关于药品质量风险管理程序课件知识
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药品管理相关知识PPT课件
药品研发的监管机构
国家食品药品监督管理总局负责药品研发的监管工作，各级食品药品 监督管理部门负责本行政区域内药品研发的日常监督管理工作。
国际药品创新合作与交流
1 2 3
国际药品创新合作
各国在药品创新方面开展广泛的合作与交流，共 同推动药品研发进程，分享研发成果和经验。
国际药品创新交流平台
国际药品创新交流平台为各国药学家和企业家提 供了交流与合作的平台，促进了药品创新的国际 合作与共同发展。
药品的生产与流通
药品生产
药品生产是指将原料加工制成适合人类使用的药品的过程， 是药品从无到有的过程。药品生产需要严格遵守国家相关法 律法规，确保产品质量安全有效。
药品流通
药品流通是指药品从生产者到消费者手中的过程，包括批发 、零售等环节。药品流通需要确保药品质量安全可靠，防止 假冒伪劣药品流入市场。
药品创新的意义
药品创新对于提高人民健康水平、推动医药行业发展、增强国家竞 争力等方面具有重要意义。
药品创新的主要领域
新药发现、药物作用机制研究、药物剂型和给药途径改进等。
药品研发流程与政策
药品研发流程
药品研发一般包括药物发现、药学研究、临床前研究和临床研究等 阶段。
药品研发政策
国家制定了一系列政策法规，如药品注册管理办法、药品生产质量 管理规范等，以规范药品研发和生产过程，保障公众用药安全有效 。
药品注册分为新药申请、已有国家标准的药品申请以及进口药品申请等 类别。
03
药品注册的基本流程
申请人提交申请资料，国家食品药品监督管理局进行形式审查、技术审
查、现场核查等程序，最终作出审批决定。
药品生产质量管理
药品生产质量管理的重要性
01
国家食品药品监督管理总局负责药品研发的监管工作，各级食品药品 监督管理部门负责本行政区域内药品研发的日常监督管理工作。
国际药品创新合作与交流
1 2 3
国际药品创新合作
各国在药品创新方面开展广泛的合作与交流，共 同推动药品研发进程，分享研发成果和经验。
国际药品创新交流平台
国际药品创新交流平台为各国药学家和企业家提 供了交流与合作的平台，促进了药品创新的国际 合作与共同发展。
药品的生产与流通
药品生产
药品生产是指将原料加工制成适合人类使用的药品的过程， 是药品从无到有的过程。药品生产需要严格遵守国家相关法 律法规，确保产品质量安全有效。
药品流通
药品流通是指药品从生产者到消费者手中的过程，包括批发 、零售等环节。药品流通需要确保药品质量安全可靠，防止 假冒伪劣药品流入市场。
药品创新的意义
药品创新对于提高人民健康水平、推动医药行业发展、增强国家竞 争力等方面具有重要意义。
药品创新的主要领域
新药发现、药物作用机制研究、药物剂型和给药途径改进等。
药品研发流程与政策
药品研发流程
药品研发一般包括药物发现、药学研究、临床前研究和临床研究等 阶段。
药品研发政策
国家制定了一系列政策法规，如药品注册管理办法、药品生产质量 管理规范等，以规范药品研发和生产过程，保障公众用药安全有效 。
药品注册分为新药申请、已有国家标准的药品申请以及进口药品申请等 类别。
03
药品注册的基本流程
申请人提交申请资料，国家食品药品监督管理局进行形式审查、技术审
查、现场核查等程序，最终作出审批决定。
药品生产质量管理
药品生产质量管理的重要性
01
《质量风险管理》PPT课件
ICH Q8 ICH Q9
药品研发 质量风险管理
ICH Q10 药品质量系统
为什么要进行风险管理？
设计
质量风险管理 Q9
工艺
物料 厂房，设备 制造 市场 使用者
产品开发 Q8
药品质量系统 Q10
ICH Q8、Q9与Q10的相互关系
高 来 自 制 造 现 场 的 风 险 低 低
Q10 制药质量体系
风险的评价－注意事项
在整个风险评估过程中，风险分析是最重要的环 节，需要相当有经验的技术人员以及质量相关人员共 同完成。如果风险分析过程中，由于人员的专业技术 或者对打分标准的理解出现差错，有可能会造成本来 风险很高的因素被误评为低分值的风险，进而对其忽 略，会造成产品的质量缺陷，甚至会影响患者的用药 安全；或者本来很低的风险被误评为高风险，造成不 必要的资源浪费。因此在风险分析过程中，需要组织 者甄选正确的团队成员，确保所有相关部门都参与评 估及所有参与风险分析的人员理解风险的评估过程。
直接影响的设备：
e) f)
用于生成接受或报废产品数据的设备，例如： 电子批记录系统、记录CPP的称重系统； 可能影响产品质量的工艺控制设备，例如 GLATT PLC。 包装设备： 用于与初包装和与法规相关的包装设备/系统； 与产品直接接触的包装设备例如，包装模具； 用于贴标签和标签检查的包装设备例如，标签 机、条码读码器；
为什么要进行风险管理？
如果一个制药企业能够及时准确的识别风险并 加以有效的管理，可以有效的避免生产的中断 、偏差的发生、法规不符合性、对患者造成不 良影响、财务损失、工作中到处“救火”等一 系列日常质量管理中经常遇见的问题，并且风 险管理能够对项目的管理、变更控制、验证、 资源的合理分配、药品的研发、确定稳定的生 产工艺、识别关键工艺参数、决策者进行正确 的决策等提供有益的帮助，这也是无论生产企 业还是药品监管部门等越来越重视风险管理的 原因。
药品生产质量管理规范培训知识ppt课件
29
厂房所处的环境应当能够最大限度地降低物料或产品遭受污 染的风险。
应当有整洁的生产环境；厂区的地面、路面及运输等不应当 对药品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的 总体布局应当合理，不得互相妨碍；厂区和厂房内的人、 物流走向应当合理。
应当对厂房进行适当维护，并确保维修活动不影响药品的质 量。应当按照详细的书面操作规程对厂房进行清洁或必 要的消毒。
这是一场空前的灾难，上万个家庭从此陷入痛苦的深渊。日本影片《典子》便是一个受害者 的真实写照。 这场灾难的罪魁祸首正是“反应停”，由于该药品在正式投产前未经过严格的临 床药理试验，导致其不良反应被隐藏下来，种下祸根。 “反应停”事件是一次惨痛的教训。据资料记载，人类社会先后经历过12次较大的药物灾难， 而“反应停”事件被称为“二十世纪最大的药物灾难”。此次事件的严重后果在公众中引起不 安，人们终于开始认识到药品监督管理的重要性。一些国家的政府部门不得不加强对上市药品 的管理，相继制订法规来强化药品监督。 ——1963年，世界上第一部GMP在美国诞生。
第三条 本规范作为质量管理体系的一低药品生产 过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续 稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。
第四条 企业应当严格执行本规范，坚持诚实守信，禁止任 何虚假、欺骗行为。
15
GMP核心内容：防止污染和差错（4字） 使药品能安全、质量可控
• 辅助区 ：辅助区（休息间、卫生间、维修间等 ）设置不应 当对生产区、仓储区和质量控制区造成不良影响。
32
药品生产过程控制管理要点
1、尽量将药品在能防止污染和差错的密闭系统中进行。避 免在露出环境中进行。（采取封闭管路、净化生产区等）
2、尽量把生产环境的卫生情况控制能最大限度地能保证卫 生要求（使用净化设施）
厂房所处的环境应当能够最大限度地降低物料或产品遭受污 染的风险。
应当有整洁的生产环境；厂区的地面、路面及运输等不应当 对药品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的 总体布局应当合理，不得互相妨碍；厂区和厂房内的人、 物流走向应当合理。
应当对厂房进行适当维护，并确保维修活动不影响药品的质 量。应当按照详细的书面操作规程对厂房进行清洁或必 要的消毒。
这是一场空前的灾难，上万个家庭从此陷入痛苦的深渊。日本影片《典子》便是一个受害者 的真实写照。 这场灾难的罪魁祸首正是“反应停”，由于该药品在正式投产前未经过严格的临 床药理试验，导致其不良反应被隐藏下来，种下祸根。 “反应停”事件是一次惨痛的教训。据资料记载，人类社会先后经历过12次较大的药物灾难， 而“反应停”事件被称为“二十世纪最大的药物灾难”。此次事件的严重后果在公众中引起不 安，人们终于开始认识到药品监督管理的重要性。一些国家的政府部门不得不加强对上市药品 的管理，相继制订法规来强化药品监督。 ——1963年，世界上第一部GMP在美国诞生。
第三条 本规范作为质量管理体系的一低药品生产 过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续 稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。
第四条 企业应当严格执行本规范，坚持诚实守信，禁止任 何虚假、欺骗行为。
15
GMP核心内容：防止污染和差错（4字） 使药品能安全、质量可控
• 辅助区 ：辅助区（休息间、卫生间、维修间等 ）设置不应 当对生产区、仓储区和质量控制区造成不良影响。
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药品生产过程控制管理要点
1、尽量将药品在能防止污染和差错的密闭系统中进行。避 免在露出环境中进行。（采取封闭管路、净化生产区等）
2、尽量把生产环境的卫生情况控制能最大限度地能保证卫 生要求（使用净化设施）
制药企业质量风险管理
制药企业质量风险管理药品是一种特殊商品，药品生产受政策、法规、市场等多种外部因素影响，也受人员、环境、管理等各种内部条件制约。
为了加强药品生产管理和质量控制，最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染，有效地防止混淆和差错，确保持续稳定地生产出符合要求的产品，2010版GMP增加了“质量风险管理”概念。
从风险管理角度入手，分析制药企业在新形势、新要求下如何对生产过程中存在的质量风险进行有效管理，是提高产品质量的关键。
标签：制药企业；质量风险；管理《药品生产质量管理规范（2010年修订）》已经于2011年起开始实施。
作为奠定中国制药工业未来走向世界竞争行列的基石，新版GMP强化了管理方面的要求，规范中明确要求企业建立药品质量管理体系，细化了对生产记录、操作规程等文件管理的要求。
并且将美国FDA和欧盟都在推动和实施的“质量风险管理”的概念引入[1]。
相应增加了一系列新制度，如：偏差管理、超标（OOS）调查、纠正和预防措施（CAPA）、供应商的审计和批准、变更控制、持续稳定性考察计划、产品质量回顾分析等[2]。
1 质量风险管理的概念1.1 风险的概念风险是伤害发生的可能性及伤害的严重性的集合体。
风险本身具有不确定性，但同时又有着一定程度上的可预见性。
1.2 质量风险管理质量风险管理是在整个产品生命周期中就药品的质量风险进行评估、控制、交流和审核的系统过程。
质量风险管理与质量体系相结合，是一项指导科学性和实践性决策用以维护产品质量的过程。
药品的风险可以分为人为因素、药品本身的“二重性”两种。
在整个药品生命周期中，各种各样风险因子随时存在，从原材料的选取到生产工艺的确定及变更，再到产品入库、销售等等环节，每一种风险因素的管理和控制对生产出合格的药品都至关重要[3]。
1.3 GMP关于药品风险管理的要求质量风险管理概念强调在药品整个生命周期中采用前瞻或回顾方式，对产品质量风险进行评估控制、沟通、审核的系统的过程。
药品经营企业质量风险管控ppt课件
16-24分
中等风险 可以根据情况采取风险降低措施
24分以上
高风险 必须采取控制措施降低风险
16
3、风险控制
1）质量风险管理小组根据风险指数 （RPN）对每一项风险点进行风险等级的评 估，评估为中等风险以上的必须通知风险 存在部门采取的纠正措施和预防措施，要 求相应的部门经营整改。
2）风险管理小组对风险存在的部门发放 《问题改进和措施跟踪记录》（附表2）， 要求责任部门对存在的风险及问题采取措 施进行控制及整改。17
（三）质量风险评估的内容
公司经营各环节，包1括0 药品采购、收货、
（四）风险管理的实施 开展风险评估时，由质量风险管理小组
组长组织召开会议，明确小组成员各自的 职责、工作任务，小组成员收集信息后， 开始进行风险识别、评价等。
11
1、风险识别
1）对公司药品经营过程中的各环节包括：药品购进、
3
很少发生，应对措施基 本控制风险发生
会出现较小损失，造 成不良影响
日常检查就能发现，应对
措施基本能够发现出现的 风险
2
发生可能性极低，应对 会出现微小损失，不 很快能发现，应对措施能
措施有效控制风险发
会造成不良影响
够有效发现出现的风险
1
基本不可能出现，几年才 会发生一次
几乎不产生损失
及时能够发现，应对措施
销售、药品运输等过程所采取的风险管理
活动，包括质量风险的评估、控制、沟通
和审核等。
3
三、职责
1、质量风险管理小组：按照本规范的要 求组织、开展质量风险管理各项活动。
2、质量管理部：负责参与质量风险的识 别、分析、评价及质量风险控制、对纠正 与预防措施的实施情况进行监督，负责质 量风险管理的记录存档管理等。
质量管理-药品生产质量管理课件
①确立管理职责，明确职责和权限。
②建立有效的质量体系，要从全企业范围考虑如何通过系统工程对质量进行 全方位控制，全企业范围的质量管理必须包括健全的组织机构、通过程序文 件控制过程并配备必要的资源，因此建立质量系统是全企业范围质量的根本 保证。
③配备必要的资源，资源包括人力、物力及信息资源等。同时人力资源强调 智力资源比体力资源更重要。
（4）过程方法 将相关的活动和资源作为过程进行管理，可以更高效地得 到期望的结果。
（5）管理的系统方法 识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有 助于组织实现其目标的效率和有效性。
（6）持续改进 组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。 （7）基于事实的决策方法 有效决策是建立在数据和信息分析基础上的。 （8）互利的供方关系 组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双
（5）直方图法 直方图是频数直方图的简称。它是用一系列宽度相等、高 度不等的长方形表示数据的图。长方形的宽度表示数据范围的间隔，长方形 的高度表示在给定间隔内的数据数。
（6）控制图法 控制图法是以控制图的形式判断和预报生产过程中质量状 况是否发生波动的一种常用的质量控制统计方法。它能直接监视生产过程中 的过程质量动态，具有稳定生产、保证质量、积极预防的作用。
2.质量管理的发展过程
（1）质量检验阶段 仅对产品的质量实行事后把关，即强调对最终产品的 质量检验。但是，质量检验并不能提高产品质量，只能除去部分次品或废品， 因而只能对产品的质量进行初级的控制。
（2）统计质量管理阶段 强调产品质量不是检验出来的，而是生产制造出 来的，因而应对产品生产的全过程进行质量控制，即对产品生产过程中影响 产品质量的所有因素进行控制，从而将质量控制从事后把关提前到产品的生 产制造过程，对产品的质量提供进一步的保证。
药品质量风险的管理
药品质量风险的管理一、药品质量风险评估药品质量风险评估是药品风险管理过程的第一步，要评估将要出现的问题是什么，出现问题的可能性有多大，发生后果的严重程度怎样。
二、药品质量风险识别当药品质量风险评估的时机出现时，风险相关部门的负责人指定风险评估的项目负责人。
设备设施工程、生产管理、工艺管理、生产操作方面由生产部门负责；质量管理、检验控制、外部客户投诉、政策法规、重复发生的偏差方面由质管部负责；人员培训方面由人力资源部负责；其他按相关文件中规定的处理程序进行。
项目负责人应确定风险评估的问题或事件及其对质量可能产生的结果，启动质量风险管理，组建风险评估小组，并组织风险评估小组收集用于识别危险因素的背景信息，包括历史数据、理论分析、意见以及基于风险各种考虑等，进行进一步风险识别。
三、药品质量风险分析风险评估小组根据收集的各种资料，运用理论知识和实践经验，选择适当的风险分析的工具，进一步对风险因素进行关联性细分，进而对细分后的风险因素从发生风险的严重性、发生的可能性和可发现性的方面进行定量或定性分析。
四、药品质量风险评价风险评估小组在完成风险分析后，根据给定的风险标准对已经经过分析的风险因素（必要时，评估小组可修订或增减相应风险因素）进行比较、判别，加具评估小组的评价意见，每一个参与评价的小组成员均应签名确认。
当评估小组各成员的评价意见不一时，可返回风险分析或风险降低阶段，完善分析所需材料或进一步完善风险降低措施，组长可根据情况再引进相关技术权威进入评估小组进行评估。
如果意见仍不能统一，则由评估小组的技术权威和项目负责人进行裁决，必要时提交质量受权人裁决。
五、药品质量风险控制风险评估小组应在充分进行了风险分析和评估的基础上，针对风险及风险起因制定纠正措施和预防措施，及时制定降低质量风险的控制方案，缓和或避免质量风险，减低风险至可接受程度。
风险降低可以包括用于减缓伤害的严重性和降低风险发生可能性所采取的行动，改善危险因素和质量风险可检测性的过程也可能作为一个风险降低策略的一部分。
药品GMP指南质量管理体系PPT课件
2.1.4 人员培训
2.2 厂房设施与环境控制
2.2.1厂房设施
2.2 厂房设施与环境控制
2.2.1厂房设施
2.2.2 环境控制
2.3设备控制
URS 试运行 确认 校准管理 维护管理 退役管理 设备文件管理
2.4物料与产品管理
2.5产品工艺管理
2.5.1技术转移 A 建立项目负责人及项目组 B 建立项目计划和进度表 C 技术文件的准备和传递
药品GMP指南-质量管理体系
目录
一 •质量管理体系概述 二 •产品质量实现的要素 三 •质量保证要素 四 •质量风险管理
一 、质量管理体系概述
1.1
1.2
1.3 1.3.1
1.3.2
二、产品质量实现的要素
2.1机构与人员
2.1.1 机构 2.1.2 人员资质 2.1.3 人员职责 A 职责的建立
Learning Is To Achieve A Certain Goal And Work Hard, Is A Process To Overcome Various Difficulties For A Goal
3.3产品质量年度回顾
3.4投诉
3.5召回
3.6自检
3.7外部检查
3.8 CAPA
4、质量风险管理
提问与解答环节
Questions And Answers
谢谢聆听
·学习就是为了达到一定目的而努力去干, 是为一个目标去 战胜各种困难的过程,这个过程会充满压力、痛苦和挫折
D .变更控制 转移过程中项目负责人启动工厂的产品变更控制，并进行法规 符合性评估以及差距分析。
2.5产品工艺管理
2.5.2中间控制
2.5产品工艺管理
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10.5.2.2中质量风险接受：中等质量风险点按照质量风险降低措施进行有效整改控制，并对相关文件和操作规程进行修改完善，对员工进行中等质量风险的可检测性，使其处于可控制、可接受状态。
10.5.2.3高质量风险接受：做好员工操作培训和质量意识提高工作，这样有效的保证各高质量风险点始终处于.可接受状态。
10.3.1分析指标：根据质量风险发生的特点，采用发生可能性、可检测性、严重程度这
三个指标对质量分险进行质量风险。
10.3.2分析评价：按各质量风险点质量差错发生的可能性、可检测性、严重程度对质量风险点进行分级，1级为低质量风险，2级为中等质量风险，3级为高等质量风险，4级为严重质量风险。对各质量风险点的质量风险指数进行相乘，获得该质量风险点质量风险综合指数，评价标准为1-8为低质量风险等级，9-36为中质量风险等级，37-64为高质量风险等级,65-125为严重质量风险等级。
9.3.2风险归档：公司质量风险管理统一归档到质量保证部风险管理人员。
10质量风险管理程序：
质量风险管理流程图
是
否
是
10.1启动质量风险管理程序：
10.1.1根据定期、不定期风险或潜在性的假设风险，确定存在的问题或风险，由发现部门
人员，填报《风险管理记录》质量风险管理--启动程序中“风险项目名称”和“风险来源”
7质量风险管理的适用范围：
7.1确定和评估产品或流程的偏差或产品投诉对质量和药政法规潜在的影响，包括对不同
市场的影响。
7.2评估和确定内部的和外部的质量审计范围。
7.3确认、验证活动的范围和深度。
7.4厂房设施、建筑材料、通用工程及预防性维护项目或改造的评估。
7.5评估质量体系，如材料、产品发放、标签或批审核的效果或变化。
5.4伤害：对健康的伤害，包括由产品的质量或有效性的缺陷所引起的伤害。
5.5危害：伤害的可能来源。
5.6风险接受：接受风险的决定。
5.7风险分析：与确定的危害相关的风险估计。
5.8风险评估：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统程序。
5.9风险交流：在决策者和其它涉众之间进行的风险和风险管理方面信息的交流和共享。
9.1.2质量风险发生的严重程度分级：
质量风险发生的严重程度
1级
可忽略
危险性小，可能性极低的风险。其影响度几乎没有，风险事件几乎未造成损失。
2级
微小
其影响度为轻微，对公司目标仅造成轻微影响，风险事件造成轻微损失，损失的金额≤1万元
3级
中度
其影响度为中等，对公司目标造成障碍；风险事件造成损失较小，损失的金额为1-5万元
9.3.1.1 3级、4级风险因素的应对方案以及风险事件的处理应由质量风险管理负责人审批，并上报风险管理委员会主任；1级、2级风险因素的应对方案及风险事件的处理由质量风险管理负责人审批。
9.3.1.2转入其它质量处理措施的风险事件及低级风险因素的应对方案及事件处理由质量保证部门负责人审批，并上报质量风险管理负责人。
文件名称
质量风险管理程序
文件编码
G-ZL-B0**1/01
共页
制定
审核
批准
制定日期
审核日期
批准日期
颁发部门
行政部
颁发数量
生效日期
分发部门
质量部（）份
生产部（）份
供销部（）份
行政部（）份
变更
历史
起草□修订□替换□撤销□
变更原因说明：按照2010版《药品生产质量管理规范》及2010版《GMP实施指南》新制定。
10.6.2由质量保证部组织，每年在年度质量回顾中对质量风险进行回顾。
10.7质量风险沟通：
10.7.1质量风险评价结果沟通：质量风险评估结束后，质量风险评估小组应召开了质量风险评估结果通报会，将质量风险评估结果向生产、质量等相关管理人员进行通报，使大家清楚产品存在的质量风险点，尤其是产品的高、严重质量风险点，提醒大家注意各质量风险点对产品质量的影响。
8.2‘风险管理委员会’职责：
8.2.1评审并改进质量风险管理流程。
8.2.2审批与公司产品相关的重大风险管理策略和方案。
8.2.3对公司的战略制定及其风险因素进行评价。
8.2.4对公司履行战略过程中以及日常经营过程中存在的重大风险因素进行评价，监督各
部门制定风险管理措施。
8.2.5组织处理公司的重大风险因素、突发事件，消除不良影响。
5.14严重性（S）：衡量危害的可能后果。
5.15可能性（P）：危害发生的频次。
5.16可预测性（D）：危害发生发现的难易程度。
6风险管理原则：
6.1质量风险的评估最终都需要和保护患者联系起来。
6.2质量风险的评估的目标与方法，对质量风险的评估应该基于科学性和经验，与保护使
用者相关联。
6.3质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险级别一致。
10.4风险评估：根据风险分析内容，并结合已制定的标准和接受范围进行综合评价，确定风险是否在可接受水平，并上报质量风险管理模块负责人审核批准。对于不可接受的风险还需确定风险是否需降低以及是否可以被降低至可接受水平（根据风险评价定级标准确定）。
10.5质量风险控制：
10.5.1质量风险降低：
10.5.1.1质量风险管理应对低质量风险点持续进行关注，对中质量风险点应采取部分防范措施，对高质量风险点应制定质量风险指标降低措施，制定方案，严格进行整改，使高质量风险点降低至中质量风险点或低质量风险点，对于严重质量风险点应该特别关注，采取一切措施降低其风险指标，直至为低风险为止。
9.1.3质量风险发生的可检测性分级：
质量风险发生的可能性
1级
完全可以预测
任何人员都可以预测结果
2级
很可能预测
专业人员可以预测结果
3级
可能预测
借助专业检测工具专业人员有可能预测结果
4级
不大可能检测
能预测到结果的几率很小
5级
不可能预测
完全没有办法预测到结果
9.2质量风险评估标准：
在对风险控制点进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重程度（S），原因的发生可能性（P）和现有控制手段后的可检测性（D），将其相乘，计算便得到每个关键工艺过程的综合风险指数RPN，RPN=S×P×D，该值越大，风险级别越高。
1制定依据：依据2010版《药品生产质量管理规范》及其实施指南要求、公司质量管理需要，建立质量风险管理标准程序。
2制定目的：在产品生命周期，对产品或系统中的质量风险因素进行确定，对确定的质量风险因素进行分级并采取验证或有效的控制和降低手段，使其产生质量风险的概率和严重程度得到控制、降到最低，确保药品质量的安全和符合预定用途。
2适用范围：本规程适用于药品质量管理各阶段的质量风险评估管理。
4责任范围：公司《GMP》各相关部门。
5定义：
5.1产品生命周期：产品从最初的研发，上市直至退市的所有阶段。
5.2质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评
估、控制、沟通、审核、回顾的系统过程。
5.3风险：伤害发生的概率以及伤害的严重性的结合。
9质量风险分级及评估标准：
9.1质量风险按照发生的可能性、可检测性、严重程度分级：
9.1.1质量风险发生的可能性分级：
质量风险发生的可能性
1级
稀少
发生的频次≤五年一次
2级
不太可能发生
发生的频次为每一至五年一次
3级
可能发生
发生的频次约为每年一次
4级
极可能
发生频次约为每二至三个月一次
5级
经常发生
几乎每次都有可能发生
10.5.1.2由风险管理小组组长填写《风险管理记录》质量风险管理—风险控制中的内容，其中“拟定采用的控制措施”、“实施验证/确认”等内容需详细描述控制措施的具体计划及实施情况。并由相关责任部门负责实施、改进，质量保证部变更管理人员负责跟踪监督其落实情况。
10.5.1.3在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能性或严重性。并由风险管理小组组长填写《风险管理记录》质量风险管理—风险再评估中的评估内容及“风险控制实施结论”内容。风险管理小组应在措施实施后上报质量风险管理模块负责人，对风险重新进行评估，已确认和评价可能的风险变化。
7.6必要的CAPA措施需进行风险评估。
7.7其它需要进行质量风险评估的方面。
8质量风险管理组织及责任：
8.1风险管理组织：
8.1.1‘风险管理委员会’为公司最高风险管理领导组织。
8.1.2公司负责人为‘风险管理委员会’主任，总工程师为风险管理委员会副主任。质量
授权人为质量风险管理负责人，QA主管为质量风险日常管理员。
10.2.1质量风险识别：对产品工艺流程、以往的生产、质量控制数据、产品质量投诉等进
行汇总分析，绘制质量风险因素鱼骨图，确定质量风险点并对其进行质量风险综合指数确定。
10.2.2质量风险点的确定：通过对产品工艺流程的审核，确定每个工序影响产品质量的重
点因素进行标识确定。
10.3质量风险分析：由质量风险管理小组运用有用的信息和工具对已经被识别的风险问题进行分析、评估（影响因素、范围、关联、趋势；额外的信息资料；根本原因等），进而确认将会出现问题的可能性有多大？出现的问题是否能够被及时地发现？以及造成的后果。并填写《风险管理记录》质量风险管理—风险评估内容。
5.10风险控制：执行风险管理决定的措施。
5.11风险评价：使用定量或定性测量工具将估计的风险与给定的风险标准进行比较以确
定风险的严重性。
5.12风险识别：系统地使用信息以确定伤害（危害）的可能来源，是关于风险问题或问
题的描述。
5.13风险降低：为了降低伤害出现的可能性、严重性及提高可预测性而所采取的措施。
10.5.2.3高质量风险接受：做好员工操作培训和质量意识提高工作，这样有效的保证各高质量风险点始终处于.可接受状态。
10.3.1分析指标：根据质量风险发生的特点，采用发生可能性、可检测性、严重程度这
三个指标对质量分险进行质量风险。
10.3.2分析评价：按各质量风险点质量差错发生的可能性、可检测性、严重程度对质量风险点进行分级，1级为低质量风险，2级为中等质量风险，3级为高等质量风险，4级为严重质量风险。对各质量风险点的质量风险指数进行相乘，获得该质量风险点质量风险综合指数，评价标准为1-8为低质量风险等级，9-36为中质量风险等级，37-64为高质量风险等级,65-125为严重质量风险等级。
9.3.2风险归档：公司质量风险管理统一归档到质量保证部风险管理人员。
10质量风险管理程序：
质量风险管理流程图
是
否
是
10.1启动质量风险管理程序：
10.1.1根据定期、不定期风险或潜在性的假设风险，确定存在的问题或风险，由发现部门
人员，填报《风险管理记录》质量风险管理--启动程序中“风险项目名称”和“风险来源”
7质量风险管理的适用范围：
7.1确定和评估产品或流程的偏差或产品投诉对质量和药政法规潜在的影响，包括对不同
市场的影响。
7.2评估和确定内部的和外部的质量审计范围。
7.3确认、验证活动的范围和深度。
7.4厂房设施、建筑材料、通用工程及预防性维护项目或改造的评估。
7.5评估质量体系，如材料、产品发放、标签或批审核的效果或变化。
5.4伤害：对健康的伤害，包括由产品的质量或有效性的缺陷所引起的伤害。
5.5危害：伤害的可能来源。
5.6风险接受：接受风险的决定。
5.7风险分析：与确定的危害相关的风险估计。
5.8风险评估：在风险管理过程中，对用于支持风险决定的信息进行组织的系统程序。
5.9风险交流：在决策者和其它涉众之间进行的风险和风险管理方面信息的交流和共享。
9.1.2质量风险发生的严重程度分级：
质量风险发生的严重程度
1级
可忽略
危险性小，可能性极低的风险。其影响度几乎没有，风险事件几乎未造成损失。
2级
微小
其影响度为轻微，对公司目标仅造成轻微影响，风险事件造成轻微损失，损失的金额≤1万元
3级
中度
其影响度为中等，对公司目标造成障碍；风险事件造成损失较小，损失的金额为1-5万元
9.3.1.1 3级、4级风险因素的应对方案以及风险事件的处理应由质量风险管理负责人审批，并上报风险管理委员会主任；1级、2级风险因素的应对方案及风险事件的处理由质量风险管理负责人审批。
9.3.1.2转入其它质量处理措施的风险事件及低级风险因素的应对方案及事件处理由质量保证部门负责人审批，并上报质量风险管理负责人。
文件名称
质量风险管理程序
文件编码
G-ZL-B0**1/01
共页
制定
审核
批准
制定日期
审核日期
批准日期
颁发部门
行政部
颁发数量
生效日期
分发部门
质量部（）份
生产部（）份
供销部（）份
行政部（）份
变更
历史
起草□修订□替换□撤销□
变更原因说明：按照2010版《药品生产质量管理规范》及2010版《GMP实施指南》新制定。
10.6.2由质量保证部组织，每年在年度质量回顾中对质量风险进行回顾。
10.7质量风险沟通：
10.7.1质量风险评价结果沟通：质量风险评估结束后，质量风险评估小组应召开了质量风险评估结果通报会，将质量风险评估结果向生产、质量等相关管理人员进行通报，使大家清楚产品存在的质量风险点，尤其是产品的高、严重质量风险点，提醒大家注意各质量风险点对产品质量的影响。
8.2‘风险管理委员会’职责：
8.2.1评审并改进质量风险管理流程。
8.2.2审批与公司产品相关的重大风险管理策略和方案。
8.2.3对公司的战略制定及其风险因素进行评价。
8.2.4对公司履行战略过程中以及日常经营过程中存在的重大风险因素进行评价，监督各
部门制定风险管理措施。
8.2.5组织处理公司的重大风险因素、突发事件，消除不良影响。
5.14严重性（S）：衡量危害的可能后果。
5.15可能性（P）：危害发生的频次。
5.16可预测性（D）：危害发生发现的难易程度。
6风险管理原则：
6.1质量风险的评估最终都需要和保护患者联系起来。
6.2质量风险的评估的目标与方法，对质量风险的评估应该基于科学性和经验，与保护使
用者相关联。
6.3质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险级别一致。
10.4风险评估：根据风险分析内容，并结合已制定的标准和接受范围进行综合评价，确定风险是否在可接受水平，并上报质量风险管理模块负责人审核批准。对于不可接受的风险还需确定风险是否需降低以及是否可以被降低至可接受水平（根据风险评价定级标准确定）。
10.5质量风险控制：
10.5.1质量风险降低：
10.5.1.1质量风险管理应对低质量风险点持续进行关注，对中质量风险点应采取部分防范措施，对高质量风险点应制定质量风险指标降低措施，制定方案，严格进行整改，使高质量风险点降低至中质量风险点或低质量风险点，对于严重质量风险点应该特别关注，采取一切措施降低其风险指标，直至为低风险为止。
9.1.3质量风险发生的可检测性分级：
质量风险发生的可能性
1级
完全可以预测
任何人员都可以预测结果
2级
很可能预测
专业人员可以预测结果
3级
可能预测
借助专业检测工具专业人员有可能预测结果
4级
不大可能检测
能预测到结果的几率很小
5级
不可能预测
完全没有办法预测到结果
9.2质量风险评估标准：
在对风险控制点进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重程度（S），原因的发生可能性（P）和现有控制手段后的可检测性（D），将其相乘，计算便得到每个关键工艺过程的综合风险指数RPN，RPN=S×P×D，该值越大，风险级别越高。
1制定依据：依据2010版《药品生产质量管理规范》及其实施指南要求、公司质量管理需要，建立质量风险管理标准程序。
2制定目的：在产品生命周期，对产品或系统中的质量风险因素进行确定，对确定的质量风险因素进行分级并采取验证或有效的控制和降低手段，使其产生质量风险的概率和严重程度得到控制、降到最低，确保药品质量的安全和符合预定用途。
2适用范围：本规程适用于药品质量管理各阶段的质量风险评估管理。
4责任范围：公司《GMP》各相关部门。
5定义：
5.1产品生命周期：产品从最初的研发，上市直至退市的所有阶段。
5.2质量风险管理：是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评
估、控制、沟通、审核、回顾的系统过程。
5.3风险：伤害发生的概率以及伤害的严重性的结合。
9质量风险分级及评估标准：
9.1质量风险按照发生的可能性、可检测性、严重程度分级：
9.1.1质量风险发生的可能性分级：
质量风险发生的可能性
1级
稀少
发生的频次≤五年一次
2级
不太可能发生
发生的频次为每一至五年一次
3级
可能发生
发生的频次约为每年一次
4级
极可能
发生频次约为每二至三个月一次
5级
经常发生
几乎每次都有可能发生
10.5.1.2由风险管理小组组长填写《风险管理记录》质量风险管理—风险控制中的内容，其中“拟定采用的控制措施”、“实施验证/确认”等内容需详细描述控制措施的具体计划及实施情况。并由相关责任部门负责实施、改进，质量保证部变更管理人员负责跟踪监督其落实情况。
10.5.1.3在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能性或严重性。并由风险管理小组组长填写《风险管理记录》质量风险管理—风险再评估中的评估内容及“风险控制实施结论”内容。风险管理小组应在措施实施后上报质量风险管理模块负责人，对风险重新进行评估，已确认和评价可能的风险变化。
7.6必要的CAPA措施需进行风险评估。
7.7其它需要进行质量风险评估的方面。
8质量风险管理组织及责任：
8.1风险管理组织：
8.1.1‘风险管理委员会’为公司最高风险管理领导组织。
8.1.2公司负责人为‘风险管理委员会’主任，总工程师为风险管理委员会副主任。质量
授权人为质量风险管理负责人，QA主管为质量风险日常管理员。
10.2.1质量风险识别：对产品工艺流程、以往的生产、质量控制数据、产品质量投诉等进
行汇总分析，绘制质量风险因素鱼骨图，确定质量风险点并对其进行质量风险综合指数确定。
10.2.2质量风险点的确定：通过对产品工艺流程的审核，确定每个工序影响产品质量的重
点因素进行标识确定。
10.3质量风险分析：由质量风险管理小组运用有用的信息和工具对已经被识别的风险问题进行分析、评估（影响因素、范围、关联、趋势；额外的信息资料；根本原因等），进而确认将会出现问题的可能性有多大？出现的问题是否能够被及时地发现？以及造成的后果。并填写《风险管理记录》质量风险管理—风险评估内容。
5.10风险控制：执行风险管理决定的措施。
5.11风险评价：使用定量或定性测量工具将估计的风险与给定的风险标准进行比较以确
定风险的严重性。
5.12风险识别：系统地使用信息以确定伤害（危害）的可能来源，是关于风险问题或问
题的描述。
5.13风险降低：为了降低伤害出现的可能性、严重性及提高可预测性而所采取的措施。