:3.1.品质部:3.1.1.检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；3.1.2.生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。
3.2.技术部3.2.1.产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；3.2.2.生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。
3.3.生产部:预防与改善产品生产方面造成的缺陷。
4.0参考使用标准4.1. GB2828/1-2012 / MIL-STD-105E5. 0名词定义:5.1. CR-Critical Defect(严重缺点) MA-Major(主要缺点) MI-Minor(次要缺点) 5.2. AQL-Acceptance Quality Level(允收水平)5.3. GB2828/1-2012：国家抽样检验标准/ MIL-STD-105E：美国军方抽样检验标准（具有国际通用性）。
5.4.储存复检:在仓库长时间储存，产品或物料会受到仓库的储存防护环境（如仓库温湿度、灰尘等）影响品质，为保障产品出货或物料出仓品质持续满足质量需求，产品出货或物料出仓前进行的再次检验（仓储产品或物料一般以6个月为间隔周期进行一次检验，如产品或物料保存了半年，需要出库时，需进行再次检验后再出库使用）。
6.0 检验依据:6. 检验依据:6.1.客户承认原样品，品质临时签认样品（签认人员必须得到公司或客户认可，一般为公司总经理或品质最高领导人），限度样品或客户承认书，产品规格书，产品工程图，国家、国际通用标准，行业标准等；6.2.技术变更资料及公司或客户产品更新资料。
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6.4 檢驗批之分批原則
6.4.1 不同日期﹐不同機台﹐不同模具﹐不同時段﹐得分批抽樣。
6.4.2 亦得視品質記錄情況不予分批﹐或分成最少批。 6.5 確定批量(N)﹕
6.5.1 進料檢驗﹕根據供應商以相同廠商﹑同一時間﹑相同產品料號﹑型號規格之產品為一批﹔ 不同日期進料做分批抽樣﹐(遇到特殊情況﹐需分開抽檢)。
8. 注意事項﹕
8.1 檢驗方式(指檢驗次數﹑樣本數﹑AQL值﹑以及水准)可以根據情況進行臨時短期變 更﹐但必須事先發出MEMO(經品工經理核准)會知有關單位/人員﹐變更期限原則上 以一個月為最長期限。
8.2 檢驗方式如需變更﹐必須修改有關品質文件﹐并經品工經理核准。
8.3 用隨機抽樣時不可以抽擺放在最外面包裝之產品。
6.3.2 尺寸機構: 特殊水准S-1:4.0;對廠商交貨多種模穴號的材料每種模穴號都需抽檢到﹐ 如模穴號超過抽檢數量時﹐要依實際來料的模穴號來檢驗。
6.3.3 破壞性試驗(吃錫性﹑耐熱性﹑插拔﹑折彎試驗﹑試裝﹑剝錫﹑可焊性等),特殊水准S-1:6.5 6.3.4 外箱包裝檢驗 :全檢外箱包裝檢驗標簽。參照《供應商交貨作業規范》 6.3.5 禁用物質測試及其它檢驗項目,各類材料抽樣水准﹐每批來料取樣﹕依附件1 6.3.6 抽取樣本數﹕依附件2.附件3.附件4.附件5
(依《ANSI-ASQZ1.4-2008》查出箭頭時﹐則使用箭頭方向第一個抽樣計划﹐并依箭 頭
所指欄位查得樣本數﹐如樣本量大於或等於批量則用100%檢驗)。 6.9 抽樣檢驗﹕根據抽取相應之樣本量﹐依檢驗標准檢驗樣本。
6.10 檢驗順序﹕由外觀﹐尺寸﹐功能﹐破壞性﹐元素檢驗﹐依次進行檢驗。 6.11 檢驗判定﹕依《ANSI-ASQZ1.4-2008》所列允收數與拒收數﹐判定該批允收或拒收。 6.12 經人工複測出貨MCM的產品，需要FQC全檢
抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书编制：审核：批准：日期：日期：日期:1、目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2、范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验3、职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4、定义4.1AQL : (Acceptanee Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；4.2CR : (Critical) 致命缺陷；4.3MA : (Major)严重缺陷，也称主要缺陷；4.4Ml : (Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5、作业细则5.1抽检方案依据接收质量限(AQL检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003 )及抽样表，其中检查水平为特殊检验水平S-2和一般检查水平U级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。
但是当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按 5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5IQC抽样检验标准来料原材料、半成品检验按接收质量限：参照《原材料抽检标准》。
5.6OQC抽样检验标准5.6.1成品检验按接收质量限：参照《包袋抽检标准》。
562客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQCt检(AQL)按客方标准进行。
5.6.3客方无特殊(AQL)要求，则0Q(验货时按本公司接收质量限：AQL=0.40(CR), AQL=2.5(MA),AQL=4.0(MI)。
5.7单次基本抽样检验方法5.7.1 IQC收到仓库《报检单》或OQC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽样检查；5.7.2当AQLtt样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。
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文件类别作业指导书
文件编号HJ∕WI-005
版本号0
文件名称逐批抽样检查工作指引
生效日期 10-08-2016
页次第 1 页，共 3 页
1、适用范围
本工作指引适用于来料、电镀进货及成品的连续批的检查，但不适用于下列项目：
——首件检查
——巡回检查
——试装、尺寸检测及其它试验项目
2、定义
２.1 批量：批中所包含的单位产品数
2.2 样本大小：样本中所包含的样本单位数
2.3 检查批：单位产品为进行抽样检查而汇集起来，形成检查批，简称“批”
2.4 不合格：单位产品的质量特性不符合规定要求
2.5 首件检查：对生产开始时和工序变化后的首件产品质量进行的检验
2.6 巡回检查：根椐事先规定的检查方法或检查路线，对工作现场进行的检查
2.7 逐批检查：为判断每个提交检查批的批质量是否规定要求，所进行的100%或从批中抽取样
本的检查.
3、符号
N：批量
N：样本大小
AC：合格判定数
RE：不合格判定数
AQL：合格质量水平
4、参考文件
4.1 GB2828.1-2003
4.2 成品箱数抽查标准
5、单位产品的质量标准
单位产品的质量标准已在产品的检查作业指导书中或订货合同中列明
6、不合格的分类
6.1 根据实际需要，将产品的缺陷分为两大类
A：重要缺陷：单位产品的主要质量特性不符合规定，将影响产品的主要功能、性能以及外观缺陷足以导致客户可能退货
B：次要缺陷：单位产品的一般质量特性不符合规定
6.2不合格品的分类：
A：重要不合格品：含有一个或一个以上重要缺陷，也可以同时含有次要缺陷的单位产品
B：次要不合格品：含有一个或一个以上次要缺陷，但不含有重要缺陷的单位产品
拟制人审批人
文件类别作业指导书
文件编号HJ∕WI-005
版本号0
文件名称逐批抽样检查工作指引
生效日期 10-08-2016
页次第 2 页，共 3 页
7、合格质量水平（即AQL）
极严重=0 重要=0.15 次要=0.25
8、检查水平
采用GB2828.1-2003一般检查水平II，见表1所列
9、抽样方案的类型
采用GB2828.1-2003标准正常检查一次抽样方案，见表1所列，不采用加严检查或放宽检查，如有需要采用加严或放宽检查，必须报请品管部负责人批准方可。
10、检查批的确定
10.1每个检查批应由同型号，同等级，同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
10. 2工序逐批检查以单位箱/盒/袋为一个检查批。
10.3来料及成品以同时间提交的同型号、同种类、同等级的单位产品组成一个检查批。
11、抽取样本
11.1 以能代表批质量的方法随机地抽取样本。
11.2 当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。
11.3 当检查批由若干箱组成，则按（进货及成品箱数抽查标准）抽箱后，再抽取样本。
11.4 抽取样本时间可以在批量的形成过程中，也可以在批量形成之后。
12、检查样本
根据产品检查作业指导书或订货合同中对单位产品规定的检验项目，逐个对样本单位进行检查，并累计不合格品类或不合格品总数。
13、逐批检查合格或不合格的判断
13.1 合格批：根据样本检查的结果，若在样本中发现的不合格品数小于或等于合格判定数。
则
判该批合格。
13.2 不合格批：样本中发现的不合格品数大于或等于不合格品判定数，则判定该批不合格。
14、逐批检查后的处理
14.1 判定合格就整批接收，并盖合格印章，判为不合格的批，应盖上不合格印章，原则上全部
退回供货方处理，或经协商后让步接受/选用。
14.2 检查时发现的不合格品，无论是批不合格或样本中的不合格品，品管员均有权拒收，不合
格品批经剔除或修复后，需要重新提交检查。
14.3 检查人员应对检验结果进行记录，并呈交品管部负责人审核。
拟制人审批人
文件类别作业指导书
文件编号HJ∕WI-005
版本号0
文件名称逐批抽样检查工作指引
生效日期 10-08-2016
页次第 3 页，共 3 页表1 一般检查水平II
正常检查一次抽样方案
一般检查水平合格质量水平（AQL）
样本
批量数
II 大小 1.5 4.0
样本字码N AC Re AC Re
1—8 A 2 ↓↓
9—15 B 3 ↓0 1 16—25 C 5 ↓↑
26—50 D 8 0 1 ↓
51—90 E 13 ↓ 1 2 91—150 F 20 ↓ 2 3
151—280 G 32 1 2 3 4 281—500 H 50 2 3 5 6 501—1200 I 80 3 4 7 8
1201—3200 J 125 5 6 10 11 3201—10000 K 200 7 8 14 15 10001—35000 L 315 10 11 21 22 35001—150000 M 500 14 15 ↑150001—500000 N 800 21 22 ↑
500000以上Q 1250 ↑↑
使用说明：
1、为方便使用，本表是根据实际需要，选取GB2828.0-2003标准中一般检查水平II和正常检查一次抽样
方案中AQL分别为1.5、4.0的抽样方案组成。
2、“↓”使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，
抽样方案的判定数组保持不变。
3、“↑”使用箭头上面的第一个抽样方案：AC一合格判别定数；RE—不合格判定数。
注：就一般检查水平II和正常检查一次抽样方案而言，GB2828.1-2003与ASQCZ1.4及MIL—STD—105E标准是等同的。
拟制人审批人
乐清市汇集电气科技有限公司企业标准
外购（协）检验规程
Rev1.0
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2016年08月10日发布2016年08月20日实施乐清市汇集电气科技有限公司发布。