船舶制造
船舶制造施工方案
船舶制造施工方案
一、前言
船舶制造是一个复杂而精细的工程，需要严谨的施工方案来确保船舶的质量和安全。
介绍船舶制造的施工方案，包括工序安排、材料选择、质量控制等内容。
二、施工准备阶段
在船舶制造的施工准备阶段，需要做好以下工作：- 确定船舶的设计图纸- 准备必要的材料和设备- 安排施工人员和工作时间表
三、建造船体
1. 拼装船体骨架
首先，根据设计图纸将船体骨架的各部分进行拼装，确保结构的完整性和稳定性。
2. 安装船体外板
在船体骨架完成后，需要安装船体外板，通常使用钢板或铝板作为船体外板的材料，确保船体的牢固性和密封性。
3. 涂装
在船体外板安装完成后，需要进行船体的涂装工作，保护船体免受海水侵蚀和腐蚀。
四、安装设备
在船体建造完成后，需要安装各种设备，包括发动机、舵机、船舶控制系统等设备，确保船舶的正常运行。
五、舾装
舾装是船舶制造中的最后一个重要环节。
在舾装阶段，完成船舶的内部装修、舱室布局和配备等工作，使船舶能够舒适的生活和工作环境。
六、质量控制
在整个船舶制造的过程中，需要进行严格的质量控制，确保船舶的质量符合相关标准和要求。
同时，定期进行检查和测试，及时发现和解决问题。
七、总结
船舶制造是一个复杂而精细的工程，需要严谨的施工方案和严格的质量控制。
只有在施工过程中严格遵守相关规定和要求，才能确保船舶的质量和安全。
船舶制造_精品文档
船舶制造船舶制造是指在一定的生产工艺和技术条件下，利用特定的材料和设备，生产船舶或船舶零部件的过程。
船舶制造是船舶工业的重要组成部分，也是航海事业的基础。
本文将从船舶制造的历史发展、船舶制造的工艺流程、船舶制造的材料及设备等方面进行详细介绍。
一、船舶制造的历史发展船舶制造可以追溯到古代文明时期。
早期的船舶制造主要依靠木材，通过手工加工和榫卯结构进行拼装，这种船只称为木质船。
随着人类社会的发展，金属船的出现改变了船舶制造的方式。
18世纪末，铁质船开始出现，20世纪初则出现了钢和铝合金船。
随着科技的进步，现代船舶制造正朝着更高效、更节能的方向发展。
二、船舶制造的工艺流程船舶制造的过程可以分为规划设计、材料采购、零部件制造、总装调试和出厂检验等几个关键环节。
1. 规划设计：在船舶制造的初期，设计师将根据船舶的用途和功能需求进行设计规划。
包括船体的形状、船舱布置、主机功率、载重量等方面的考虑。
2. 材料采购：根据设计要求，采购适当的材料，如钢铁、铝合金等。
这些材料需要经过质检合格后才能使用。
3. 零部件制造：根据设计图纸，将各种零部件进行制造加工。
这些零部件包括船体结构、导航设备、通信设备等。
4. 总装调试：将各个零部件组装到一起，形成船体。
然后进行各项设备的调试和测试，确保其正常运行。
5. 出厂检验：经过总装调试后，船舶将进行严格的出厂检验，包括船体结构的强度测试、电气系统的安全性检测、船舶的平衡性和操纵性等。
三、船舶制造的材料及设备船舶制造所使用的主要材料包括金属材料和非金属材料。
1. 金属材料：主要有钢、铝合金和铜等。
钢材是最主要的船舶结构材料，具有良好的强度和韧性。
铝合金船舶主要用于高速船舶和轻型船舶，具有良好的耐腐蚀性和重量轻的特点。
铜主要用于防止船体生物腐蚀。
2. 非金属材料：主要有塑料、纤维和复合材料等。
这些材料常用于船舶的内部装修和船舶设备。
船舶制造所使用的设备也多种多样，如锻造设备、焊接设备、切割设备、涂装设备等。
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新船舶制造技术：现代船舶制造过程和技术创新船舶制造是一项复杂而又关键的工程，涉及到诸多领域的知识和技术。
在现代船舶制造领域中，不断发展的技术和创新已经引领着船舶制造行业的发展，从而推动了航运业的进步。
本文将探讨现代船舶制造的过程以及相关的技术创新。
一、船舶制造的过程船舶制造的过程可以分为以下几个基本阶段：1. 设计阶段：在船舶制造的开始阶段，需要进行船舶的设计。
设计团队会根据船舶的用途和规格要求进行船型设计、结构设计以及系统设计等工作。
同时，还需要考虑到船上乘员的安全和生活设施等因素。
现代船舶设计常常借助计算机辅助设计软件来提高效率和精确度。
2. 原材料采购和加工：在设计完成后，接下来需要采购船舶建造所需的各种原材料，如钢材、铝合金等。
同时，这些原材料还需要经过加工，如切割、焊接和成型等，以满足船舶的各个部件的制造需要。
3. 船舶构建：船体是船舶的骨架，它由各个部件构成，包括船头、船尾、船身等。
现代船舶制造常采用模块化建造的方法，即将船体分为若干个独立的模块来建造，然后将这些模块拼装在一起，最终形成完整的船体结构。
4. 舾装和内饰装饰：舾装是指对船体外部进行各类设备和设施的安装，如导航系统、通信设备、鱼具等。
内饰装饰则是为船舶的内部空间进行设计和装饰，以提供船员和乘客舒适的工作和生活环境。
5. 测试和调试：在船舶制造完成后，还需要进行各项测试和调试工作，以确保船舶的各项功能正常运行。
这包括航行性能测试、安全性能测试以及各种系统的试验和调整等。
二、现代船舶制造中的技术创新1. 数字化技术：近年来，数字化技术在船舶制造领域得到了广泛应用。
通过采用计算机辅助设计、数字化制造和智能化控制系统等技术，可以提高船舶制造的精度和生产效率。
同时，数字化技术还能够帮助设计师和工程师更好地进行船舶的设计和分析，从而提高船舶的性能和安全性。
2. 新材料应用：新材料的应用对船舶制造技术的提升起到了关键作用。
船舶制造技术教学大纲
船舶制造技术教学大纲一、课程简介船舶制造技术是船舶工程专业的重要课程之一，旨在培养学生掌握船舶结构设计、船舶制造工艺、船舶材料等相关知识和技能，为日后从事船舶设计、制造、检验以及相关工作做好充分准备。
二、课程目标1. 熟悉船舶结构设计的基本原理和方法；2. 掌握船舶制造工艺流程及相关设备的使用方法；3. 了解船舶材料的性能特点及在船舶制造中的应用；4. 能够进行船舶结构设计、制造工艺分析和相关计算。
三、课程内容1. 船舶结构设计（1）船体结构类型及设计原则（2）船体结构受力分析（3）船舶结构设计软件的使用2. 船舶制造工艺（1）船舶制造工艺概述（2）船体制造工艺流程（3）焊接、切割、冷加工等技术应用3. 船舶材料（1）船舶用钢材及其特性（2）船舶用铝合金材料（3）船舶材料的表面处理技术四、教学方法1. 授课与讨论相结合：教师进行理论讲解，学生通过课堂讨论和案例分析加深理解；2. 实验与实践相结合：开展船舶结构设计、制造工艺模拟实验，培养学生动手能力；3. 理论与实践相结合：教学内容与实际船舶制造项目结合，提升学生专业素养。
五、考核方式1. 平时表现（包括课堂参与度、作业完成情况等）占比30%；2. 实验报告与项目设计占比40%；3. 期末考试占比30%。
六、教材推荐1. 丁松龄等著，《船舶结构设计导论》，航海出版社；2. 王红波等著，《船舶制造工艺学》，交通出版社；3. 杨华石等著，《船舶材料与焊接技术》，机械工业出版社。
七、教学评价1. 结合学生日常表现、实验报告、项目设计以及期末考试成绩，进行全面评价；2. 针对学生不同层次的能力和特长，进行个性化评价和辅导。
通过该课程的学习，学生将全面掌握船舶制造技术的基本理论及实际操作技能，为未来成为优秀的船舶工程师打下坚实基础。
愿学生在课程学习中不断进步，掌握船舶制造技术，为将来的航海事业做出更大的贡献。
船制造工艺
船制造工艺船制造工艺船舶制造包括制造船舶体、构件和装备三个过程，这是一个系统工程，需要从原料采购，技术设计，加工，组装，试验，调试，认证，装备，施工考核，用料核算等环节合理安排，有序推进。
1、原料采购：材料采购是制造过程的重要环节，它要求从质量、价格、交货期、费用支出等方面综合考虑，以达到制造质量的要求及资金利用的最低程度。
2、技术设计：新船的型式设计和施工均需以装置注册证的要求及船舶相关规范为基础，其实施重点是确定船舶型式，根据船舶型式确定流程图，设计各种技术图纸，按其技术规范，对设计进行技术评定，以期符合要求。
3、加工：加工安排是按照船舶设计图纸的要求，选用合适的加工方法，产出符合图纸规定的产品尺寸和形状，要求从质量、工时、物料、成本等方面综合考虑，以达到做到精确、有效的要求。
4、组装：组装是把各类零部件或组件按照船舶设计图纸的要求，严格按顺序组装而成的系统，其实施重点是：首先把船舶各种零部件分类，按装配件与主体之间的安装位置和装配图纸的要求，按装配关系进行组装。
5、试验：试验是船舶施工过程中必不可少的环节，试验主要是通过强度试验、气密性试验、水密性试验等系列试验，以确认船舶各部件的受力性能符合国内和国际规定的要求。
6、调试：调试是船舶主机件装备的过程，主要指主机件和配套各种装备的组装，此时要求检查船舶的起动、操作运行情况，调试各项主机和设备，确保试车前的安全可靠运行。
7、认证：认证是确认船舶合格的过程，需要经过系列步骤的证明，审核船舶设计文件、试验报告、体系文件等，最后经过各类检测和试验，确定满足法律规定及接受船舶施工的要求后发放合格证书。
8、装备：装备是把备件、辅料等装配到船舶上，要求从备件型号的选择，以及备件的安装位置等方面综合考虑，以达到船舶在维护、保养、操作等方面的要求。
9、施工考核：施工考核是检查船舶施工质量的过程，需要从施工过程中进行实际检查，结合图纸、技术标准及其他相关资料，对船舶各种结构件的施工质量进行评估，最终确定船舶施工质量是否符合要求。
船舶行业的船舶制造与装备技术
船舶行业的船舶制造与装备技术船舶行业一直是全球经济交流的重要环节，而船舶制造与装备技术则是这个行业中至关重要的部分。
本文将探讨船舶制造与装备技术在船舶行业中的关键作用，并探讨相关领域中的一些最新发展。
一、船舶制造技术船舶制造技术是将图纸上的设计转化为现实船体的过程。
船舶制造技术的发展历经多个阶段，从传统的手工建造到现代的计算机辅助制造技术，不断演进和创新。
首先，在船舶制造技术中，全新材料的应用是一项重要的创新。
传统的船舶建造多使用钢材，但新材料的出现，如复合材料和高强度铝合金，使得船舶制造的轻量化成为可能。
轻量化的船体既能提高船舶速度，又能减少燃料消耗。
其次，数字化制造技术的应用也给船舶制造带来了革命性变化。
通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，船舶制造商可以更快、更准确地制造船舶部件。
数字化制造技术还可以提高生产效率，并减少人力成本。
另外，智能化制造技术也是船舶制造的一个重要方向。
利用传感器、自动化控制和人工智能等技术，可以实现船舶建造过程的智能化监控和控制。
智能化制造技术不仅能够提高船舶制造的质量，还能提高船舶的安全性和可靠性。
二、船舶装备技术船舶装备技术是指船舶在建造完成后所需要的各种设备和系统。
船舶装备技术的发展与船舶制造技术密切相关，两者相互促进。
首先，船舶动力装备技术是船舶行业的核心。
传统的船舶动力装备多采用内燃机，但随着环境保护意识的提高，涡轮发动机、气体轮机等清洁能源装备的应用也日益增加。
此外，利用先进的推进系统和船舶电力系统技术，可以提高船舶的推进效率和能源利用率。
其次，船舶导航与通信装备技术也是船舶装备领域的重点发展方向。
全球定位系统（GPS）和卫星通信技术的应用使得船舶的导航和通信更加精确和可靠。
此外，雷达、红外线和声纳等技术的应用，可以提供更多的信息，使船舶在复杂环境中更加安全地航行。
另外，船舶安全装备技术也是不可或缺的一部分。
船舶救生设备、火灾探测和灭火系统、船舶监控系统等都是确保船舶安全的重要装备。
简述船舶制造工艺的概念
简述船舶制造工艺的概念船舶制造工艺是指将设计好的船舶图纸或模型转化为实际船舶的过程，它包括了从材料准备、构件制作、组装、安装、调试到交付的全过程。
船舶制造工艺不仅涉及到各种加工技术和方法，还包括对船舶结构、强度、工艺质量等方面的要求和控制。
船舶制造工艺是整个船舶制造流程的核心环节之一，它直接决定了船舶的质量和性能。
船舶制造工艺的质量好坏，将直接影响到船舶的航行安全、寿命以及维修保养的难易程度。
因此，船舶制造工艺在船舶设计和制造过程中具有重要的地位和意义。
船舶制造工艺主要包括以下几个方面：1. 材料准备：船舶制造过程中使用的主要材料是钢材、铝合金、复合材料等。
在船舶制造工艺中，材料的准备是基础工作，包括按照设计要求选择合适的材料、对材料进行切割、整形等工艺处理。
2. 构件制作：构件制作是船舶制造工艺的关键环节，它涉及到各种加工工艺和技术，如切割、焊接、铆接、钻孔、翻边、成型等。
构件的制作质量直接影响到船舶的结构强度和工艺质量。
同时，在船舶制造过程中应按照一定的工艺要求对构件进行表面处理，如除锈、防腐、涂装等。
3. 组装和安装：构件制作后，需要进行组装和安装。
组装是指将各构件按照设计要求进行拼装，形成船体的骨架结构。
安装则是将各种设备和系统安装到船体上，包括主机设备、船舶电气设备、通信设备、导航设备、生活设备等。
在组装和安装过程中，需要对船体和设备进行定位和调整，确保各部件的精确配合。
4. 调试和检验：船舶组装和安装完成后，还需要进行调试和检验。
调试是指对船舶设备和系统进行功能检测和调整，确保其正常运行。
检验则是对船舶的结构强度、工艺质量等进行检查和验收。
船舶的调试和检验不仅需要满足相关标准和规范，还需要按照航海性能要求进行试航和验船。
5. 交付和售后服务：船舶制造工艺的最后一步是交付和售后服务。
交付是指将船舶交给船东或用户使用。
在交付前，需进行相关的文件和手续办理。
售后服务包括对船舶的定期维护、维修和改装等。
船舶制造数十年的长周期终于要启动了(一)2024
船舶制造数十年的长周期终于要启动了
（一）
引言概述：
船舶制造作为一个关键的产业，长时间以来一直处于低迷状态。
然而，最近的迹象表明，这个行业即将迎来历史上最为重要的长周期。
本文将从多个方面分析船舶制造迎来新机遇的原因和影响。
正文：
1. 全球贸易复苏
- 预计全球经济将进入稳定复苏期，全球贸易活动预计将大幅增长。
- 增加的贸易活动将导致货运需求激增，从而刺激航运产业的发展。
2. 航运公司的投资需求
- 航运公司由于最近几年的低利润和缺乏投资，迫切需要更新和扩大船队。
- 航运公司将开始大规模投资，以应对未来贸易增长带来的需求。
3. 政府支持政策的出台
- 一些国家政府纷纷出台鼓励本国船舶制造业发展的政策。
- 政府的支持将提供资金和税收优惠等激励措施，进一步推动船舶制造业的复苏。
4. 技术进步的推动
- 制造技术的快速发展为船舶制造业带来了新的机遇。
- 使用先进的生产工艺和技术将提高生产效率和产品质量，同时降低成本。
5. 环保意识的增强
- 国际社会对于航运业的环保要求越来越高。
- 船舶制造业将对环保技术和绿色航运的需求增长，为行业注入新的动力。
总结：
船舶制造数十年的长周期即将启动，这是全球经济复苏、航运公司投资需求、政府支持政策、技术进步和环保意识增强等多重因素共同作用的结果。
船舶制造业将迎来一次历史性的机遇，为经济增长和可持续发展做出贡献。
在这个周期中，船舶制造企业应积极抓住机遇，提高技术水平，提供环保解决方案，并加强产业合作，共同推动船舶制造业的发展。
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船舶制造人类造船已有悠久的历史.从史前刳木为舟起,在漫长的时期内人类制造的都是利用人力或风力推进的木船.1807年,美国的R.富尔顿建成世界上第一艘蒸汽机船,当时采用明轮推进.1879年,世界上第一艘钢船问世.从此船舶进入了以钢船为主,以机器为动力的时代.从20世纪50年代起,船舶推进装置由汽轮机和柴油机逐步取代蒸汽机,并开始应用核能作为推进动力.由于航运的发展和军事上的需要,船舶趋于大型化和专业化,造船技术随之迅速发展,造船业已成为世界上最主要的重工业部门之一.船舶由成千上万种零件构成,几乎与各个工业部门都有关系.除特有的船体建造技术外,造船还涉及到机械,电气,冶金,建筑,化学以至工艺美术等各个领域.因此,造船是以全部工业技术为基础的一门综合技术,反映一个国家的工业技术水平.由于船舶的航区,任务和要求不同,船舶产品具有品种多,生产批量小的特点.为了有节奏地生产,缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理.造船用的材料品种多,数量大,其中以钢材的使用量为最大.例如,制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨.船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢(见钢).采用高强度钢可减轻船体自重,降低推进功率,达到多装客货,增加装备或提高航速的目的.小型舰艇还采用铝合金,玻璃钢或钛合金作为船体材料.船舶需要在严酷的环境下营运,对于船用材料,除保证冶炼方法,化学成分和机械性能外,在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求.造船厂造船厂均位于沿海或江河之滨,应有一定的岸线长度和水深.厂区内设有船台,造船坞,滑道,舾装码头和大型起重机等专用造船设备.造船厂内设有各种生产车间.①船体加工车间:担负船体放样,号料以及船体零件的加工.②船体装备焊接车间:完成船体零件,部件,分段,总段的装焊和船体总装工作.③安装车间:负责船上机械设备及其附件的安装和调试.④管子加工车间:进行管子及其附件的加工和安装.⑤电工车间:负责电器和无线电设备的安装和调试.⑥木工车间:负责木质家具,舱室的制作和安装,以及绝缘工作.⑦油漆帆缆车间:负责除锈,涂漆和帆缆索具的制作和安装.⑧起重运输车间:负责船舶的上墩,下水,进出坞以及船台,滑道,码头区的起重运输作业.此外还有各种辅助车间,主要有机修车间,工具车间,动力车间和中央试验室等. 车间的划分常根据船厂的生产规模,性质,习惯而有所不同.过去很多造船厂除进行钢材加工,船体装配,焊接和设备系统安装外,还具有一定的铸,锻和机械加工能力,在制造船体的同时还制造主机,辅机,锅炉等设备.20世纪50年代以来,随着造船及其配套工业的发展,造船厂已向总装方向发展,即以建造船体为主,大量的机电设备和舾装件则由专业或非专业的协作厂配套提供,船厂只进行安装,以提高造船质量和效率.造船工序：造船的主要工艺流程如下.钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.放样和号料船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进,但仍然未能摆脱手工操作. 60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.船体零件加工包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工,主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯;或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展.船体装配和焊接将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.①部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T 型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.②分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.常用的总装方法有:以总段为总装单元,自船中向船首,船尾吊装的称总段建造法,一般适用于建造中小型船舶;先吊装船中偏尾处的一个底部分段,以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段,其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法;设有2～3个建造基准,分别以塔式建造法建造,最后连接成船体的称岛式建造法;在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时,在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部,待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段,其至总装成整个船体,同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部,依此类推,这种方法称为串联建造法;将船体划分为首,尾两段,分别在船台上建成后下水,再在水上进行大合拢的称两段建造法.各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定.船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装.船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.船舶下水将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上,滑道向船舶入水方向有一定倾斜.当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后,船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中,然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力,在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂,将滑动摩擦改为滚动摩擦,进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船,只要灌水入坞即能浮起,其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的,主要的工作.按传统习惯,大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.码头安装(设备和系统的安装) 船舶下水后常是靠于厂内舾装码头,以安装船体设备,机电设备,管道和电缆,并进行舱室的木作,绝缘和油漆等工作.码头安装涉及的工种很多,相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂,安装质量的要求也不断提高,故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船.为了缩短下水后的安装周期,应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行,称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度,如主机冷却单元可包括换热器,泵,温度调节器,带附件的有关管道和单元所必需的电气设备.在车间内组成安装单元,然后吊至分段,总段或船上安装,这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行,能使船上的安装周期缩短15～20%.系泊试验和航行试验在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时船舶基本上处于静止状态,主机,轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能,所以还需要进行航行试验.航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机,辅机以及各种机电设备和系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速,主机功率以及操纵性,回转性,航向稳定性,惯性和指定航区的适航性等.试验结果经验船机构和用户验收合格后,由船厂正式交付订货方使用.。